MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết. Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi.
1, Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
2, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3, Xác định dạng sản xuất.
4, Xác định phương pháp chế tạo phôi.
5, Bản vẽ lồng phôi.
II, Lập sơ đồ nguyên công.
III, Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
1, Nguyên công 1: gia công chuẩn bị phôi.
2, Nguyên công 2: Phay mặt đáy B.
3, Nguyên công III: Phay mặt đầu.
4, Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ 24, vát mép 2x45 .
5, Nguyên công 5: Phay đạt kích thước 46, và đạt kích thước 21.
6, Nguyên công 6: Phay đạt kích thước 44, và đạt kích thước10.
7, Nguyên công 7: Phay đạt kích thước 78.
8, Nguyên công 8: Khoan lỗ 6, 3.
9, Nguyên công 9: Tiện đạt các kích thước 38, 108, tiện rãnh 2x2, tiện góc vát 15 , tiện đạt kích thước 6.
10, Nguyên công 10: Tiện đạt kích thước 6, rãnh 3
11, Nguyên công 11: Khoan lỗ 12.
12, Nguyên công 12: Phay rãnh 4.
13, Nguyên công 13: Phay rãnh cong (rãnh hạt đậu) R6
14, Nguyên công 14: Nhiệt luyện.
15, Nguyên công 15: Kiểm Tra.
PHẦN V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Chọn chuẩn
II. Tính sai số gá đặt
1. Sai số gá đặt ảnh hưởng tới kích thước gia công.
2. Xác định chế độ cắt
III. Tính lực kẹp cho bu lông đai ốc
IV. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá
1. Cấu tạo
2. Nguyên lý làm việc
3. Ưu nhược điểm của đồ gá
4. Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…
Đồ án môn học này chủ yếu là nghiên cứu thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết hợp lý nhất đảm bảo năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm, giảm sức lao động. vì vậy người cán bộ kĩ thuật phải biết kết hợp hài hòa giữa thực tế và lý thuyết để đáp ứng được nhu cầu của con người và xã hội.
Sau một thời gian học tập tại trường đến nay đã sắp kết thúc môn học “Công nghệ chế tạo máy” tôi được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “ Vành tăng chỉnh”.
Qua một thời gian nghiên cứu tìm tòi, học hỏi bằng những kiến thức đã học và sự giúp đỡ tận tình của giáo viên hướng dẫn: Th.S…………, cùng với sự cố gắng của bản thân đến nay tôi đã hoàn thành nhiệm vụ được giao.
Trong quá trình thiết kế và tính toán không tránh khỏi những thiếu xót. Tôi rất mong được sự giúp đỡ của các thầy cô giáo.
Tôi xin trân thành cảm ơn!
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết. Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi.
1, Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy “vành tăng chỉnh” là chi tiết dạng hộp.
Do vành tăng chỉnh là chi tiết có vị trí khá quan trọng trong một bộ phận lắp ráp, mang nhiệm vụ kẹp chặt với chi tiết trục để truyền một số chuyển động quan trọng, do là mang nhiệm vụ kẹp chặt và có thể tháo lỏng khi cần thiết nên vành tăng chỉnh mang một số đặc tính về tính đàn hồi.
Chi tiết làm việc trong điều kiện có sự tác động của ngoại lực tạo ra các ứng suất kéo, ta có thể sử dụng thép 45.
2, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Vành tăng chỉnh có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến dạng nên có thể chọn chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Yêu cầu kĩ thuật không cao, các bề mặt đa phần không phải gia công tinh, có thể chọn chế độ cắt cao để gia công chi tiết.
Đa phần các bề mặt đều là mặt phẳng, các mặt đối xứng qua lỗ, nên ta có thể gia công lỗ tạo chuẩn kết hợp với một mặt phẳng vuông góc với lỗ sẽ cho ta một phương án công nghệ tương đối hợp lí và đảm bảo được vị trí tương quan hình học của chi tiết.
3, Xác định dạng sản xuất.
Để xác định trọng lượng của chi tiết ta phải hiểu được phần nào làm việc chủ yếu, phần nào không gia công, phần nào cần đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao nhất của chi tiết, có như vậy ta mới xác định được trọng lượng riêng của chi tiết.
Do vậy ta phải chia chi tiết thành nhiều phần nhỏ.
Vậy: Q1= 0,090163.7,852 = 0,71(kg)
Như vậy: Với trọng lượng chi tiết m = 0.71 kg và sản lượng N = 11000 (chiếc / năm) . Căn cứ vào sách “ TKĐACNCTM” ta xác định được loạt chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn .
4, Xác định phương pháp chế tạo phôi.
Kết cấu của vành tăng chỉnh có thành vách, tất cả các bề mặt đều yêu cầu kích thước khi gia công, ta phải chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất vừa đảm bảo năng suất khi gia công và trong quá trình chế tạo phôi đơn giản tiết kiệm.
a. Phôi rèn khuân (dập thể tích).
Phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp này cho cơ tính tốt, chịu được uốn, xoắn nên có thể rèn từ chi tiết nhỏ đến lớn, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt giá rẻ.
b . Phôi đúc.
Cho độ chính xác cao, lượng dư nhỏ phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn và khối.
* Đúc trong khuân cát.
Đúc trong khuân cát mẫu gỗ làm bằng tay.
+ Ưu điểm: Có thể đúc được chi tiết có trọng lượng từ vài gam đến vài tấn với trang bị đơn giản, ít tốn kém.
* Đúc trong khuôn kim loại.
+ Ưu điểm: Khuân đúc được làm bằng kim loại nên dùng được nhiều lần. vật đúc có độ chính xác cao cấp IT7 đến IT6, tổ chức hạt mịn do nguội nhanh, cơ tính tốt, tiết kiệm được vật liệu làm khuôn, làm nguội nhanh, năng suất cao.
+ Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuân cao, áp dụng cho sản xuất loạt. bề mặt phôi cứng do thoát nhiệt nhanh.
*Qua các phương pháp trên ta thấy: Phôi được đúc trong khuân kim loại là phương pháp phù hợp với điều kiện sản xuất loạt cho chi tiết “vành tăng chỉnh” số lượng 10000 chiếc, sử dụng khuân đúc bằng kim loại cho ta vật đúc có hình dạng cơ bản gần giống so với chi tiết.
5, Bản vẽ lồng phôi.
Tra lượng dư cho vật đúc trong khuân kim loại theo bảng (3-110) ta được lượng dư gia công như sau:
- Lượng dư mặt phía trên 2,5mm sai lệch .
- Lượng dư mặt phía dưới 2,5mm sai lệch
- Lượng dư mặt lỗ 2mm sai lệch
- Lượng dư các mặt còn lại 2mm sai lệch .
Yêu cầu kĩ thuật:
- Độ nghiêng thoát khuôn từ 1 đến 2 .
- Các góc lượn R3.
- Phôi không bị nứt, rỗ khí.
- Bản vẽ lồng phôi:
II, Lập sơ đồ nguyên công.
Qua việc phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất đã định, với dạng sản xuất loạt và với việc kết cấu chi tiết thuộc chi tiết dạng bạc ta sử dụng lỗ chuẩn kết hợp với mặt đầu để làm chuẩn thống nhất trong toàn bộ quá trình gia công chi tiết để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật. phương pháp gia công lần lượt như sau:
NC1: Kiểm tra, làm sạch phôi.
NC2: Phay mặt đáy B làm chuẩn.
NC3: Phay mặt đầu đạt kích thước 34.
NC4: Khoan, doa lỗ , vát mép 2x45 .
NC5: Phay đạt kích thước 46.
NC6: Phay đạt kích thước 44.
NC7: Phay đạt kích thước 78.
NC8: Khoan 2 lỗ và .
NC9: Tiện đạt các kích thước 38, 108, góc vát 15 , tiện rãnh 2x2,
NC10: Tiện đạt kích thước 6,rãnh 3 54.
NC11: Khoan lỗ 12.
NC12: Phay rãnh 4.
NC13: Phay rãnh hạt đậu R6.
NC 14 : Nhiệt luyện.
NC 15: Kiểm tra.
III, Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
1, Nguyên công 1: gia công chuẩn bị phôi.
a, Cắt sửa bavia, đậu ngót, đậu rót.
Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu ngót, đậu rót của vật đúc được cắt bằng máy búa tay.
c, Ủ phôi
Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi đúc và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thường cứng và có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất lớp bề mặt.
2, Nguyên công 2: Phay mặt đáy B.
Định vị và kẹp chặt: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, chi tiết được định vị 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt phẳng đáy, 2 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, dung má kẹp kẹp vào mặt bên với hướng lực kẹp ngang.
- Chọn máy phay đứng 6P12.
- Chọn đồ gá chuyên dung.
- Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Tra bảng
IX _68 (259) STCNCTM tập II, III, IV có:
D = 160, B = 90, d = 50, Z = 10, tuổi thọ trung bình của dao T = 240 phút
3, Nguyên công III: Phay mặt đầu.
Định vị và kẹp chặt: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, chi tiết được định vị 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt phẳng đáy, 2 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, dùng mỏ kẹp kẹp chặt với hướng lực kẹp trên xuống .
5, Nguyên công 5: Phay đạt kích thước 46, và đạt kích thước 21.
Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt đáy được định vị 3 bậc nhờ phiến tỳ, mặt lỗ được định vị 2 bậc nhờ chốt trụ ngắn, mặt bên được định vị 1 bậc nhờ chốt tỳ đầu chỏm cầu hoặc khía nhám.
Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt nhờ bu lông, đai ốc kết hợp với bạc chữ C cho phép tháo lắp nhanh.
Chọn máy: máy phay nằm ngang 6P82, công suất máy = 7,5 kw
Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt, răng liền P18, đường kính dao D = 150, số răng
Z = 22 răng.B = 20mm
Tuổi bền của dao: theo bảng 2-5 trang 121 sổ tay chế độ cắt, trị số trung bình tuổi bền của dao:T = 150 phút
Lượng dư gia công: phay 1 lần, Z = 2 mm.
- Xác định lượng chạy dao:
Theo bảng (6-5): (0,12-0,18 ) mm/ răng
Chọn bước tiến S = 0,14 (mm/răng)
6, Nguyên công 6: Phay đạt kích thước 44, và đạt kích thước10.
Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt đáy được định vị 3 bậc nhờ phiến tỳ, mặt lỗ được định vị 2 bậc nhờ chốt trụ ngắn, mặt bên được định vị 1 bậc nhờ chốt tỳ đầu chỏm cầu hoặc khía nhám.
9, Nguyên công 9: Tiện đạt các kích thước 38, 108, tiện rãnh 2x2, tiện góc vát 15 , tiện đạt kích thước 6.
Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt lỗ được định vị 2 bậc nhờ chốt trụ ngắn , mặt đáy của chi tiết được tỳ vào vai của trục gá định vị 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: kẹp chặt nhờ bu lông đai ốc ép và kẹp chặt vào mặt trong của lỗ.
Chọn máy: Máy tiện 16k20, công suất động cơ 10 kw
* Bước 1: Tiện đạt kích thước 108, 38, góc vát
- Chiều sâu cắt t: từ 2,5mm – 2mm, do ban đầu cần cắt thử, đo lượng dư rồi mới gia công, chọn chiều sâu cắt t = 2mm.
- Chọn dao gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, có tuổi bền 45 phút ( theo bảng 1-1 trang 13 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
* Bước 2: Cắt rãnh 2x2.
- Chiều sâu cắt t: chọn chiều sâu cắt t = 2mm.
- Chọn dao thép gió P18, có tuổi bền 60 phút ( theo bảng 1-1 trang 13 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
Lượng chạy dao S: do cán dao hình chữ nhật, theo công thức tính lượng chạy dao trang 8, sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí
Dựa váo sức bền vật liệu băng dao,vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ =190 m/phút(Bảng 35-1)
Theo số liệu ban đầu B x H = 20 x 30.
10, Nguyên công 10: Tiện đạt kích thước 6, rãnh 3
Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt lỗ được định vị 2 bậc nhờ chốt trụ ngắn , mặt đáy của chi tiết được tỳ vào vai của trục gá định vị 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: kẹp chặt nhờ bu lông đai ốc ép và kẹp chặt vào mặt trong của lỗ.
* Bước 1: Tiện đạt kích thước
- Chiều sâu cắt t: từ 2,5mm – 2mm, do ban đầu cần cắt thử, đo lượng dư rồi mới gia công, chọn chiều sâu cắt t = 2mm.
- Chọn dao gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, có tuổi bền 45 phút ( theo bảng 1-1 trang 13 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
* Bước 2: Cắt rãnh 3
- Chiều sâu cắt t: chọn chiều sâu cắt t = 2mm.
- Chọn dao thép gió P18, có tuổi bền 60 phút ( theo bảng 1-1 trang 13 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
Lượng chạy dao S: do cán dao hình chữ nhật, theo công thức tính lượng chạy dao trang 8, sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí.
12, Nguyên công 12: Phay rãnh 4.
Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt đáy được định vị 3 bậc nhờ phiến tỳ, mặt lỗ được định vị 2 bậc nhờ phiến tỳ mặt bên, mặt bên được định vị 1 bậc nhờ chốt tỳ đầu phẳng hoặc khía nhám.
Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt nhờ bu lông, đai ốc kết hợp với bạc chữ C cho phép tháo lắp nhanh.
- Chọn máy: máy phay nằm ngang 6P82, công suất máy = 7,5 kw
- Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt, răng liền P18, đường kính dao D = 150, số răng : Z = 22 răng.B = 4mm
Tuổi bền của dao: theo bảng 2-5 trang 121 sổ tay chế độ cắt, trị số trung bình tuổi bền của dao:T = 150 phút
13, Nguyên công 13: Phay rãnh cong (rãnh hạt đậu) R6
Định vị và kẹp chặt: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, chi tiết được định vị 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt phẳng đáy, 2 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, dung má kẹp kẹp vào mặt bên với hướng lực kẹp ngang.
14, Nguyên công 14: Nhiệt luyện.
Muốn chi tiết đảm bảo yêu cầu nhiệt luyện đạt (48 – 52) HRC, sau khi tôi ta phải ram để đảm bảo cho chi tiết đủ độ dẻo dai khi làm việc.
15, Nguyên công 15: Kiểm Tra.
Chi tiết cần kiểm tra được đặt trên bàn máp,dùng trục gá vào lỗ Ø24 của chi tiết,đồng hồ so được gá trên bàn máp,cần cho đồng hồ tiếp xúc dọc theo trục gá (đầu đo tiếp súc với đường sinh lớn nhất). Độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không vuông góc cần đo.
PHẦN V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Chọn chuẩn
- Để gia công hai lỗ của chi tiết "Vành tăng chỉnh" căn cứ vào mặt gia công ở các nguyên công trước ta có phương án định vị như sau:
+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ định vị vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
+ Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt trong lỗ hạn chế 2 bậc tự do
+ Dùng mặt phẳng của chốt tỳ khớa nhỏm định vị vào mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do
Như vậy chi tiết gia công đã được hạn chế 6 bậc tự do.
II. Tính sai số gá đặt
1. Sai số gá đặt ảnh hưởng tới kích thước gia công.
* Tính sai số đồ gá
- Do chế tạo đồ gá không chính xác, do đồ gá bị mòn và gá đặt, điều chỉnh đồ gá trên máy.
*. Tính sai số mòn
Thay số ta được : em= 0,03 (mm)
*. Tính sai số chế tạo
+ Sai số gá đặt cho phép
- Dung sai của kích thước mà nguyên công mà ta thiết kế đồ gá là 0,05
- Thay vào công thức tính sai số chế tạo ta có:ect = 0,03
- Thay ngược lại vào công thức tính sai số gá đặt ta có. egđ = 0,03
Ta thấy egđ = 0,03 < ect =0,05 đồ gá đảm bảo điều kiện làm việc.
2. Xác định chế độ cắt
- Chọn máy khoan 2H135
- Chọn đồ gá chuyên dùng
- Chọn dao: Chọn mũi khoan D = 12 (mm), vật liệu thép gió
III. Tính lực kẹp cho bu lông đai ốc
Khi mũi khoan tiến vào sẽ sinh ra 1 mô men cắt và một lực chiều trục P thành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương song song với chuẩn định vị chính .
Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó tuy nhiên chi tiết được đinh vị 6 bậc tự do nên mô men cắt sẽ tác động vào cơ cấu định vị kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.
*Hệ số an toàn :
k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công :
k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
Trong đó:
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k0 = 1,5 chọn ko = 2
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1
k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2 = 1
k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3 = 1,2
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5 = 1,5
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1,5
=> k = 2.1.1.1,2.1.1.1,3 = 3,12
- Lực kẹp vuông góc với lực cắt:
Thay số ta được: W = Q = 21507 N = 2150,7 kg
- Đường kính bu lông: d = 4,68 mm => Chọn bu lông kẹp d = 8 mm
IV. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của đồ gá
1. Cấu tạo
Cấu tạo của đồ gá được thể hiện như bảng.
2. Nguyên lý làm việc
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ và một chốt trụ ngắn và một chốt tỳ phẳng và được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc. Chi tiết được cố định tại một vị trí và gia công được lỗ trên máy khoan đứng. Khi gia công xong lỗ ta tháo đai ốc và kéo chi tiết ra.
4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá < 0,03
- Độ không vuông góc của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá < 0,03
KẾT LUẬN
Trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường em được giao đồ án thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết “Vành tăng chỉnh”.
Với sự lỗ lực học hỏi và tham khảo tài liệu của bản thân cùng sự giúp đỡ của các thầy cô giáo thuộc khoa cơ khí, đặc biệt là sự giúp đỡ tận tình của giáo viên hướng dẫn: Th.S............., bên cạnh đó là sự đóng ý kiến của các bạn sinh viên đã tạo mọi điều kiên tốt nhất để em hoàn thành cuốn thuyết minh theo đúng thời hạn quy định. Qua đây em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo và các bạn sinh viên đã giúp đỡ em trong suốt thời gian qua. Tuy vậy do năng lực còn han chế nên cuốn thuyết minh này không tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong được sự đóng góp ý kiến thêm của các thầy cô giáo và toàn thể các bạn sinh viên để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
…., ngày… tháng … năm 20…
Học viên thực hiện
………...……
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.
2. Máy cắt kim loại.
3. Cơ sở máy công cụ.
4. Dung sai đo lường.
5. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"