MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................................1
LỜI CẢM ƠN .......................................................................................................................2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.........................................................................3
NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ..................................................................................4
CHƯƠNG I . PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...................................................................7
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công....................................7
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công.....................................................................7
1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công..................................................................7
1.4. Phân tích độ chính xác gia công....................................................................................7
1.5. Xác định sản lượng năm..............................................................................................13
CHƯƠNG II. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG............14
2.1. Chọn phô......................................................................................................................14
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.......................................................................................... 16
2.3. Xác định lượng dư........................................................................................................20
CHƯƠNG III : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ..................................................................20
CHƯƠNG IV : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .........................................................................21
4.1 NGUYÊN CÔNG I...........................................................................................................21
4.2 NGUYÊN CÔNG II ..........................................................................................................22
4.3 NGUYÊN CÔNG III ....................................................................................................... 24
4.4 NGUYÊN CÔNG IV ......................................................................................................26
4.5 NGUYÊN CÔNG V ......................................................................................................28
4.6 NGUYÊN CÔNG VI .....................................................................................................33
4.7 NGUYÊN CÔNG VII ....................................................................................................35
4.8 NGUYÊN CÔNG VIII ..................................................................................................38
4.9 NGUYÊN CÔNG IX .....................................................................................................40
4.10 NGUYÊN CÔNG X....................................................................................................42
4.11 NGUYÊN CÔNG XI...................................................................................................44
4.12 NGUYÊN CÔNG XII.................................................................................................46
4.13 NGUYÊN CÔNG XIII............................................................................................... 50
4.14 NGUYÊN CÔNG XIV................................................................................................52
4.15 NGUYÊN CÔNG XV................................................................................................55
4.16 NGUYÊN CÔNG XVI.............................................................................................. 57
4.17 NGUYÊN CÔNG XVII..............................................................................................59
4.18 NGUYÊN CÔNG XVIII..............................................................................................62
4.19 NGUYÊN CÔNG XIX................................................................................................ 64
4.20 NGUYÊN CÔNG XX..................................................................................................68
4.21 NGUYÊN CÔNG XXI.................................................................................................71
4.22 NGUYÊN CÔNG XXII ..............................................................................................73
4.23 NGUYÊN CÔNG XXIII ..............................................................................................74
CHƯƠNG V. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.......................................................................................75
I.Đoàn Quốc Hùng- nguyên công V.................................................................................75
II.Đồ gá chung- nguyên công II.......................................................................................79
III.Võ Thanh Toàn- nguyên công VII...............................................................................83
CHƯƠNG VI. KẾT LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...................................................87
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án tốt nghiệp là một học phần quan trọng nhất và mang tính bắt buộc đối với sinh viên khoa cơ khí chế tạo như chúng em trước khi kết thúc 3 năm học tập và tích lũy đủ lượng kiến thức cơ bản để thực hiện nó. Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo máy thì sau khoảng thời gian gần 3 năm học tập, tích lũy kiến thức và giờ đây chúng em đã có khả năng làm và hoàn thành đồ án tốt nghiệp một cách thuận lợi. Đồ án tốt nghiệp cũng giúp chúng em cũng cố lại những kiến thức đã học ở các học phần khác như vẽ kỹ thuật 1, vẽ kỹ thuật 2, dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo, nguyên lý cắt, các phương pháp gia công truyền thống cũng như hiện đại, công nghệ chế tạo máy 1 và 2, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy,... rèn luyện cho ta sử dụng thành thạo các loại bảng tra công nghệ, sổ tay công nghệ, văn kiện công nghệ và các tài liệu khác phục vụ cho việc thực hiện đồ án tốt nghiệp.
Để thực hiện một đồ án tốt nghiệp thì nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em có thể lựa chọn một trong 3 hướng đi sau: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cụ thể, thiết kế khuôn mẫu và thiết kế máy. Sau khi xem xét tìm hiểu cách thức thực hiện và sự tư vấn của các quý Thầy (Cô) đặc biệt là với sự tư vấn của cô: Th.s……….., cộng với điều kiện bản thân chúng em đã quyết định lựa chọn hướng đi cho mình là: thiết kế quy trình công nghệ gia công thân đỡ ổ trượt, giúp chúng em hiểu biết sâu sắc hơn về quy trình làm ra một chi tiết như thế nào là hợp lý, tiết kiệm và đặc biệt là phải có tính kinh tế.
Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp chắc chắn rằng sẽ không tránh khỏi những sai sót. Rất mong quý Thầy (Cô) trong hội đồng và các bạn đóng góp ý kiến để chúng em khắc phục và rút kinh nghiệm. Xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện:
.………………
CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
- Gối đỡ trục có tác dụng lắp ổ trượt cố định trục và dẫn hướng cho các chi tiết máy chuyển động tịnh tiến.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:
Vật liệu đã cho thép C45.
- Thành phần thép C45: có 0.45%C, 0.7%Mn, còn lại là tạp chất.
- Thép C45 dùng trong chế tạo trục, bánh răng, liềm, khoan, dao,…..
- Thép C45 chịu dược tải trọng và va đập cao, chịu lực lớn.
1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công:
-Chi tiết dạng hộp
-Kích thước lớn nhất: chiều dài 102mm
-Kích thước có yêu cầu kỹ thuật cao nhất 40+0,025
1.5. Xác định sản lượng năm:
-Khối lượng CTGC = 2,85kg
-Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết khối lượng 2,85 kg, sản lượng hàng năm của chi tiết là 5000 chi tiết/ năm.
CHƯƠNG II. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi.
Trong cơ khí có các loại phôi sau:
Phôi đúc:
-Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
-Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Ưu điểm:
-Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến vài trăm tấn.
-Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.
-Có khả năng cơ khí hóa và tự đọng hóa.
Nhược điểm:
-Tốn kim loại cho hệ thống rót.
-Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rõ khí) làm tỉ lệ phế phẩm khá cao.
Phôi rèn:
Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay là phôi cán, so vs phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dung phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia công có thể nhỏ hơn nhiều.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng đĩa, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là thép C45, ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.
Trong cơ khí đối với phôi đúc có các phương pháp chế tạo phôi sau:
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
-Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối.Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
-Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
2.2.5. Đúc liên tục
-Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
-Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
Kết Luận:
- Vì vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Các thông số chế độ cắt và dao tra từ “SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ TẬP 1-2-3”
Vật liệu gia công: C45
4.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:
4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt C và mặt A. Mặt C đạt kích thước 95±0,87, cấp chính xác 14, độ nhám Rz40, cấp 4. Mặt A đạt kích thước 67±0,74, cấp chính xác 14, độ nhám Rz40, cấp 4.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt G : Khử 3 bậc tự do.
- Mặt F : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt E : Khử 1 bậc tự do.
*Bậc thợ 3/7
*Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
*Chế độ cắt phay thô mặt A và mặt B:
*Chọn dao: ta chọn dao phay trụ răng nhỏ, bảng 4-79, trang 366ta có:
-Dao : D =50, d =22, Z = 12, L = 50.
*Chọn vận tốc cắt (V) :
-Tra bảng (50-5) trang 133 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> V = 48m/p
4.5 Nguyên công V: Khoét, doa lỗ ∅40±0,025
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt G : Khử 3 bậc tự do.
- Mặt F : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt C : Khử 1 bậc tự do.
*Bậc thợ 3/7
*Chọn máy gia công : Máy khoan đứng 2A135, các thông số cơ bản của máy như sau:
-Đường kính lớn nhất khi khoan thép 35 mm
- Tốc độ trục chính : 68-1100 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 6 kW .
- Bước tiến: 0,11 – 1,6 mm/v
Bước 1 : Khoét thô lỗ đạt ∅38±0,25
*Chế độ cắt :
Chọn dao: Ta chọn mũi khoét thép gió P18 38,4
*Công suất cắt:
N= 4,3 KW
So với máy: Nm = 6.0,8 = 4,8 kW > 4,3 kW
=> máy hoạt động bình thường
Bước 2 : Khoét bán tinh lỗ đạt ∅39,7+0,17
*Chế độ cắt :
Chọn dao: Ta chọn mũi khoét thép gió P18
*Bước tiến S : S= Cs.D0,6 = 0,14.39,70,6 = 1,27 mm/v
Tra theo thuyết minh máy lấy S= 1,15 mm/v
Bước 4: Doa tinh lỗ ∅ 40+0,025:
*Chế độ cắt :
Chọn dao: Ta chọn mũi doa T15K6
*Chọn t: t = 0,035 mm
*Bước tiến S : S= Cs.D0,7 = 0,12.40,7 = 1,58 mm/v
Tra theo thuyết minh máy lấy S= 0,2 mm/v
*Công suất cắt:
N= 1,18 KW
So công suất máy: 6.0,8 = 4,8 kW > 1,18 kW
=> máy làm việc bình thường
4.7.Nguyên công VII: Phay thô mặt K đạt kích thước 73±0,12, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4. Sâu đạt kích thước 4,5±0,12 cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : Khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt C :Khử 1 bậc tự do.
*Bậc thợ 3/7
*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H13, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):20-30 - 37 - 47 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –150 –190 –240 –300 – 370 – 470 – 600 – 750 - 1200
*Chế độ cắt phay thô mặt K:
*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu, bảng 4-92, trang 375 ta có:
-Dao : D =80, d =32, Z =10.
*Chọn chiều sâu cắt :
t= 4,5mm
*Công suất cắt:
N= 2,91 kW
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW
=>máy làm việc an toàn
4.10 .Nguyên công X: Phay bán tinh rãnh đạt kích thước18±0,084, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : Khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt C :Khử 1 bậc tự do.
*Chế độ cắt phay thô rãnh:
*Chọn dao: ta chọn dao phay ngón chuôi trụ , bảng 4-65, trang 356 ta có:
-Dao : d =18, L =92, l =32, Z = 4.
*Chọn chiều sâu cắt : t=1 mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
-Tra bảng:(12-5) trang 127 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> Sz = 0,06 0,05 mm/răng
=>Chọn Sz = 0,05 mm/răng
*Chọn vận tốc cắt (V) :
-Tra bảng (60-5) trang 146 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> V = 35 m/p
-Tra bảng (21-5) trang 134 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> k1 = 1,15
*Công suất cắt:
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW
=>máy làm việc bình thường
4.12 .Nguyên công XII: Bước 1Phay thô mặt D đạt kích bề rộng 27±0,21, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4. Dài 20±0,21 cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, sâu 3±0,1 cấp chính xác 12, độ nhám Rz40.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : Khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt K :Khử 1 bậc tự do.
*Chế độ cắt phay thô rãnh:
*Chọn dao: ta chọn dao phay đĩa ba mặt răng , bảng 4-82, trang 368 ta có:
-Dao : D =80, B =15, d =27, Z=18.
*Chọn chiều sâu cắt : t= 20mm, B= 3mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
-Tra bảng:(14-5) trang 129 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> Sz = 0,08 0,15 mm/răng
=>Chọn Sz = 0,08 mm/răng
*Chọn vận tốc cắt (V) :
-Tra bảng (66-5) trang 151 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> V = 40 m/p
-Tra bảng (21-5) trang 134 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> k1 = 1,15
*Công suất cắt:
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW
=>máy làm việc bình thường
Bước 2 Phay thô mặt B đạt kích bề rộng 27±0,21 CCX 12, độ nhám Rz40, cấp 4. Dài 20±0,21 cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, sâu 3±0,1 cấp chính xác 12, độ nhám Rz40.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : Khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt K :khử 1 bậc tự do.
*Chế độ cắt phay thô rãnh:
*Chọn dao: ta chọn dao phay đĩa ba mặt răng , bảng 4-82, trang 368 ta có:
-Dao : D =80, B =15, d =27, Z=18.
*Chọn chiều sâu cắt : t= 20mm, B= 3mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
-Tra bảng:(14-5) trang 129 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> Sz = 0,08 0,15 mm/răng
=>Chọn Sz = 0,08 mm/răng
*Công suất cắt:
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW > 1,5 kW
=>máy làm việc bình thường
4.14 .Nguyên côngXIV: Phay thô mặt I đạt kích thước 102±0,35, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : khử 2 bậc tự do.
- Mặt C :khử 1 bậc tự do.
*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H13, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):20-30 - 37 - 47 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –150 –190 –240 –300 – 370 – 470 – 600 – 750 - 1200
*Chế độ cắt phay thô mặt H:
*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim , bảng 4-95, trang 376ta có:
-Dao : D =160, d =40, Z =10.
*Chọn chiều sâu cắt : t= 3mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
-Tra bảng:(6-5) trang 124 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí
=> Sz = 0,12 0,14 mm/răng
=>Chọn Sz = 0,12 mm/răng
*Công suất cắt:
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW > 6,79 kW
=>máy làm việc bình thường
4.16.Nguyên công XVI: Khoan 4 lỗ 14
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : khử 3 bậc tự do.
- Lỗ 40 : khử 2 bậc tự do.
- Mặt C : khử 1 bậc tự do.
*Chọn máy gia công : Máy khoan đứng 2A135, các thông số cơ bản của máy như sau:
-Đường kính lớn nhất khi khoan thép 35 mm
- Tốc độ trục chính : 68-1100 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 6 kW .
- Bước tiến: 0,11 – 1,6 mm/v
Khoan 4 lỗ đạt kích thước∅14±0,18
*Chế độ cắt :
Chọn dao: tra bảng 4- 4 trang 319mũi khoan thép gió có:
d = 14; l = 100; L = 180
*Tính số vòng quay mũi khoan:
n= 796 v/p. Tra theo thuyết minh máy lấy n= 600 v/p
4.18 .Nguyên công XVIII: Phay thô1 rãnhđạt kích bề rộng 16±0,184, dài 45±0,25 và chiều sâu cắt 10mm . cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 4.
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : khử 3 bậc tự do.
- Lỗ : khử vị 2 bậc tự do.
- Mặt C :khử 1 bậc tự do.
*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H13, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):20-30 - 37 - 47 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –150 –190 –240 –300 – 370 – 470 – 600 – 750 - 1200
*Chế độ cắt phay thô rãnh:
*Chọn dao: ta chọn dao phay ngón chuôi trụ , bảng 4-65, trang 356 ta có:
-Dao : d =16, L =92, l =32.
*Chọn chiều sâu cắt : t=10 mm , bề rộng B= 16mm
*Công suất cắt:
So với công suất máy : 10.0,75 =7,5 kW > 0,02 kW
=>máy làm việc bình thường
4.21.Nguyên công XXI: Khoan 2 lỗ ∅5,2+0,12 – vát mép – ta rô M6
*Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F : khử 3 bậc tự do.
- Lỗ 40 : khử 2 bậc tự do.
- Mặt C : khử 1 bậc tự do.
*Bậc thợ 3/7
*Chọn máy gia công : Máy khoan đứng 2A125, các thông số cơ bản của máy như sau:
-Đường kính lớn nhất khi khoan thép 25 mm
-Tốc độ trục chính : 97-1360 vòng/phút .
-Công suất động cơ trục chính : 2,8 kW .
Bước 1 : Khoan lỗ đạt ∅5,2+0,12
*Chế độ cắt :
Chọn dao: tra bảng 4- 4 trang 319 mũi khoan thép gió có:
d = 6,8; l = 60; L = 100
*Chọn t: t= 2,6 mm
*Momen khi khoan:
M= CM.DZM.SYM.KMm = 0,034.5,22,5.0,280,7.1= 1,68Kg.m
Po= CP. DZP.SYM.KP= 68.5,21.0,280,7.1,1= 208,65 kg
*Công suất cắt:
N= 0,65 KW
So công suất máy: 2,8.0,8 = 2,4 kW > 0,65 kW
=> máy làm việc bình thường
4.23.Nguyên công XXIII: Tổng kiểm tra
Kiểm tra các kích thước quan trọng:
-∅40+0,025/ CCX 7
- Độ nhám Ra2,5
- Dài 20±0,06 CCX 9
-Độ nhám Ra2,5
Kiểm tra dung sai vị trí tương quan :
-Dung sai độ song song giữa tâm lỗ ∅40+0.025/ với mặt C là 0,25mm; giữa tâm lỗ ∅40+0.025/ với mặt D là 0,25mm
CHƯƠNG V. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Đồ gá nguyên công V :
5.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:
-Yêu cầu kỹ thuật : gia công lỗ 40 đạt
+ 40+0,025 CCX 7
+Độ nhám Ra2,5
+Dài 65 0,3 CCX12
+Dài 50 0,3 CCX12
+Vát mép 2x45o
-Với yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất hàng loạt vừa để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật gá đặt nhanh cóng và thuật tiện khi thao tác, do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng
5.2.Phân tích phương án định vị và kẹp chặt:
Theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta cần định vị theo phương án sau:
- Mặt G : Khử 3 bậc tự do.
- Mặt F : Khử 2 bậc tự do.
5.4.Tính lực cắt: vì lượng dư gia công khoét thô là lớn nhất nên ta chỉ cần tính lực cắt khi khoét thô
-Lực dọc trục : khi khoét lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua
5.5.Chọn cơ cấu kẹp:
-Kẹp chặt chi tiết gia công bằng cơ cấu trục ren
5.6.Sơ đồ tác dụng lực :
5.7.Tính lực kẹp:
-Ta thấy momen M làm chi tiết quay quanh tâm dao khoét, lực dọc trục Pz nhỏ nên ta chỉ tính lực kẹp sao cho lực ma sát thắng được momen M
-Phương trình cân bằng :
(Fms1.0,032 ) + (Fms2.0,065) = M
ó (Wtt.fms.0,032) + (Wtt.fms.0,065) = 30
ó (Wtt.0,7.0,032) + (Wtt.0,15.0,065) = 30
ó 0,0224Wtt + 9,75.10-3.Wtt = 30
ó 0,032Wtt = 30 => Wtt = 933
Lực kẹp cần thiết :
Wct = Wtt.K
Tra sách đồ gá trên máy cắt kim loại trang 79 :
K = 2,77
Thay vào : Wct = 933.2,77 = 2584 kg
5.11.Hướng dẫn lắp ráp, điều chỉnh đồ gá trên máy:
-Hướng dẫn lắp ráp đồ gá lên máy: đồ gá được cố định với bản máy bằng 2 bulong đai ốc M16 vào 2 rãnh trên bàn máy
-Hướng dẫn điều chỉnh đồ gá trên máy: lắp đồ gá lên bàn máy lắp bulong vào 2 chỗ khuyết trên thân gá vào 2 rãnh trên bàn máy, đưa dao khoét 38 vào bạc dẫn hướng xoay trục chính máy vài vòng và điều chỉnh đồ gá sao cho xoay nhẹ nhàn không bị vướng, siết chặt 2 bulong đai ốc cố định đồ gá và xoay dao khoét kiểm tra lại lần nữa.
II. Đồ gá nguyên công II :
5.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:
-Yêu cầu kỹ thuật : gia công mặt G đạt
+Dài 36 0,62 CCX14
+Độ nhám Rz40
5.2.Phân tích phương án định vị và kẹp chặt:
Theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta cần định vị theo phương án sau:
- Mặt D : Khử 3 bậc tự do.
- Mặt H : Khử 2 bậc tự do.
5.5.Chọn cơ cấu kẹp:
-Kẹp chặt chi tiết gia công bằng cơ cấu trục ren
5.6.Sơ đồ tác dụng lực :
5.7.Tính lực kẹp:
-Ta thấy lực Pz và Py hướng vào mặt định vị không làm dịch chuyển chi tiết, lực Px có tác dụng làm chi tiết bị dịch chuyển theo phương ngang nên ta chỉ
5.11.Hướng dẫn lắp ráp, điều chỉnh đồ gá trên máy:
-Hướng dẫn lắp ráp đồ gá lên máy: đồ gá được cố định với bản máy bằng 2 bulong đai ốc M16 và định vị với rãnh chữ T bằng then dẫn hướng
-Hướng dẫn điều chỉnh đồ gá trên máy: đặt đồ gá lên bàn máy sao cho then dẫn hướng khớp với rãnh chữ T, lắp bulong vào 2 chỗ khuyết trên thân gá vào rãnh chữ T trên bàn máy siết chặt, đặt miếng căn đệm 2mm lên cữ so dao.
III. Đồ gá guyên công VII
5.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:
-Với yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất hàng loạt vừa để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật gá đặt nhanh chóng và thuật tiện khi thao tác, do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng
5.2.Phân tích phương án định vị và kẹp chặt:
Theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta cần định vị theo phương án sau:
- Mặt F : Khử 3 bậc tự do.
- Lỗ ∅40 : Khử 2 bậc tự do.
- Mặt C : Khử 1 bậc tự do.
5.4.Tính lực cắt: khi gia công phay thô mặt K
Theo bảng (12-1) trang 21 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí:
Thay vào công thức : Pz = 83,5 kg
5.7.Tính lực kẹp:
Khi dao bắt đầu chạm vào chi tiết :
Để chi tiết không quay quanh tâm
(Fms1+Fms2).22 + (Px.50) = M
<=> 2.Fms22 +Pz.0,55.50 = Pz.50
<=>44.Wtt.0,15 + 83,5.0,55.50= 83,5.50
<=> 6,6Wtt + 2296,25 = 4175
<=>6,6Wtt = 1878,75 => Wtt = 284,65
5.12.Hướng dẫn sử dụng, thao tác đồ gá khi gia công:
-Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết gia công phải kiểm tra toàn bộ đồ gá, vệ sinh đồ gá
-Tiếp theo ta đặt chi tiết lên đồ gá mặt F định vị 3 bậc tự do nhờ phiến tỳ vành khuyên, trong lỗ định vị 2 bậc tự do nhờ chốt trụ và mặt C định vị 1 bậc tự do.
Chương 6. KẾT LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đỡ ổ trượt đã được thiết kế với tất cả 23 nguyên công cùng với trình tự cụ thể ở từng nguyên công. Với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ cho chi tiết cần gia công.
Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng, gá đặt nhanh chóng và an toàn, tuy chưa thực sự tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.
Trong quá trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong nhận được sự đóng góp ý kiến từ thầy cho quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Trần Thế San (1950), Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng
2.GS.TS Trần Văn Địch-PGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Trần Xuân Việt (2005), Đồ gá cơ khí và tự động hoá, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội
3.GS-TS Nguyễn Đắc Lộc (2005) , Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-2-3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"