LỜI NÓI ĐẦU

   Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ    cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

   Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy:……......… trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

   Em xin chân thành cảm ơn thầy:……......… đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được  giao.

                                                                                                                                                                                               …..., ngày  ….tháng ...năm 20... 

                                                                                                                                                                                              Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                                                                …………………

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN

MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I- PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp.

Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gía đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong  giá đỡ sẽ được lắp vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục

Trên giá  đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F30

Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ F10, F8 chính xác để làm chuẩn tinh gia công  Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ F30 đến mặt phẳng C là : 49­­^{± 0,17}

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.

Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa dưới chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa dưới còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau:

C = 3 -3,7    Si = 1,2 - 2,5         Mn = 0,25 - 1,00

S < 0,12       P =0,05 - 1,00    [d]_bk = 150 MPa   [d]_bu = 320 Mpa

II- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:

- Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.

Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính F30 cần phải ghép với nửa dưới để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

Các bề mặt cần gia công là :

 1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn  tinh cho   nguyên công sau .

2. Gia công 2 mặt bên để khoan khoét, doa 2 mặt để sau đó gia công lỗ định vị và lỗ bắt vít để liên kết với phần dưới

3. Gia công 4 lỗ F8, trong đó 2 lỗ phải taro để bắt vít với nửa dưới và 2 lỗ để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với nửa dưới        

4.   Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F40.

5.  Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính.

III- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5-:-7)%

Vậy  N = 5000.1(1) =5500 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

Q = V.g      (kg)

Trong đó:

Q -  Trọng lượng chi tiết

g  - Trọng lượng riêng của vật liệu:    g_{gang xám}= 6,8-:-7,4 Kg/dm³

V - Thể tích của chi tiết:

                        V = V_Đ -  V_R - 2.V_V

V_Đ- Thể tích trụ đặc

V_R-Thể tích thân trụ rỗng

V_V - Thể tích phần bậc để bắt vít

V - Thể tích của chi tiết

V_V = 12.8.65  = 6240 mm³

V = 91845 - 22961 - 6240  = 62644 mm³ = 0,062644 dm³

Vậy:  Q = V.g =  0,062644.7,2 = 0,451 (kg)

Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc,ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại . Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .

3. Yêu cầu kỹ thuật.

- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ f 30 với mặt đáy của giá đỡ.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ f 30 với mặt đầu của trụ.

- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít và lỗ lắp chốt định vị là 20^±0,12 và độ chính xác của các lỗ này là f8^±0,018

- Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng R_a = 5 mm.

V- THỨ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG

1. Xác định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

2. Chọn phương pháp gia công.

- Phay mặt phẳng bắt vít bằng nhiều dao phay đĩa ghép với nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.

- Gia công mặt lắp ghép với nửa dưới đạt R­_a = 5 ta cũng dùng ghép dao phay đĩa và lần lượt qua các giai đoạn phay thô rồi đến phay tinh

-  Gia công 4 lỗ f8 mặt lắp ghép, trong đó có 2 lỗ lắp chốt dịnh vị gia công đạt R_a = 2,5, ngoài ra vì khoảng cách của mặt bắt vít nhỏ nên ta không dùng dạng bu lông lồi lên trên được mà phải dùng lục lăng bắt ngầm. Như vậy ta phải thêm nguyên công khoan và khoét rộng 2 lỗ bắt vít

- Đối với gia công lỗ f30 đạt cấp chính xác Ra=4 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) thì cấp chính xác là 5. Tra bảng với lỗ f30 cấp chính xác 5 ta có dung sai của lỗ là +0,009 mm. Vì là lỗ có sẵn nên khi gia công ta chỉ việc khoét rồi doa tinh và doa thô.

VI- LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến hành như sau bảng.

VI - LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công I : Đúc chi tiết trong khuôn kim loai.

2. Nguyên công II : Ủ chi tiết

3. Nguyên công III : Phay mặt phẳng bắt vít với nửa dưới.

* Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép, vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên và 1 bậc ở cạnh nhờ 3 chốt tỳ tỳ lên các mặt bên ngoài của nắp .

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt đáy.

Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N_m = 7 KW

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 150 , số răng Z=16 răng.

* Lượng dư gia công : Tra bảng 3.110 (Sổ tay CNCTM tập 2)lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm

* Chế độ cắt : Tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

· Chế độ cắt khi phay thô :

Chiều sâu cắt t =1,5mm .

Lượng chạy dao răng S_z=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ Tay CNCTM) .

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt: V_b=26 m/ph (Bảng 5-172  SổTayCNCTM).

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 60 vòng/phút.

Công suất cắt  N_o=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM).

Þ N_o< N_m.h=7.0,8=5,6  KW

Þ Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .

· Chế độ cắt khi phay tinh.

Cả 2 dao cùng gia công với chiều sâu cắt t = 0,5 mm lượng chạy dao vòng S₀=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM tập 2).

Þ Lượng chạy dao răng S_z  = S_o/z =2/16 =0,125 mm/răng

Tốc độ cắt: V_b= 37,5 m/ph (Bảng 5-172  SổTayCNCTM).

Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=75 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N₀ = 1 Kw (Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM tập 2 )

Þ N_o< N_m.h=7.0,8=5,6  KW

Với  máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .

4. Nguyên công IV : Phay mặt bậc để lắp ghép với nửa dưới.

* Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng vừa gia công để bắt vít với nửa dưới,  hai bậc ở mặt bên nhờ áp sát chi tiết gia công vào phiến tỳ  và 1 bậc ở cạnh nhờ 1 chốt tỳ, tỳ lên  mặt bên ngoài của nắp.

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt bắt vít.

Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N_m = 7 KW

Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18, đường kính dao D = 130, số răng Z=16 răng. Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM tập 2). Đối với dao nhỏ ta lấy đường kính của nó là  D = 114 mm

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 (STCNCTM) lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm

* Chế độ cắt :

Vì mặt phẳng làm việc là mặt bậc mà khi đúc ta đúc liền do đó trong quá trình gia công tuy ghép bằng 4 dao nhưng khi bắt đầu gia công sẽ chỉ có 2 dao ngoài ăn trước khi cắt sâu đươc t = 4 mm thì 2 dao trong bắt đầu vào gia công do đó khi tính toán thì ta chia ra 3 lần ăn dao :

Lần 1 phay thô hớt đi lượng t = 4 mm chỉ có 2 dao ngoài gia công .Lần 2 phay thô với chiều sâu t = 1,5 mm  do cả 4 dao cùng gia công . Lần 3 phay tinh với chiều sâu t = 0,5 mm do cả 4 dao cùng gia công.

· Chế độ cắt khi phay thô:

*Lần 1 dao ngoài ăn vào với chiều sâu cắt t =4 mm .

Lượng chạy dao răng S_z=0,33 mm/răng  (Bảng 5-34 Sổ Tay CNCTM)

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt   V_b=31,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ Tay CNCTM).

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 75 vòng/phút.

* Lần 2 phay thô với 4 dao cùng gia công cắt chiều rông B = 20 mm tuy nhiên ta cũng chỉ tính cho dao có bán kính lớn nhất cho nên chế độ cắt như lần 1

Lượng chạy dao răng S_z=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ Tay CNCTM) .

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt   V_b=31,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ Tay CNCTM).

Số vòng quay của trục chính là:

      Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 75 vòng/phút.

      Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Công suất cắt  N_o=1,2 KW (Bảng 5-175 Sổ Tay CNCTM).

· Chế độ cắt khi phay tinh .

* Lần 3 phay tinh khi cả 4 dao cùng gia công với chiều sâu cắt:

 t = 0,5 mm lượng chạy dao vòng S₀=3  mm/vòng (Bảng 5-37 Sổ Tay CNCTM).

Þ Lượng chạy dao răng S_z  = S_o/z =3/16 =0,19 mm/răng

Tốc độ cắt   V_b=39,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ Tay CNCTM).

Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 95 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Từ các kết quả trên ta có : Công suất cắt cần thiết là N = 1,4KW

Þ N_o< N_m.h=7.0,8=5,6 KW

Với  máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .

5.Nguyên công V : Khoan , khoét 2 lỗ bắt vít F 9 và F 11

* Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép  vừa gia công,  hai bậc ở mặt bên nhờ áp sát chi tiết gia công vào 2 chốt tỳ  và 1 bậc ở cạnh nhờ 1 chốt tỳ, tỳ lên  mặt bên ngoài của nắp .

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng lắp ghép với nửa dưới  .

* Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 (Liên Xô cũ). Công suất máy N_m = 2,8KW

* Chọn dao : Mũi khoan thép gió, mũi khoét thép gió .

+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích thước cơ bản như sau : d = 9 mm ; L =117 mm ; l = 75 mm .

+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thước cơ bản sau đây: D =11 ; L = 160 mm ; l = 80 mm

* Chế độ cắt: Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét trong một nguyên công nên khi gia công ta thực hiện theo 2 bước : Bước 1 khoan lỗ F9 , bước 2 khoét một nửa lỗ F11 .

· Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (2 lỗ f9 mm)

Chiều sâu cắt t = 4,5 mm

Lượng chạy dao So = 0,30  mm/vòng  (Bảng 5-89 Sổ Tay CNCTM).

Vận tốc cắt V= 28  m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .

Þ   

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 1082 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,1 Kw < Nm = 2,8

Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ f11

Chiều sâu cắt t = 1 mm ,

Lượng chạy dao S_o = 0,56  mm/vòng  (Bảng 5-104 Sổ Tay CNCTM).

Vận tốc cắt v = 26  m/ph (Bảng 5-106 SổTayCNCTM ) .

Þ   

    Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 712 vg/ph.

    Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Theo bảng 5-111 Sổ Tay CNCTM ,ta có : Nyc = 2,1 Kw < Nm = 2,8

9. Nguyên công IX: Khoét, doa lỗf30^+0,021.

* Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do  , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy .

     *Chọn máy: Máy doa toạ độ 2B430

N = 1,7 kW; Phạm vi tốc độ trục chính: 4642880 v/ph

     *Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 (sổ tay CNCTM tập 1) có: D = 30; L = 180;  l = 90;  d = 20 

 g = 5⁰;  a = 8⁰; w = 10⁰  ;j⁰ = 40  ; j⁰₁ = 30  ;  f = 1 mm

Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng  4.49

(sổ tay CNCTM tập 1) có: D = 30 ; L = 140 ;  l = 18  

* Chế độ cắt : được tính ở dưới

10. Nguyên công X : Tổng kiểm tra

V- TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO CHO NGUYÊN CÔNG  GIA CÔNG LỖ f30^+0,021

1-Tính lượng dư khi gia công lỗ f30^+0,021

Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 0,451 kg,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước : Khoét , doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ f10. Qui trình công nghệ gồm hai hai bước : Khoét và doa. Chi tiết được định vị mặt phẳng đáy  hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn ở lỗ f10 hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng f30^+0,003:

Z_min = R_za + T_i +

Trong đó :

R_Za : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

T_a    : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

r_a  :­ Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song).

e_b   : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

R_z = 250 mm

T_i = 350 mm

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

r_a =

Giá trị cong vênh r_c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:

r_c=  = 104 mm.

Trong đó:

- D_k lấy theo bảng 15 -Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.

- l,d là chiều dài và đường kính lỗ.

Giá trị r_cm (Độ xê dịch phôi đúc) được tra theo bảng 3.98 - Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, r_cm = 0,5 mm =  500mm.

Þ r_a == 510,7 mm.

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: có

R_z = 50 mm

T_i = 50 mm

r₁ = k.r_a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô (hệ số chính xác hoá). Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM .

r₁ = 0,05.510,7 =25,535 mm.

Sai số gá đặt chi tiết e_b ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn e_c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:

                e_b =

Trong đó:

e_c : Sai số chuẩn (khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị)

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị

r_max =2.s + r_min

Trong đó s là dung sai của lỗ định vị: s  = 0,018 mm; r_min  là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt r_min  = 13 mm

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau :

tga =

Với : H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn vậy ta có :

tga = =0,0005

Vậy sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là :

e_c  = L. tga = 60.0,0005 =0,03 mm = 30 mm.

e_k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) Þ e_k = 90 mm

Þ e_b = =  = 94,87mm.

Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

2.Z_min = 2.(R_Zi-1 + T_i-1 + )

= 2.(250 + 350 + )

= 2.1119,44 = 2238,88 mm.

Þ Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):

                    2.Z_min = 2238,88 mm.

Tính lượng dư cho bước gia công tinh (doa):

Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,04 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

r_a =  25,535 (mm)

Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM ,ta có

R­_za =10 (mm).

T_a  = 25  (mm).

=

Þ     2Z_bmin =   2( 50 + 50 + 25 ) = 250  (mm).

Doa tinh: Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

r_a =  25,535. 0,02= 0,51 (mm)

Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM, ta có:

R­_za = 5 (mm).

T_a  = 10  (mm ).Þ     2Z_bmin =   2( 10+ 25+ 0,52 ) = 71(mm).

Khi doa tinh : 2Z_max = 30,00 - 29,91 = 0,090 mm

                            2Z_min = 30,021 - 29,95 = 0,071 mm

Khi doa thô : 2Z_max = 29,95 - 29,7 = 0,250 mm

                            2Z_min = 29,91 - 29,55 = 0,360 mm

Khi khoét    : 2Z_max = 29,70 - 27,461 = 2,239 mm

                            2Z_min = 29,849 - 28,013 = 1,836 mm

+ Lượng dư tổng cộng

 2Z_0max = 90 + 360 +2590 = 3040 mm

2Z_0min­ = 71 + 250 + 2239 = 2560 mm

Kiểm tra:

 T_ph - T_ch = 500 - 21 = 479 = 3040 - 2561 = 2Z_bmax - 2Z_bmin

2- Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ f30^+0,021

      ·  Chọn máy : Máy  doa toạ độ của Nga 2B430

N = 1,7 kW; Phạm vi tốc độ trục chính: 4642880 v/ph

wBước 1 : Khoét lỗ  f 27,46 mm

Ÿ  Chế độ cắt bước 1 : Khoét lỗ f27,64

Ta có :

 a) Chiều sâu cắt t = 1,12 mm

b) Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập 2)

c) Tốc độ cắt V được tính theo công thức

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II

C_v = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1

Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18  T =40 phút  (sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

k_V = k_nv.k_MV.k_uv.k_lv

k_MV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k_uv  : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

k_lv  : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Tra bảng 5.145.4 ( sổ tay CNCTM tập 2) k_MV = (190/190)^1,3 = 1

Tra bảng 5.6 (sổ tay CNCTM tập 2)  k_uv = 1

Tra bảng 5.31 (sổ tay CNCTM tập 2) k_lv = 1

Tra bảng 5.5 (sổ tay CNCTM tập 2) k_nv = 0,85

k_V = 1.0,85.1.1 = 0,85

Tốc độ cắt:  = 21,16 m/phút

Þn =  =  = 243,8 vòng/phút

Chọn: n = 245 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

d) Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P₀

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_P

P₀ = 10. C_P.D^q.t^x.S^y.k_P

Tra bảng 5.32 có: C_P  = 46    ;  q = 0;  x = 1  ; y = 0,4

                            C_M = 0,196  ;  q = 0,85  ;  x = 0,8  ; y = 0,7

Tra bảng 5.9 có k_P = 1

M_x = 10. 0,196 .27,64^0,85.1,12^0,8.0,8^0,7.1 = 30,8 N.m

P₀ = 10.46. 27,64⁰.1,12¹.0,8^0,4.1 = 471 N

e) Công suất cắt

N_e = M_x.n/9750 = 30,8.245/9750 = 0,77 kW

· Chế độ cắt bước 2 :

* Doa  thô lỗ  f29,7:

a) Chiều sâu cắt t = 0,125 mm

b) Lượng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM tập 2)

c) Tốc độ cắt V:

C_Vvà các số mũ tra bảng 5.29 (sổ tay CNCTM tập 2)

C_V = 15,6  ; q =0,2   ; m =0,3  ;   x = 0,1   ;  y = 0,5

Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 (sổ tay CNCTM tập 2) T = 120

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

k_V = k_nv.k_MV.k_uv.k_lv

k_MV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k_uv  : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

k_lv  : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Tra bảng 5.145.4 (sổ tay CNCTM tập 2) k_MV = (190/190)^1,3 = 1

Tra bảng 5.6 (sổ tay CNCTM tập 2)  k_uv = 1

Tra bảng 5.31 (sổ tay CNCTM tập 2) k_lv = 1

Tra bảng 5.5 (sổ tay CNCTM tập 2) k_nv = 0,85

k_V = 1.0,85.1.1 = 0,85

Tốc độ cắt:  = 4,94 m/phút

Þn =  =  = 53 vòng/phút

d) Mô men xoắn M_x

M_x = 0,005. C_P.D.t^x.(S/Z)^y.Z

Tra bảng 5.23: C_P  = 92  ;  x = 1  ; y = 0,75

M_x = 0,005.92.29,7.(2,4/10)^0,75.0,125.10 = 6 N.m

e) Công suất cắt

N_e = M_x.n/9750 = 6.53/9750 = 0,033 kW

* Bước doa tinh:

a) Chiều sâu cắt: t = 0,5(D - d ) = 0,035 mm

b) Lượng chạy dao: S = 1,9 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM tập2)

c) Tốc độ cắt V:   

C_Vvà các số mũ tra bảng 5.29 (sổ tay CNCTM tập 2)

C_V = 15,6  ; q =0,2   ; m =0,3  ;   x = 0,1   ;  y = 0,5

Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 (sổ tay CNCTM tập 2) T = 120

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

k_V = k_nv.k_MV.k_uv.k_lv

k_MV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k_uv  : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

k_lv  : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Tra bảng 5.145.4 (sổ tay CNCTM tập 2) k_MV = (190/190)^1,3 = 1

Tra bảng 5.6 (sổ tay CNCTM tập 2)  k_uv = 1

Tra bảng 5.31 (sổ tay CNCTM tập 2) k_lv = 1

Tra bảng 5.5 (sổ tay CNCTM tập 2) k_nv = 0,85

k_V = 1.0,85.1.1 = 0,85

Tốc độ cắt:  = 10,8 m/phút

Þn =  =  = 114,65 vòng/phút

Chọn: n = 115 vòng/phút

d) Mô men xoắn M_x

M_x = 0,005. C_P.D.t^x.(S/Z)^y.Z

Tra bảng 5.23: C_P  = 92  ;  x = 1  ; y = 0,75

M_x =0,005 92.30.(1,9/10)^0,75.0,03.10 = 1,2 N.m

e) Công suất cắt

N_e = M_x.n/9750 = 1,2.115/9750 = 0,014 kW

VII- TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG

  Thời gian nguyên công được xác định theo công thức:

 Tct = To + Tp + Tpv + Ttn

 Trong đó:

 Tct : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

 To  : Thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết).

 Tp  : Thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.

 Tpv :  Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,11To.

 Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.

          Þ Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To.

  Thời gian cơ bản được xác định theo công thức:

          Þ To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)

  Trong đó:

    L:   Chiều dài bề mặt gia công (mm).

    L1: Chiều dài ăn dao (mm).

    L2: Chiều dài thoát dao (mm).

    S:    Lượng chạy dao vòng / hành trình kép.

    n:    Số vòng quay hay hành trình kép/phút.

1. Nguyên công III:  Phay mặt phẳng bắt vít với nửa dưới.

Theo bảng 31[3] có:     To = (L1 + L + L2).i/S.n

   Trong đó:   Số lần gia công i = 2.

                     L = 65 mm .

                     L1 = {t(D-t)}+  2

                     L2 = 5  mm.

    Bước 1:

      L1 = {1,5(150-1,5)}+ 2 = 16,92 mm.

     Þ To = (phút).

      Tct = 1,26.To = 0,346 phút.

    Bước 2:

     L1 = {0,5(150-0,5)}+ 2 = 10,65 mm.

     Þ (phút)

     Tct = 1,26.To = 0,677 phút.

2. Nguyên công IV: Phay mặt bậc để lắp ghép với nửa dưới.   

 Theo bảng 31[3] có:

                   To = (L1 + L + L2).i/S.n

   Trong đó:   Số lần gia công i .

                     L = 65 mm .

                     L1 = {t(D-t)}+  2

                     L2 = 5 mm.

 Bước 1:

     L1 = {4(130- 4)}+ 2 = 24,45 mm.

     Þ To =  phút.

     Tct = 1,26.To = 0,3 phút.

   Bước 2:

     L1 = {1,5(130-1,5)}+ 2 = 13,88 mm.

     Þ To = phút.

     Tct = 1,26.To = 0,265phút.

3. Nguyên công V : Khoan, khoét 2 lỗ bắt vít F 9 và F 11

* Khoan lỗ 2 lỗ f9

L=10 mm

L₁= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )

   = (9 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2 ) = 4

L₂ = 3

Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,13 phút.

*Khoét lỗ 2 f11

L = 5

L₁ = 5,5cotgj + (0,5 ¸ 2) = 5

L₂ = 2

 Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,08 phút.

4. Nguyên công VI : Khoan, doa 2 lỗ lắp chốt định vị nửa trên với nửa dưới.

* Khoan lỗ 2 lỗ f8:

L = 30 mm

L₁= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )

   = (8 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2 ) = 4

L₂ = 3

Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,45phút.

* Doa lỗ f40:

L = 30 mm

L₁= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )

   = (8 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2 ) = 4

L₂ = 3

Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,23phút.

5. Nguyên công VII: Phay 2 mặt đầu của trụ.

 Theo bảng 31[3] có:

                     To = (L1 + L + L2).i/S.n

 Trong đó:   Số lần gia công i .

                     L = 60 mm .

                     L1 = {t(D-t)}+  2

                     L2 = 5 mm.

  Bước 1: Phay thô:

  L1 = {1,5(200- 1,5)}+ 2 = 19,26 mm.

  Þ To =  phút.

   Tct = 1,26.To = 0,619 phút.

   Bước 2: Phay tinh:

     L1 = {0,5(200-0,5)}+ 2 = 11,98mm.

     Þ To = phút.

     Tct = 1,26.To = 0,86phút.

6. Nguyên công VIII: Khoét, doa lỗf30^+0,021 .  

*Khoét lỗ f30:

L = 60

L₁ = 15cotgj + (0,5 ¸ 2) = 10

L₂ = 2

 Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,46phút

* Doa lỗ f40:

+ Doa thô :

L = 60 mm

L₁= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2)

   = (30 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2) = 10

L₂ = 3

Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,723 phút.

+ Doa tinh:

L = 60 mm

L₁= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )

   = (30 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2 ) = 10

L₂ = 3

Þ  (phút)

Tct = 1,26.To = 0,42phút.

Þ Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là

T₀ =0,274 + 0,21 + 0,150 + 0,06 + 0,359 + 0,185 + 0,68 + 0,37 + 0,574 + 0,334 = 3,19 phút

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc):

T_tc = 4,01 (phút)

IX- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ ĐƯỜNG KÍNH  f30^+0,021

1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá.

Ta đã biết rằng đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lượng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. Do khi gia công cơ đồ gá cùng chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy. Vậy kích thước của đồ gá không vượt quá khoảng không gian dịch  chuyển của máy.

Đối máy doa toạ độ 2B430 của Nga có các kích thước cơ bản sau :

Kích thước bàn máy: 560x320 mm

Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 1004500

Khoảng chuyển động bàn máy: dọc: 400 mm; ngang: 250 mm

2. Xác định phương pháp định vị.

- Chi tiết giá đỡ thuộc dạng chi tiết hộp trong quá trình làm việc yêu cầu đảm bảo độ đồng tâm giữa nửa trên và nửa dưới đồng thời đảm bảo khoảng cách giữa tâm lỗ và mặt đáy của nửa dưới không đổi .Khi đến nguyên công  IX thì hầu hết các bề mặt đã qua gia công tinh vì vậy với chi tiết này ta dùng phương pháp định vị như sau :

- Chi tiết được định vị bằng mặt đáy của nửa dưới hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do được lồng và lỗ f10 và một chốt chám lồng vào chốt f10 ở mặt bên kia

3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt.

Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau:

§  Đối với lực kẹp chặt:

- Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.

 -Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi.

- Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.

- Cố gắng làm cho phương chiều không đi ngược chiều với lực cắt mà cần vuông góc và  hướng vào bề mặt định vị.

- Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm  an toàn, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa.

Để đáp ứng tối đa các điều kiện đó ta chọn phương án kẹp chặt như sau:

+ Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

   N1,N2: Phản lực phiến tỳ.

   N3: Phản lực chốt tỳ phụ

   P : Lực cắt chiều trục.

   Mx : Mô men xoắn do cắt gây ra.

  W1,W2 : Lực kẹp chi tiết.

   Fms1,Fms2: Các lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết.

    F’ms1,F’ms2 là lực ma sát của mỏ kẹp lên chi tiết.

   Các phương trình cân bằng lực:

   Phương trình lực theo phương Oy (đường tâm lỗ trên hình chiếu đứng):

   P - Fms1 - Fms2 - Fms1’ - Fms2’ - N3 = 0    (1)

   Phương trình mô men qua đường tâm lỗ trụ giữa:

   M + (W2 - N2 + N1 - W1).R4  = 0    (2)

  Trong đó:

    Fms1 = N1.f₁

    Fms2 = N2.f₁

    Fms1’ = W1.f₂

    Fms2’ = W2.f₂

    f : Hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá (tra bảng 34[3]):

     f₁ = 0,12          f₂ = 0,35    

    R4: Khoảng cách giữa tâm lỗ giữa và lỗ định vị R4 = 46mm = 0,046m.

    R3 : Khoảng cách từ chốt tỳ tới đường tâm lỗ = 25mm = 0,025m.

   Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W.

Phương trình lực trên mặt phẳng vuông góc với đáy:

         2.W - N1 - N2   = 0        (3)

     Phương trình mômen (gây uốn chi tiết) mặt phẳng xOy mặt phẳng vuông góc mặt đáy

    (Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’).R4 - N3.R3 = 0              ( 4)

Từ (1) có: Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’ = P - N3 thay vào (4) có:

    (P - N3).R4 - N3.R3 = 0

Þ N3 = 471.0,046/0,071 = 305 (N)

Phương trình mômen cho mặt cho mặt phẳng kẹp chặt:

P.0,06 - (Fms1’ + Fms2’).0,014 - N3.0,085 = 0   

P.0,06 - 2.0,014.W - N3.0,085 = 0    (5)

Thay N3 vào phương trình (5) có:

   W = (471.0,06 - 305.0,085)/(2.0,014.0,35) = 238 (N)

   Lực kẹp cần thiết:   W=K.W

K là hệ số an toàn được tính như sau:

       K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆ .

 K₀ =1,5 : Hệ số an toàn chung .

 K₁: Hệ số tính đến trường hợp lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi.  Với bước gia công thô K₁ = 1,2

 K₂ = 1,5  : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn

 K₃ = 1 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.

 K₄ = 1,3: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay.

 K₅ = 1 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay

 K₆ = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp mô men làm quay chi tiết khi định vị chi tiết trên phiến tỳ.

Þ   K = 5,265 Ta chọn K = 5,3.

Vậy ta có W = 1263 N

4. Xác định cơ cấu sinh lực kẹp chặt.

HChọn: l₂ = 2.l₁ = 64 mm. Vậy để tạo ra một lực W = 1263 (N) tác dụng vào chi tiết gia công thì cơ cấu bulông đai ốc phải tạo ra một lực: Q = 2.W = 2526 (N)  tác dụng vào thanh kẹp.

Tra bảng 8.50[2] và 8.51[2] có vít kẹp và đai ốc:

Vít kẹp: Đường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm

Đai ốc : Dường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm

Chiều dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 3150 N

Vậy để đảm bảo lực kẹp thực tế lớn hơn W tính toán ta chọn bu lông kẹp M10.

5. Chọn cơ cấu dẫn hướng.

      Đối với nguyên công tiến hành khoét và doa lỗ f30 mm mà ta biết rằng đối với đồ gá khoét, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó không những giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia công mà còn có tác dụng tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt trong quá trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt các thao tác nhầm lẫn của công nhân, làm ảnh hưởng tới chất lượng của sản phẩm.

6. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá e_CT.

Nhận thấy rằng đồ gá là dụng cụ có nhiệm vụ cố định chi tiết cần gia công trên bàn máy của máy cắt kim loại, tức là nó bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết. Cho nên sai số của đồ gá khi chế tạo và lắp giáp sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước khi gia công, cụ thể nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn chọn làm định vị.

- e_c: Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra. Ở đây do chi tiết được tỳ trực tiếp lên phiến tỳ cho nên chuẩn định vị trùng gốc kích thước vì vậy sai số chuẩn e_c = 0

- e_k: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 24 (Trang 48 - Quyển 3). Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.

- e_đc: Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy: e_đc = 5  ¸ 10 mm.

- e_gđ: Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [e_gđ] = (1/3¸1/5).d. Với d  dung sai của nguyên công Þ [e_gđ] = 150/3 = 50 mm.

- e_ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: e_ct=44 mm.

Căn cứ vào sai số gá đặt cho phép e_ct của đồ gá để chế tạo và lắp ráp các chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng được yêu cầu chế tạo của chi tiết ở nguyên công đó. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

§  Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá ≤  0,044 mm.

§  Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị so với đáy đồ gá ≤  0,044 mm.

7. Các chi tiết đã sử dụng trong đồ gá.

Kích thước của đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu quả của máy. Do đó ta phải lựa chọn các chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp. Tuy nhiên do đồ gá được lắp từ khá nhiều chi tiết khác nhau, cho nên  ở đây chi biểu diễn một số chi tiết chính quan trọng trong đồ gá còn các chi tiết nhỏ thì ta thể hiện trong bản vẽ lắp đồ gá và bảng liệt kê các chi tiết.

 7.1  Phiến dẫn.

Phiến dẫn là nơi lắp bạc dẫn hướng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hướng chính xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công trên chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng năng suất gia công cho máy. Nó được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp bạc dẫn hướng. Nó có hình dạng và kích thước như sau:  

7.2  Đế đồ gá.

      Đế đồ gá là là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá. Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh. Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…...………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:…...………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  Pgs-Pts - Trần Văn Địch -1999.

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.

 Pgs-Pts - Trần Văn Địch vàPgs-Pts Nguyễn Đắc lộc -2000.

3. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts- Lê Văn Tiến -1999.

4. Công nghệ chế tạo máy  tập1và 2 Pgs-Pts-Nguyễn Đắc lộc -1999.

5. Máy cắt kim loại -Nguễn Thé Lưỡng.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"