MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
MỤC LỤC
PHẦNI: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:
2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.
3. Phân tích chính xác: độ chính xác về kích thước.
4. Xác định sản lượng năm:
PHẦN II. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
1. Chọn phôi dựa vào dạng sản xuất:
2. Phương pháp chế tạo phôi:
3. Xác định lượng dư:
4. Tính khối lượng chi tiết gia công.
PHẦN III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ & BIỆN LUẬN QUY TRÌNH TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
1. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt:
2. Thiết kế quy trình công nghệ.
PHẦN III. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ Ø5, VÁT CẠNH 1x45º, TARO ĐỒNG THỜI 4 LỖ M6
1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:
2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:
3. Chọn chi tiết định vị. Tính sai số chuẩn:
4. Tính lực cắt của nguyên công thiết kế đồ gá:
5. Vẽ sơ đồ lực tác dụng (lưc cắt, lực kẹp, trọng lực) lên chi tiết gia công, cân bằng lực và tính lực kẹp:
6. Chọn các chi tiết tiêu chuẩn của đồ gá:
7. Chọn các chi tiết đặc biệt của đồ gá khoan:
8. Hướng dẫn sử dụng, thao tác đồ gá
PHẦN IV. KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO, TRA CỨU
LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời đại công nghiệp hóa hiện đại hóa cũng như việc đất nước ta đang phát triển theo nền công nghiệp 4.0 việc lấy máy móc thay thế con người đang là việc cần thiết nhất để giải phóng sức lao đông của con người. Để làm được điều đó đòi hỏi nước ta phải có nên công nghiệp vững mạnh, máy móc hiện đại và một đội ngũ kỹ sư đủ năng lực. Tữ những yêu cầu đó đòi hỏi mỗi sinh viên phải học hỏi , tìm tòi và nghiên cứu các tài liệu để có kiến thức vũng chắc để giải quyết các vấn đề.
Việc thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho em hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc. Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.
Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân Hộp giảm tốc trục vít” dưới sự hướng dẫn của thầy: Th.S…………, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy trong khoa Cơ Khí, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.
Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy trong khoa Cơ Khí và đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S………… đã giúp em hoàn thành đồ án này.
PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:
+ Hộp giảm tốc trục vít-bánh vít là hộp giảm tốc vỏ gang, trục vít làm bằng thép , bánh vít được làm bằng đồng, trục ra vuông góc với trục vào. Các loại hộp giảm tốc trục vít-bánh vít được sử dụng trong nhiều nghành công nghiệp nặng.
+ Hộp có tác dụng giảm tốc đúng theo tên gọi của nó. Người ta phải dung hộp giảm tốc vì động cơ có tốc độ khá cao trong khi ta chỉ cần tốc độ khá nhỏ hoặc trung bình.Ví dụ động cơ xe máy thường quay ở vài ngàn vòng/phút, trong khi bánh xe chỉ quay với tốc độ vài trăm vòng trên phút.
2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.
-Hộp giảm tốc là chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp và dạng sản xuất hàng loạt vừa và làm việc trong môi trường nhiều rung động, va đập và tải trọng,có tính tự hãm caonên ta chọn vật liệu Gang Xám.
-Vì Gang Xám có độ bền kéo thấp nhưng có độ bền nén cáo, có khả năng chống mài mòn tốt, đặc biệt có tính công nghệ cao dễ nhưđúc, dễ gia công cắt gọt cho nên gang xám thường dùng để chế tạo thân máy, vỏ hộp giảm tốc, hộp tốc độ, bánh răng…Gang xám chiếm 80% lượng gang đúc. Sở dĩ như vậy do giá thành của gang không cao, tínhđúc rất tốt, cho phép tạo phôi có hình dạng phức tạp. (trang 70 tài liệu [2]).
4. Xác định sản lượng năm:
Tính khối lượng chi tiết gia công: Dùng phần mềm Creo 4.0 tính: V = 0,227 dm3.
Khối lượng gang xám X15-32 γ= 7,8kg/dm3.
Mct = γ.V = 7,8.0,227 = 1,770 kg
Tài liệu [3], bảng 1.2 với dạng SX hàng loạt vừa
Khối lượng CTGC Mct = 1,770 Kg -> sản xuất hàng năm ≈ 5000 CTGC
PHẦN II. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
1. Chọn phôi dựa vào dạng sản xuất:
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa cấp chính xác cấp II.
- Chi tiết dạng hộp có kết cấu tương đối phức tạp
- Vật liệu là GX15-32
Do các loại phôi như phôi cán, rèn, dập không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
+ Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện hiện nay vì có thểđúc được các hình dạng có kết cấu tương đối phức tạp và có thểđạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập,… khó đạt được.
- Cơ tính và độ chính xác của phôi tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kĩ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kĩ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Kết luận: Dựa vào tính chất của các loại phôi trên và với chi tiết gia công là dạng hộp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu gang xám (GX15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
3. Xác định lượng dư:
Ký hiệu các bề mặt của CTGC:
-Ta chọn mặt E là mặt trên khuôn , mặt F là mặt dưới khuôn . Mặt phân khuôn nằm ở đường tâm lỗØ35.
-Kích thước lớn nhất của chi tiết là 107mm, lỗØ65 và lỗØ35 đúc rỗng, các lỗ M12 và M6 đúc đặt.
-Tra bảng 5.8 trang 107 sách CN CTM1 của Thầy Nguyễn Đức Tài (81) ta có:
+ Kích thước lớn nhất 107 ( <120 ), kích thước danh nghĩa = 67 ( >50-120 ), mặt đáy F có lượng dư Z = 3 ±0.8mm, mặt trên E có lượng dư Z = 4±0.8mm.
+ Kích thước lớn nhất 107 ( <120), kích thước danh nghĩa = 90 ( >50-120), mặt bên H có lượng dư Z= 3 ±0.8mm, mặt bên K có lương dư Z=3 ±0.8mm.
4. Tính khối lượng chi tiết gia công.
Tính khối lượng chi tiết gia công: Dùng phần mềm Creo 4.0 tính: V = 0,227 dm3.
- Khối lượng gang xám X15-32 γ= 7,8kg/dm3.
Mct = γ.V = 7,8.0,227 = 1,770 kg
- Khối lượng phôi:
Dùng creo 2.0 đo được thể tích phôi gia công V = 0.27dm3
Mph = γ.V = 7,8.0.27= 2.1 Kg.
PHẦN III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ & BIỆN LUẬN QUY TRÌNH
TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
1. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt:
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế thì chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính ở giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhầm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
2. Thiết kế quy trình công nghệ.
2.1 Nguyên công I:Chuẩn bị phôi.
- Làm sạch phôi
- Kiểm tra khuyết tật
- Cắt bỏ ba via, đầu ngót
- Kiểm tra kích thước đạt:
+ Kích thước 96±0.8mm.
+Kích thước 113±0.8mm.
2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt:
-Kích thước : 43±0.125
-CCX:12
-Nhám bề mặt : Ra=6,3.
* Chuẩn gia công:
- Lỗ Æ55 khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Oz
+ Tịnh tiến Oy
+ Tịnh tiến Ox
+ Xoay Oz
+ Xoay Ox
-Mặt H khống chế 1 bậc tự do: Xoay Oy.
*Chon máy: Máy phay 6H12.
- Bề mặt làm việc của bàn máy: 320×1250mm2
- Công suất 7KW.
- Hiệu suất 0,75.
* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6, Æ110, Z=12.
* Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
* Chọn chế độ cắt:
1. Chiều sâu cắt: chọn t= 3.
2. Chọn bước tiến S:
-Tra bảng 40-5 trang 138, sách Chế độ cắt gia công cơ khí:
Ta được dao phay đĩa Æ110, Z=12 răng.
Tra bảng 6-5 trang 124, sách Chế độ cắt gia công cơ khí:
Được Sz=(0,24-0,29) (mm/răng). Vì phôi ngoài có vỏ cứng nên chọn Sz=0.25 mm/răng với công suất 7Kw.
2.4 Nguyên công IV: Phay thô hai mặt E và F đạt:
- Kích thước: 68±0,15mm. -CCX: 12.
- Nhám bề mặt: Rz40.
* Chuẩn gia công:
-Mặt C khống chế 3 bậc tự do:
+Xoay Oy
+Xoay Ox
+Tịnh tiến Oz
Mặt K khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Ox
+Xoay Oz
-Mặt F khống chế 1 bậc tự do: tịnh tiến Oy.
* Chon máy: Máy phay 6H82.
- Bề mặt làm việc của bàn máy: 320×1250mm2
- Công suất 7KW.
- Hiệu suất 0,75
* Chọn dao: Dao phay đĩa , Æ250, Z=18 răng.
4.Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
SM= Srăng.Z.n= 0,15.18.95 = 256,5 mm/phút.
Tra thuyết minh máy ta chọn S= 235 mm/phút.
2.6 Nguyên công VI: Tiện tinh mặt F, tiện tinh Æ65.
- Tiện tinh mặt F đạt:
+ Kích thước: 67±0,095mm
+ CCX: 11
+ Nhám bề mặt: Ra=3,2.
-Tiện tinh lỗ Æ64 đạt:
+Kích thước: Æ65+0.03
+CCX: 7
+Nhám bề mặt: Ra=2,5.
-Vát mép 1x45.
* Chuẩn gia công:
-Mặt C khống chế 3 bậc tự do:
+Xoay Oy
+Xoay Ox
+Tịnh tiến Oz
-Mặt E khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Oy
+Xoay Oz
-Mặt K khống chế 1 bậc tự do: tịnh tiến Ox.
* Chon máy: Máy tiện 1K62.
- Chiều cao tâm 200mm- khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
- Công suất động cơ N=10 Kw, hiệu suất máy n=0,75.
Tiện tinh lỗ Ø64
1. Chiều sâu cắt: t= 0,5mm
2. Chọn bước tiến S: Tra bảng 45-1 trang 38 sách bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí:
3. Chiều sâu cắt đến 1,8, HB=200 -> S=0,14
2.8 Nguyên công VIII: Phay thô mặt D đạt:
-Kích thước 107±0,175mm
-CCX: 12
-Nhám bề mặt Ra=6,3.
*Chuẩn gia công:
-Mặt E khống chế 3 bậc tự do:
+Tịnh tiến Ox
+Xoay Oz
+Xoay Oy
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Oz
+Xoay Oy
* Chon máy: Máy phay 6H12.
- Bề mặt làm việc của bàn máy: 320×1250mm2
- Công suất 7KW.
- Hiệu suất 0,75
* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6, Æ90, Z=10 răng.
* Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
4.Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
SM= Sz.Z.n= 0,25.12.375= 1125 mm/phút.
Tra thuyết minh máy ta chọn SM= 960 mm/phút.
2.11 Nguyên công XI: Khoan, vát mép 1x45, taro đồng thời 4 lỗ M6 mặt D.
- Khoan 4 lỗ Æ5 đạt:
+ Kích thước Æ5 mm, L = 13 mm
+ CCX: 12
+ Nhám bề mặt Rz40.
- Vát mép 1x450
* Chuẩn định vị:
- Mặt E khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Ox
+ Xoay Oz
+ Xoay Oy
* Chon máy: Máy 2C135.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
* Chọn dao: Mũi khoan Æ5; dao vát mép; mũi taro M6.
* Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
* Chế độ cắt khi khoan:
1. Chiều sâu cắt: t=2,5mm
2. Bước tiến S:
Vì dùng đầu khoan nhiễu trục khoan đồng thời 4 lỗ nên phải giảm lượng chạy dao S khoảng %, do đó lấy S = 0,4 mm/vòng.
3. Số vòng quay của mũi khoan:
Thay số ta được: n = 1707vòng/phút.
Theo thuyết minh máy ta chọn n = 1000 vòng/phút.
* Taro 4 lỗ M6:
1. Bước tiến: S để ta theo tiêu chuẩn là 1m.
2. Số lát cắt: tra bảng 5 – 7 trang 170 sách chế độ cắt: 1
V: Tra bảng 10 – 7 sách chế độ cắt 174
Ren 146; bước ren = 1 => v = 8 m/phút
Lực cắt: nhỏ hơn khoan nên bỏ qua.
2.13 Nguyên công XIII: Khoan, vát mép 1x45, taro đồng thời 4 lỗ M6 mặt F.
- Khoan 4 lỗ Æ5 đạt:
+ Kích thước Æ5 mm, L = 13 mm
+ CCX: 12
+ Nhám bề mặt Rz40.
- Vát mép 1x450
- Taro 4 lỗ M6, L = 10 mm.
* Chuẩn định vị:
- Mặt E khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Ox
+ Xoay Oz
+ Xoay Oy
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Oz
+ Tịnh tiến Oy
-Mặt K khống chế 1 bậc tự do: xoay Ox.
* Chon máy: Máy 2C135.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
* Chế độ cắt khi khoan:
1. Chiều sâu cắt: t=2,5mm
2. Bước tiến S:
Vì dùng đầu khoan nhiễu trục khoan đồng thời 4 lỗ nên phải giảm lượng chạy dao S khoảng%, do đó lấy S = 0,4 mm/vòng.
2.14 Nguyên công XIV:Khoan, vát mép 1x45, taro đồng thời 4 lỗ M6 mặt E.
- Khoan 4 lỗ Æ5 đạt:
+ Kích thước Æ5 mm, L = 13 mm
+ CCX: 12
+ Nhám bề mặt Rz40.
- Taro 4 lỗ M6, L = 10 mm.
* Chuẩn định vị:
- Mặt F khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Oz
+ Xoay Ox
+ Xoay Oy
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Ox
+Tịnh tiến Oy
-Mặt H khống chế 1 bậc tự do: xoay Oz.
* Chon máy: Máy 2C135.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
- Đường kính khoan lớn nhất: Æ35 mm
* Chọn dao: Mũi khoan Æ5; dao vát mép; mũi taro M6.
* Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
Số vòng quay của mũi khoan: Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 1000 vòng/phút.
Vì khoan đồng thời 4 mũi khoan nên lực chiều trục bằng: 4p = 4.148 = 594 kg
* Taro 4 lỗ M6:
1. Bước tiến: S để ta theo tiêu chuẩn là 1m.
2. Số lát cắt: tra bảng 5 – 7 trang 170 sách chế độ cắt: 1
V: Tra bảng 10 – 7 sách chế độ cắt 174
Ren 146; bước ren = 1 => v = 8 m/phút
Lực cắt: nhỏ hơn khoan nên bỏ qua.
2.16Nguyên công XVI: Khoan, vát mép 1x45, taro đồng thời 4 lỗ M6 mặt K.
Khoan, vát mép 1x45, taro đồng thời 4 lỗ M6 mặt E.
- Khoan 4 lỗ Æ5 đạt:
+ Kích thước Æ5 mm, L = 13 mm
+ CCX: 12
+ Nhám bề mặt Rz40.
- Vát mép 1x450
* Chon máy: Máy 2C135.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
- Đường kính khoan lớn nhất: Æ35 mm
* Chọn dao: Mũi khoan Æ5; dao vát mép; mũi taro M6.
* Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
Số vòng quay của mũi khoan: Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 1000 vòng/phút.
* Taro 4 lỗ M6:
1. Bước tiến: S để ta theo tiêu chuẩn là 1m.
2. Số lát cắt: tra bảng 5 – 7 trang 170 sách chế độ cắt: 1
V: Tra bảng 10 – 7 sách chế độ cắt 174
Ren 146; bước ren = 1 => v = 8 m/phút
Lực cắt: nhỏ hơn khoan nên bỏ qua.
2.19 Nguyên công XIX: Khoan, vát mép, taro lỗ ren côn Rc-1/4 mặt C.
* Chuẩn định vị:
- Mặt E khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Ox
+ Xoay Oz
+ Xoay Oy
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Oy
+Tịnh tiến Oz
-Mặt H khống chế 1 bậc tự do: xoay Ox.
* Chon máy: Máy 2A55.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
- Đường kính khoan lớn nhất: Æ35 mm
* Chọn dao: Mũi khoan Æ11; dao vát mép; mũi taro côn M12.
* Dụng cụ đo: Calip ren
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
* Chế độ cắt khi khoan:
1. Chiều sâu cắt: t=5,5mm
Số vòng quay của mũi khoan: Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 400 vòng/phút.
* Taro ren côn RC 1/4 đạt:
-Kích thước: RC 1/4
- CCX 12
1. Chiều sâu cắt t = 0.66 mm.
2. Bước tiến = bước ren = 1.33 (mm)
3. Vận tốc v :
Tra bảng 5-188/17 sổ tay CNCTM2
=>V = 10 - 1.1 = 11 (m/p)
2.22Nguyên công XXII: Khoan, vát mép, taro lỗ ren côn Rc-1/4 mặt E.
* Chuẩn định vị:
- Mặt F khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Oz
+ Xoay Oy
+ Xoay Ox
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Ox
+Tịnh tiến Oy
-Mặt H khống chế 1 bậc tự do: xoay Oz.
* Chon máy: Máy 2A55.
- Kích thước máy: 1270 – 1700 (mm)
- Công suất động cơ 4 KW.
* Chọn dao: Mũi khoan Æ11; dao vát mép; mũi taro côn M12.
* Dụng cụ đo: Calip ren
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7
* Taro ren côn RC 1/4 đạt:
-Kích thước: RC 1/4
- CCX 12
1. Chiều sâu cắt t = 0.66 mm.
2. Bước tiến = bước ren = 1.33 (mm)
3. Vận tốc v :
Tra bảng 5-188/17 sổ tay CNCTM2
=>V = 10 - 1.1 = 11 (m/p)
2.24Nguyên công XXIV: Tiện lỗ Æ38, bề rộng B=2mm mặt K.
* Chuẩn định vị:
- Mặt E khống chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến Oy
+ Xoay Oz
+ Xoay Ox
-Lỗ Æ65 khống chế 2 bậc tự do:
+Tịnh tiến Oz
+Tịnh tiến Ox
-Mặt K khống chế 1 bậc tự do: xoay Oy.
* Chon máy: Máy 1K62.
* Chọn dao: Dao tiện rãnh.
* Dụng cụ đo: Thước cặp
* Đồ gá: chuyên dùng.
* Bậc thợ: 2/7.
* Chọn chế độ cắt:
1. Chiều sâu cắt t: Chọn dao tiện rãnh HKC BK6/ bảng 4-17/60 sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ. Ta có:
D=19, a=2, L=125mm.
T= 2mm.
2. Chọn bước tiến S:
Tra bảng 29-1 trang 33 sách [4]. Kiểu máy tiện, D=50 ta có S=(0.12-0.18)mm/ vòng.
3. Vận tốc cắt:
Tra bảng 45-1/38 sổ tay chế độ cắt được V=177 (m/phút).
Bảng 46-1/39: K=1.
Bảng 47-1/39: K=1.
2.25 Nguyên công XXV: Tổng kiểm tra.
PHẦN III. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ Ø5, VÁT CẠNH 1x45º, TARO ĐỒNG THỜI 4 LỖ M6
1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:
- Điều kiện ở nguyên công này là tất cả các bề mặt đã gia công. Việc gia công các lỗ đòi hỏi độ chính xác cao.
-Khoan 4 lỗ Ø5 đạt:
+ Kích thước: Ø5, L=13mm
+CCX: 12
+Nhám bề mặt: Rz40.
-Vát mép 1x45º
-Taro 4 lỗ M6, L=10mm.
3. Chọn chi tiết định vị. Tính sai số chuẩn:
3.1 Chọn chi tiết định vị.
Sau khi đã phân tích kỹ phương án định vị, chúng ta cần tiến hành chọn chi tiết định vị cho phù hợp với chuẩn định vị đã chọn. Ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất.
Định vị cho phù hợp với chuẩn định vị đã chọn:
+ Ta chọn phiến tỳ vành khăn có vai định vị 5 bậc tự do ( mặt F khống chế 3BTD, Æ65 khống chế 2 BTD)
+ Sử dụng chốt tỳ đầu phẳng( do mặt H là mặt đã gia công ) định vị mặt H ( chống xoay Oz).
.2 Tính sai số chuẩn.
* Xét kích thước Æ5 :
Do kích thước phụ thuộc vào mũi khoan nên không có sai số chuẩn.
4. Tính lực cắt của nguyên công thiết kế đồ gá:
*Lực cắt khi khoan lỗÆ5 :
Bảng (7-3): Cp=42, Zp=1, Yp=0,75
Thay vào công thức:
P0= 42.51,2.0,40,75.1,02=148 KG.
-Moment xoắn được tính theo công thức: M= 0,2(KG/N)
Bảng (7-3): Cm=0,012; Zn=2,2; Ym=0,8;
Thay vào công thức:
M=0,012.52,2.0,40,8.1,02=0,2 KGm.
*Công suất cắt gọt:
Thay số ta được: N = 0.2KW
So với công suất máy 2C135 [N] = 4KW, đảm bảo an toàn khi máy làm việc.
6. Chọn các chi tiết tiêu chuẩn của đồ gá:
-Các chi tiết cơ bản của đồ gá ngoài các chi tiết định vị, cơ cấu kẹp chặt còn có các chi tiết tiêu chuẩn như: thân gá, đai ốc, vòng đệm, …
6.1 Chọn thân gá
+Thân gá khi chế tạo phải đảm bảo độ cứng vững cao và kết cấu đơngiản. Thân gá là một bộ phận cơ bản của đồ gá, hầu hết các loại đồ gá đều sử dụng thân gá ngoài mục đích làm tăng độ cứng vững trong quá trình gia công cắt gọt mà còn dùng để gá lắp các chi tiết định vị, các cơ cấu kẹp chặt, ...
+ Nhược điểm: thời gian chế tạo lâu và đắt tiền.
=>Chọn thân đồ gá làm bằng thép C45.
6.2 Chọn bulong:
Bulong kẹp chặt ta chọn Bulong M12 như đã tính ở phần 3.5.2
Bulong có chiều dài 144mm.
Vật liệu thép C45.
6.3. Chọn đai ốc:
Chọn đai ốc M12
Vật liệu đai ốc: Thép C45; độ cứng HRC 45±50.
8. Hướng dẫn sử dụng, thao tác đồ gá
Là đồ gá khoan có tấm dẫn hướng tháo rời. Tấm dẫn hướng (3) định vị trên chi tiết gia công (2) khử 5 bậc tự do và chốt cầu (6) khử 1 bậc tự do chống xoay lắp trên thân đỡ (7). Chi tiết gia công (2) định vị trên thân gá (9) và phiến tỳ vành khăn (1) khử 5 bậc tự do, một chốt tỳ đầu phẳng ( 17) khử 1 bậc tự do chống xoay lắp trên thân đỡ (18).
Quá trình gá đặt chi tiết như sao:
- Ta lắp chi tiết gia công (2) lên thân gá (9) và định vị 5 bậc tự do vào phiến tỳ vành khăn (1), ta xoay chi tiết (2) tựa vào chốt tỳ (17).
PHẦN IV. KẾT LUẬN
Đối với chi tiết gia công Thân hộp giảm tốc – trục vít bánh vít thì quy trình công nghệ gia công cơ có tương đối nhiều nguyên công phức tạp. Tuy nhiên, quy trình công nghệ đã giải quyết được hết các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công:
+ Đạt được các kích thước có cấp chính xác và độ nhám bề mặt từ thấp đến cao (cấp chính xác cao nhất là 7, độ nhám bề mặt cao nhất là Ra= 1,6).
+ Đạt được yêu cầu về vị trí tương quan của chi tiết
-Kết cấu nguyên công và đồ gá cũng đã đạt được các yêu cầu đặt ra:
+ Đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công theo yêu cầu kỹ thuật đã đề ra.
+ Nâng cao năng suất lao động.
+ Sử dụng dễ dàng, nhẹ nhàng, giảm nhẹ sức lao động của người công nhân.
+ Kết cấu đơn giản dễ chế tạo.
+ An toàn khi sử dụng.
- Các vấn đề khác cần quan tâm trong quá trình gia công (gia công theo đúng thứ tự nguyên công của phương án đề ra, do phương án này đã là tối ưu nhất).
Qua quá trình làm đồ án đã giúp chúng em làm quen với những công việc cụ thể của người Cử nhân cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Một lần nữa em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………., cùng các thầy trong Khoa Cơ khí của trường Cao Đẳng Cao Thắng đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án Tốt nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn !
TP HCM, ngày….tháng …. năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………..
TÀI LIỆU THAM KHẢO, TRA CỨU
1. Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội. [1]
2. Nguyễn Đức Tài, Công nhệ Chế Tạo Máy tập 1- 2 , Trường CĐ KT Cao Thắng, Tp Hồ Chí Minh. [2]
3. Nguyễn Thành Lâm, Bảng tra Dung sai lắp ghép, Trường CĐ KT Cao Thắng, Tp Hồ Chí Minh. [3]
4. Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình – Trần Thế San, Chế độ cắt Gia công cơkhí, NXB Đà Nẵng. [4]
5. Nguyễn Đắc Lộc, Hướng dẫn thiết kế Đồ án CN CTM, Khoa học kỹ thuật, Hà Nội. [5]
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"