MỤC LỤC

MỤC LỤC...1

LỜI NÓI ĐẦU...4

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. 5

1.1 Sản lượng chế tạo. 5

1.2 Khối lượng chi tiết 5

1.3 Dạng sản xuất và đặc trưng. 5

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 6

2.1 Công dụng. 6

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật 6

2.3 Vật liệu. 6

2.4 Tính công nghệ của chi tiết. 7

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 8

3.1 Chọn dạng phôi. 8

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 8

3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi 9

3.4 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi: 10

3.5 Dụng cụ kiểm tra: 11

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.. 12

4.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt. 12

4.2 Chọn chuẩn công nghệ. 12

4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt. 12

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 14

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt 1-2. 14

5.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu 3-4. 15

5.3 Nguyên công 3: Khoan - Doa lỗ 5. 16

5.4 Nguyên công 4: Khoan-Doa lỗ 6: 17

5.5 Nguyên công 5: Phay mặt cong R35. 18

5.6 Nguyên công 6: phay rãnh 7: 19

5.7 Nguyên công 7: phay mặt 8-9: 20

5.8 Nguyên công 8: Khoan-doa lỗ 10: 21

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN  VÀ KÍCH THƯỚC   24

6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích lỗ: rãnh 7. 24

6.2 Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các nguyên công còn lại. 27

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG.. 30

7.1. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho một nguyên công: nguyên công 6 (phay rãnh 7): 30

7.1.1 Phay thô rãnh 7. 30

7.1.2 Phay tinh rãnh 7. 32

7.2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng: 34

7.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt 1-2. 34

7.2.1. Nguyên công 2: Phay mặt 3-4. 38

7.2.3. Nguyên công 3: Khoan – Doa lỗ 5. 42

7.2.4. Nguyên công 4: Khoan – Doa lỗ 6(theo phương pháp phân tích). 45

7.2.5. Nguyên công 5: Phay rãnh R35. 45

7.2.7 Nguyên công 7: Phay mặt 8-9. 47

7.2.8. Nguyên công 8: Khoan- Doa lỗ 10. 50

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 6 PHAY RÃNH 7  54

8.1 Xác định nhiệm vụ. 54

8.2 Sơ đồ nguyên lý. 54

8.3 Tính sai số gá đặt 54

8.4 Tính lực kẹp. 56

8.5 Tính bền cho một số chi tiết 58

KẾT LUẬN.. 60

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 61

LỜI MỞ ĐẦU

   Đồ án môn học Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại… Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp.

   Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí rất lớn. Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng.

   Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng quy trình công nghệ chưa được đầy đủ. Vì vậy, chúng em thực hiện việc thiết kế quy trình công nghệ gia công cho một số sản phẩm cơ khí là “Càng gạt” với hi vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay.

   Một sản phẩm có thể có nhiều phương án gia công khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công sản phẩm… nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

   Mặc dù rất có gắng nhưng vì kiến thức và kinh nghiệm… cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm. Chúng em kính mong Thầy chỉ bảo thêm để chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.

CHƯƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1.Sản lượng chế tạo

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy:

=>N = 10000.1.(1+ ).(1+ ) = 11960 ( chiếc/năm)

1.2 Khối lượng chi tiết

 Từ bản vẽ chi tiết, áp dụng phần mềm trong solikword, ta được:

 Thể tích: V= 0.082dm³

 Tỷ trọng gang xám: 7.4kg/dm³

 Khối lượng chi tiết: G= 7.4 x 0.082 = 0.607 kg

1.3 Dạng sản xuất và đặc trưng

· Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, tra [4, trang 25, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

· Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế - kĩ thuật.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Công dụng

Càng gạt được dùng trong hộp tốc độ (hay được sử dụng trong máy dệt đai).

Điều kiện làm việc bình thường.

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật

Các góc lượn bán kính R3.

Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác  IT14, H14, h14.

Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa để tránh xảy ra hiện tượng biến cứng rỗ khí, rỗ xỉ…

2.3 Vật liệu

Chi tiết làm bằng gang xám, kí hiệu GX 15-32,theo [7, trang 175] ta có các thông số sau:

Giới hạn bền kéo: 150 N/mm²

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Chọn dạng phôi

- Nói chung có rất nhiều phương pháp tạo phôi như đúc, rèn, dập, cán,... tùy vào trường hợp cụ thể mà có những phương pháp tạo phôi hợp lý để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kĩ thuật như sau:

   + Vật liệu gang xám GX15-32.

   + Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

· Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp II.

· Cấp chính xác II: Vì kết cấu của chi tiết phức tạp khó đúc trong khuôn cát nên sử dụng phương pháp đúc mẫu chảy, mẫu được làm từ sáp.

3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi

· Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp II) (mm)

· Theo [1, bảng 3.5 trang 176] tập 1: Chiều dài nhỏ nhất vách chi tiết đúc (mm): 2.5÷ 3.5

· Kích thước lỗ: 10(mm)

· Góc nghiêng: 1^o 30’ tra theo [1, bảng 3.7 trang 177 tập 1].

· Bán kính góc lượn: 3(mm).

3.5 Dụng cụ kiểm tra

· Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so

· Đo độ vuông góc dùng hai đồng hồ so và một trục có đường kính d bằng 12 mm.

· Đo kích thước dùng thước cặp, panme. 

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1 Chọn chuẩn công nghệ

- Dùng mặt 3-4 làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên.

- Dùng mặt 1-2 làm chuẩn tinh thống nhất cho nguyên công tiếp theo.

4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt

* Phương án 1:

· Định vị mặt 3-4,khối phẳng định vị mặt ngoài 5-6,khối V định vị và kẹp chặt mặt ngoài rãnh 7,phay mặt 1-2.

· Định vị mặt 1-2,khối phẳng định vị mặt 5-6,khối V định vị và kẹp chặt mặt ngoài rãnh 7,phay mặt 3-4.

* Phương án 2:

· Định vị mặt 3-4, khối phẳng định vị mặt ngoài 5-6, khối V định vị và kẹp chặt mặt ngoài rãnh 7, phay mặt 1-2.

· Định vị mặt 1-2, khối phẳng định vị mặt ngoài 5-6, khối V định vị và kẹp chặt mặt ngoài rãnh 7, phay mặt 3-4.

=> Theo tính công nghệ ta chọn phương án 2.

Ở phương án này ta có thể thấy tối ưu hơn,bởi chúng ta sử dụng lỗ R35 làm chuẩn định vị để gia công được rãnh 7, hạn chế sai số chuẩn trong quá trình gia công.

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt 1-2

5.1.1 Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: Phay thô bằng dao phay mặt đầu gắn hợp kim cứng.

Bước 2: Phay tinh để đạt độ nhám yêu cầu.

5.1.3 Chọn máy công nghệ

Theo [1, trang 74 bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4,5KW.

5.1.4 Chọn đồ gá

· Định vị: dùng chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt 3-4.

· Và khối phẳng định vị mặt ngoài của lỗ 5-6.

5.1.6 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.1.7 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxi [4, bảng 2.10 trang 58].

5.3 Nguyên công 3: Khoan - Doa lỗ 5

5.3.1 Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: Khoan bằng mũi khoan ruột gà.

Bước 2: Doa lại bằng mũi doa nhiều lưỡi.

5.3.3. Chọn máy công nghệ

Theo [1, trang 45, bảng 9-21] tập 3, chọn máy khoan đứng 2H125, công suất 2,2 K.

5.3.4. Chọn đồ gá

· Định vị: Dùng chốt đỡ mặt đầu phẳng định vị mặt 1-2 và khối V cố định định vị mặt ngoài lỗ 5, khối phẳng định vị phụ vào mặt mặt ngoài lỗ 6.

· Kẹp chặt bằng khối V di động vào mặt ngoài 7.

5.3.6. Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, calip đo lỗ.

5.3.7 Chọn dung dịch trơn nguội: Khi khoan và doa: Emunxi.

5.4 Nguyên công 4: Khoan-Doa lỗ 6

5.4.1 Chọn trình tự các bước trong nguyên công

- Bước 1: Khoan bằng mũi khoan ruột gà.

- Bước 2: Doa lại bằng mũi doa.

5.4.3 Chọn máy công nghệ

Theo [1, trang 45, bảng 9-21] tập 3, chọn máy khoan đứng 2H125, công suất 2,2 K.

5.4.4 Chọn đồ gá

· Định vị: Dùng chốt đỡ mặt đầu phẳng định vị mặt 1-2 và chốt trụ ngắn định vị lỗ 5, khối phẳng định vị phụ vào mặt mặt ngoài lỗ 6.

· Kẹp chặt bằng khối V di động vào mặt ngoài 7.

5.4.5 Chọn dụng cụ cắt

Mũi khoan: theo [2, trang 377] ta có:

Đường kính d=11.8, chiều dài mũi khoan L=95mm, chiều dài phần làm việc l=47mm, số lưỡi cắt Z=2.

5.6 Nguyên công 6: Phay rãnh 7

5.6.1 Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: Phay rãnh cong R8 bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió.

Bước 2: Phay rãnh cong R10 bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió

5.6.3 Chọn máy công nghệ

Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4,5KW.

5.6.4 Chọn đồ gá

· Định vị: định vị chi tiết trên phiến tỳ.

· Chốt trụ ngắn định vị rãnh R35.

· Kẹp chặt: bằng khối V di động.

5.6.5 Chọn dụng cụ cắt

·  Dao phay: theo [tập 1, trang 358, bảng 4-65]

=> Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh hợp kim: đường kính d=18 mm, chiều dài L=117mm, chiều dài phần làm việc l=32mm, số răng 6.

5.8 Nguyên công 8: Khoan-doa lỗ 10

5.8.1 Chọn trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1: Khoan bằng mũi khoan ruột gà đường kính d=11.8.

Bước 2: Doa lại bằng mũi doa nhiều lưỡi.

Bước 3: Vác cạnh.

5.8.3Chọn máy công nghệ

Theo [1, trang 45 bảng 9-21] tập 3, chọn máy khoan đứng 2H125, công suất 2.2KW.

5.8.4 Chọn đồ gá

Định vị:

· Dùng mặt phẳng định vị mặt 1-2.

· Dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ 6.

· Dùng chốt trám định vị lỗ 5.

· Dùng tỳ di động vào vị trí mặt 9 để tăng độ cứng vững cho chi tiết.

Kẹp chặt: cơ cấu liên động tháo lắp nhanh, kẹp vào bề mặt 3-4.

5.8.5 Chọn dụng cụ cắt

· Mũi khoan: theo [1, trang 325,bảng 4-41]- tập 1

· Đường kính d=11.8mm, chiều dài mũi khoan L= 95mm, chiều dài phần làm việc l=47mm, số lưỡi cắt Z=2.

5.8.6 Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp.

5.8.7 Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxi.

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC

6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích lỗ

Ở đây em tính cho nguyên công 6 phay rãnh 7

- Theo [4, Phục Lục 11trang 143], (cấp chính xác kích thước, độ nhám chiều sâu biến cứng đạt được bằng các phương pháp gia công khác nhau) chọn:

Khâu 1: Từ dụng cụ cắt đến chuẩn điều chỉnh: a

Khâu 2: Từ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định vị: x₁

Khâu3: Từ chỉnh định vị đến gốc kích thước: x₂

Khâu 4: Từ gốc kích thước đến bề mặt dao: L

- Kích thước tính toán:

· Phay thô:d₁= 20.052 – 0.474 = 19.578 (mm)

+ Kích thước giới hạn lớn nhất(d_max) bằng cách làm tròn kích thước theohàng số có nghĩa của dung sai, ta có

+ Phay thô: d_max1= 20.052 (mm)

+ Phay tinh: d_max2= 19.58 (mm)

· Kích thước giới hạn nhỏ nhất (d_min) bằng cách trừ kích thước giới hạn lớn nhất với dung sai :

+ Phay thô: d_min1= d_max1- ₁= 20.052 – 0.052= 20 (mm)

+ Phay tinh: d_min2= d_max2- ₂= 19.58 – 0.11= 19.47 (mm)

· Lượng dư giới hạn lớn  nhất:

- Phay tinh: Z_max1= d_min2- d_min1= 20 – 19.47 = 530 ( )

· Lượng dư giới hạn nhỏ  nhất:

-  Phay tinh: Z_min1= d_max2- d_max1= 20.052 -19.58 = 472 ( )

6.2 Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các nguyên công còn lại

6.2.1Nguyên công1: Phay mặt 1-2

· Phay 2 lần

Lần 1 lượng dư: 2 mm

CCX:12 [4, trang 143]

Lần 2 lượng dư: 0.5 mm 

CCX:Js10 [4, trang 143]

6.2.4 Nguyên công 4 Khoan-Doa lỗ 6

· Khoan: 11.8 mm

Dung sai:  +0.18 mm

CCX:H12 [4, trang 143]

· Doa tinh: 12 mm

Dung sai:  +0.043 mm

CCX:H9 [4, trang 143]

6.2.5Nguyên công 5:Phay R35

· Phay 2 lần

Lần 1 lượng dư: 2 mm

CCX:12 [4, trang 143]

Lần 2 lượng dư : 0.5  mm       

Dung sai: 0.074 mm

CCX:H9 [4, trang 143]

6.2.6Nguyên công 7:Phay mặt 8-9

· Phay 2 lần :

Lần 1 lượng dư: 2  mm

CCX:H12 [4, trang 143]

Lần 2 lượng dư : 0.5  mm       

Dung sai: 0.035 mm

CCX:Js10 [4, trang 143]

6.2.7 Nguyên công 8:Khoan-Doa lỗ 10          

· Khoan: 11.8 mm

Dung sai:  +0.18 mm

CCX:H12 [4, trang 143]

· Doa tinh: 12 mm

Dung sai:  +0.043 mm

CCX:H9 [4, trang 143]

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

7.1. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương phápphân tích cho một nguyên công

Ở đây em tính toán cho nguyên công 6 (phay rãnh 7)

7.1.1 Phay thô rãnh 7

- Xác định chiều sâu cắt t = 1 mm

-  Xác định lượng ăn dao S:

Tra [2, bảng 2.28 trang 164] ta có:

Độ cứng HB = 190

Thép gió

S = 0,1 mm/răng

-  Số vòng quay trục chính (chọn theo lý lịch máy):

Ta có : số cấp bước tiến Z = 16

n = (65-1800), chọn 1,26

7.1.2 Phay tinh rãnh 7

- Xác định chiều sâu cắt t = 1

- Xác định lượng ăn dao S: tra [2, bảng 2.28 trang 164] ta có:

Độ cứng HB = 190

S_z= 0,06 mm/răng

· Lượng ăn dao vòng:

S₀ = S_Z .Z = 0,06.6 = 0,36 mm/vòng

· Lượng ăn dao phút:[2, trang 198]

S_m= S_Z .Z.n = 0,36.520= 187,2 mm/phút

7.2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng

7.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt 1-2

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D =100; d = 32; B =39; số răng 10.

Bước 1: Phay thô.

- Lượng dư gia công t:

t = 2 mm

- Chiều dài hành trình công tác:theo [2, trang 197] ta có:

L_ct = L_c + y

L_c = 100 mm

Chiều dài vào ra của dao: theo [2, bảng 2.96, trang 210] ta có:

   y = 18 mm

 L_ct  = 118 mm

- Chọn tuổi bền dao phay : theo [2, bảng 2.82,trang 199]ta có:

T_P = 120 phút

- Vận tốc cắt:

· Tra [2, trang 201, bảng 2.84]

 Tốc độ cắt V = 100 m/phút

· Lượng ăn dao vòng:

S₀ = S_Z .Z = 0,3.10= 3 mm/vòng

· Lượng ăn dao phút:[2, trang 198]

S_m= S_Z .Z.n = 3.260 = 780 mm/phút

Bước 2: Phay tinh

Tra bảng tương tự bước 1

- Lượng dư gia công t = 0,5 mm.

- Chiều dài hành trình công tác:theo [2, trang 197] ta có:

L_ct = L_c + y

L_c = 100 mm

Chiều dài vào ra của dao: theo [2, bảng 2.96, trang 210] ta có:

y = 14 mm

L_ct  = 114 mm

- Chọn tuổi bền dao phay: theo [2, bảng 2.82, trang199]ta có:

T_P = 120 phút

- Vận tốc cắt: tra [2, trang 201, bảng 2.84-2.95]

 V = 130 m/phút.

- Thời gian kế toán

Theo [4, trang 114, bảng  2.27] : 1,84

T_k = 1,84.33 = 60 s

Tổng thời gian gia công cơ bản ∑ T_cb = 41+33 = 74s

=>Tổng thời gian kế toán ∑ T_k = 75+60 = 135s

T_k = 6.1,84 = 11s

7.2.7 Nguyên công 7: Phay mặt 8-9

Dao phay đĩa gắn mảnh thép gió D =100; d = 27; B =14; số răng 10.

Bước 1: Phay thô

- Lượng dư gia công t:

 t = 2 mm

- Chiều dài hành trình công tác:theo[2, trang 197] ta có:

L_ct = L_c + y

L_c = 25 mm

Chiều dài vào ra của dao: theo [2, bảng 2.96, trang 210] ta có:

y = 18 mm

L_ct  = 43 mm

- Thời gian kế toán:

Theo [4, trang 114, bảng 2.27]: = 1,84

T_k = 1,84.5 = 9,2s

Bước 2: Phay tinh

Tra bảng tương tự bước 1

- Lượng dư gia công t = 0,5 mm.

-  Lượng ăn dao S: theo [2, bảng 2.80-2.83]ta có:

Lượng chạy dao tinh S_Z  mm/răng

Công suất máy 5-10KW

Gang có độ cứng HB  190

Hợp kim BK6

 S_Z = 0,15 m/răng

· Chọn tuổi bền dao phay: theo [2, bảng 2.82, trang199]ta có:

T_P = 120 phút

-  Vận tốc cắt:

Tra [2, trang 201, bảng 2.84-2.95]

=>V = 56 m/phút

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

Ở đây em tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 6 (phay rãnh 7)

8.1 Xác định nhiệm vụ

- Yêu cầu quan trọng là năng suất, chất lượng và giá thành gia công

- Nhiệm vụ là đảm bảo cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng, đảm bảo để thời gian gia công là ngắn nhất, đáp ứng nhịp độ nhu cầu của sản xuất.

- Đảm bảo độ chính xác gia công: xác định độ chính xác yêu cầu đối với việc gá đặt chi tiết.

8.3 Tính sai số gá đặt

e_c- sai số chuẩn                                   

e_k - sai số kẹp chặt

e_ct  - sai số chế tạo

e_m - sai số mòn

e_dc  - sai số điều chỉnh

d - dung sai nguyên công = 52 m)

=>[e_gd ] = 52/3= 17.3 m)

Áp dụng công thức 7.41 [6, trang 251)

=>e_ct = 8,85 (mm)

Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá  8,85 (mm)

- Độ không song song giữa tâm khối V với đáy đồ gá  8,85 (mm)

8.4 Tính lực kẹp

Suy ra: p_1x= P₁.cos 39^o = 714. cos 39^o= 555 (KG)

Mặc khác: P=2x P_1X= 2x555 = 1111 (KG)

Lực ma sát:

F_ms= .m= 0.07.6= 4.2 (KG)

Lực do dao gây ra:

F_d= P_z. cos56  = 670.cos56 = 375(KG)

Mặc khác lực tác dụng lên trục vít: F= 877 KG

8.5 Tính bền cho một số chi tiết

Kiểm tra bền đối với bulông tay quay 

Với ren vít chế tạo từ thép C45, có thể lấy = 8-10 (KG/m²). (chọn = 10(KG/m²) )

Suy ra: d = 16 (mm)

Vậy chọn d=16 mm 

8.6 Hướng dẫn sử dụng đồ gá

· Gá phôi tỳ vào chốt trụ ngắn, sau đó xoay tay quay đẩy khối V để kẹp chặt, dùng búa cao su gõ vào chi tiết để cho mặt 1, 2 tiếp xúc phiến tỳ.

· Cho dao di chuyển đi xuống chạm cử so dao, sau đó di chuyển tới vị trí gia công, tiếp đến tiến dao xuống 1mm tính từ mặt phôi, sau đó quay tay quay (18) làm cho bàn xoay chạm cử chặn, sau đó xoay tay quay ngược lại và chạm cử ban đầu kết thúc một hành trình cắt. Làm tiếp tục cho đến khi hoàn thành chi tiết gia công. 

KẾT LUẬN

 Quá trình làm đồ án đã giải quyết các vấn đề như xác định dạng sản xuất, phân tích chi tiết gia công, chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.

 Phần lớn thời gian dành cho đồ án là lập quy trình công nghệ, với các công việc như chọn tiến trình gia công, thiết kế nguyên công, xác định lượng dư trung gian, xác định chế độ cắt và thời gian gia công, thiết kế đồ gá công nghệ. Kết quả những việc đã làm là tương đối đầy đủ cho một quy trình công nghệ điển hình.

 Quy trình công nghệ được thiết kế có những đặc điểm sau:

* Ưu điểm:

-  Đảm bảo chất lượng chi tiết đạt được.

-  Giá thành chế tạo không cao do sử dụng các thiết bị có sẵn, phổ biến thông dụng và tương đối vạn năng.

* Nhượt điểm:

-  Năng suất đạt được không cao nhưng có thể chấp nhận được.

-  Em xin chân thành cảm ơn Thầy: ……………. và các thầy bộ môn chế tạo máy đã tận tình chỉ bảo trong thời gian làm đồ án. Đồ án được thực hiện lần đầu trên chắc chắn còn nhiều thiếu sót, mong được thầy đóng góp chỉ bảo để chúng em rút kinh nghiệm sau này làm việc được tốt hơn.

  Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Công nghệ chế tạo máy. 3 tập NXBKHKT, HÀ Nội, 2003.

[2]. PGS.TS Trần Văn Địch. Sổ tay kỹ sư CNCTM.

[3]. Công nghệ chế tạo máy PGS.TS Trần Văn Địch.

[4]. Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. ĐHBKTPHCM.

[5]. Trần Văn Địch. Sổ tay và Atlas đồ gá. NXBKHKT, Hà Nội, 2000.

[6]. GS.TS  Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXBKH&KT.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"