MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.
Chương I:PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.
1.1 Phân tích yêu cầu kĩ thuật, chức năng làm việc của cụm tay quay.
1.2 Phân tích kết cầu và yếu cầu kĩ thuật đối với từng chi tiết máy.
1.2.1. Chi tiết “ lò xo”
1.2.2. Chi tiết “tay quay”
1.2.3. Chi tiết “ Trục định vị tay quay”.
1.2.4. Chi tiết “Mấu gạt”.
1.2.5. Chi tiết “chốt giữ tay quay”.
1.2.6. Chi tiết “ Trục quay”.
1.2.7. Chi tiết “ Đệm chống xoay”.
1.2.8. Chi tiết “ Tay nắm tay quay”.
1.2.9. Chi tiết “ Giá trục tay quay”.
1.2.10. Chi tiết “ trục tay quay”.
Chương II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI CHO CHI TẾT TRONG CỤM TAY QUAY.
2.1. Phân tích vật liệu.
2.1.1. Thép C45.
2.1.2. Thép không gỉ 304.
2.1.3. Hợp kim đồng.
2.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Phôi đúc.
2.2.1.1. Đúc trong khuôn cát.
2.2.2. Phôi rèn tự do.
2.2.3. Phôi dập.
2.2.4. Phôi cán thanh.
2.3. Nhận xét.
2.4. Chọn phôi.
Chương III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
3.1. Xác định đướng lối công nghệ.
3.2. Thiết kế quy trình công nghệ.
3.2.1. Chi tiết tay nắm tay quay.
3.2.2. Chi tiết đệm chống xoay.
3.2.3. Chi tiết trục tay quay.
3.2.4. Chi tiết chốt giữ tay quay.
3.2.5. Chi tiết mấu gạt.
3.2.6. Chi tiết trục định vị tay quay.
3.2.7. Chi tiết trục tay quay.
3.2.8. Chi tiết tay quay.
3.3. Thiết kế nguyên công của chi tiết “tay quay”.
3.3.1. Nguyên công 1: chuẩn bị và làm sạch phôi.
3.3.2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu.
3.3.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 15mm.
3.3.4. Nguyên công 4:Phay rãnh 12+0,043.
3.3.5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 5+0,1.
3.3.6. Nguyên công 6: Khoan lỗ 5.
3.3.7. Nguyên công 7: Cắt dây biên dạng giữa thân.
3.3.8. Nguyên công 8: Phay biên dạng đầu tay quay.
3.3.9. Nguyên công 8: Khoan 6mm, khoét lỗ 9mm.
3.3.10. Nguyên công 10: Cắt dây lỗ chính.
3.4. Tính sơ bộ thời gian cơ bản của các chi tiết.
3.5. Tính sơ bộ số lượng máy.
Chương IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ LẮP RÁP CỤM TAY QUAY.
4.1. Tài liệu ban đầu.
4.2. Thiết bị dụng cụ cần thiết cho quá trình lắp ráp.
4.3. Thiết kế quy trình lắp ráp.
4.3.1. Phân tích sản phẩm.
4.3.2. Chọn hình thức lắp ráp, phân cụm chi tiết và trình tự lắp.
4.3.3. Sơ đồ lắp ráp.
KẾT LUẬN.
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, ngành Cơ khí nói chung và ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng đóng vai trò hết sức quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành Công nghệ Chế tạo máy là định ra quy trình công nghệ chế tạo các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Do đó, việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đã và đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta.
Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và các trang thiết bị hiện đại. Trong đó, việc trước tiên là phải đào tạo ra một đội ngũ kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật có trình cao, có thể vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án tốt nghiệp có vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về lĩnh vực thiết kế, chế tạo máy và trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải….
Đề tài tốt nghiệp của em là: “Thiết kế quy trình gia công và lắp ráp cụm tay quay”. Nội dung của đồ án bao gồm các công việc như: xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, thiết kế đồ gá….
Sau một thời gian tìm tòi, thiết kế và với sự chỉ bảo tận tình của thầy: .................... đến nay em đã hoàn thành xong đồ án. Tuy nhiên, trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ khó tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm. Rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn sinh viên.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: ..................... tận tình hướng dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện Đồ án tốt nghiệp này.
Hà nội, ngày…..tháng ..... năm 20...
Sinh viên thực hiện
.....................
Chương I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.1 Phân tích yêu cầu kĩ thuật, chức năng làm việc của cụm tay quay.
Cụm chi tiết tay quay được lắp ghép bằng 14 chi tiết với nhau tạo thành, trong đó có 3 chi tiết là chi tiết tiêu chuẩn gồm có vòng chặn trục đàn hồi C8 GOST 13942-86, chốt ống A.2,5x12 GOST 14229-93, chốt ống A.2,5x10GOST 14229-93.
Các vật liệu chế tạo chủ yếu là thép không gỉ 304 có 5 chi tiết. 2 chi tiết chế tạo từ Thép không gỉ 8Cr18Ni10 TCVN 1766-75, và một chi tiết thép C45, 1 dây .., và 1 hợp kim đồng.
Cụm tay quay trong quá trình làm việc gồm có 2 trạng tháng, 1 là trạng thái không làm việc, và trạn thái làm việc, khi không làm việc tay nắm tay quay được gấp lại cho gọn, trạng thái làm việc thì tay nắm tay quay được mở ra một góc 900 so với thân của nó để tăng mô men.
1.1 Phân tích kết cầu và yếu cầu kĩ thuật đốivới từngchi tiết máy.
1.2.1. Chi tiết “ lò xo”.
+ Hướng xoắn: hướng phải.
+ Số vòng làm việc: 8.
+ Số vòng toàn bộ: 9,5.
+ Chiều dài khai triển: 213mm
+ Bước xoắn: p= 3mm
+ Nhám mặt đầu lò xo là cấp 5 (Rz12,5
1.2.2. Chi tiết “tay quay”.
+ Theo bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có chiều dài là 157mm rộng là 28mm cao là 20mm trên chi tiết có lỗ sâu 44m xuyên xuất tới rãnh có độ rộng là 14mm tiếp giáp rãnh 12mm ở đầu bo tròn R6, có một lỗ định hình R11, có rãnh rộng 12 sâu vào chi tiết 23mm ở một đầu.
Theo bản vẽ chi tiế có các yêu cầu kĩ thuật sau:
+ Trên các bề mặt làm việc có các yêu cầu cấp nhám là cấp (Ra 1,6). Các mặt còn lại Rz12,5 hoặc là gia công một lần
+ Chi tiết có yêu cầu về dung sai kích thước không cao
+ Nhiệt luyện đạt 32…36HRC. Làm tròn cạnh sắc tới R0,5. Yêu cầu phốt phát hóa theo TCVN 5052-89.
1.2.5. Chi tiết “chốt giữ tay quay”.
+ Theo bản vẽ ta thấy chi tiết là dạng trục bậc có tổng chiểu dài là 41mm, có đường kính trục từ trái qua phải tiếp dài 4mm còn lại là trục.
Chốt giữ tay quay có các yêu cầu kĩ thuật sau:
+ Có nhám bề mặt trụ là đạt cấp 6 (Ra 1,6)
+ Vật liệu chế tạo là thép không gỉ 304, vật liệu thay thế là thép không gỉ 316.
1.2.8. Chi tiết “ Tay nắm tay quay”.
+ Chi tiết dạng trục côn, có chiều dai là 85+0.5 đường kính đầu côn lớn nhất đầu côn bé, có lỗ xuyến mm, vát mép 4 đầu 0,5x450 .
1.2.9. Chi tiết “ Giá trục tay quay”.
+ Trên chi tiết có chiều dài lớn nhất là 33mm, cao là 16mm. trên chi tiết có lỗ. Chi tiết có yêu cầu kĩ thuật sau:
+ Nhám bề mặt lỗ và mặt đầu đạt cấp 5 (Rz12,5)
+ Vật liệu chế tạo là thép không gỉ 8Cr16Ni10 TCVN 1766-55, vật liệu thay thế là 12Cr18Ni9, làm cùn cạnh sắc tới R0,5mm.
Chương II
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI CHO CHI TẾT TRONG CỤM TAY QUAY
2.1. Phân tích vật liệu.
Theo bản vẽ chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo các chi tiết gôm có 2 loại vật liệu đó là: Thép C45, thép không gỉ 304 và hợp kim đồng.
2.1.1. Thép C45.
+ Vật liệu của chi tiết là thép C45.
+ Đặc điểm của thép C45 là có giá thành rẻ, tính công nghệ tốt, tính
+ chống mài mòn cao, và độ dẻo dai cao
+ Thép C45 có tính đúc không cao, rèn dập tốt.
2.1.2. Thép không gỉ 304.
+ Thép không gỉ 304 là loại phổ biến hiện nay, chiếm tới 50% lượng thép không gỉ toàn cầu. Nó được ứng dụng hầu hết trong các lĩnh vực kiến trúc, giao thông vận tải, trong công nghiệp.
+ Khả năng gia công thép không gỉ 304 có khả năng tạo hình rất tốt, có thể dát mỏng mà không cần gia nhiệt.
2.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
+ Dựa vào bản vẽ chi tiết của chi tiết tay quay ta thấy có các phương pháp chọn phôi sau là có thể tạo hình cho sản phẩm:
Phôi đúc:
+ Đúc trong khuân cát
+ Đúc trong khuôn kim loại
Phôi dập:
+ Dập trong khuôn khép kín.
+ Dập trong khuôn hở.
2.3. Nhận xét.
Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:
+ Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .
+ Kích thước, hình dáng, kết kấu của chi tiết .
+ Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết .
+ Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế tạo phôi.
+ Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy
Chương III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Xác định đướng lối công nghệ.
Ta biết rằng đường lối công nghệ sẽ phụ thuộc vào số lượng sản phẩm hay nó thuộc loại gia công đơn chiếc hàng loạt hay hàng khối. Với sản lượng gia công hàng năm là 2000 sản phẩm/ năm ta thấy nó thuộc loại gia công loạt vừa do đó ta sẽ dùng biện pháp gia công tên máy vạn năng và sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
3.1. Thiết kế quy trình công nghệ.
3.1.1. Chi tiết tay nắm tay quay.
3.1.1.1. Phân tích tính công nghệ trong chi tiết.
+ Chi tiết tay nắm tay quay có dạng trục, có một phần côn, bên tròn có lỗ thông suốt, có tỉ lệ chiều dài trên đường kính lớn nhất là 85/20 = 4,25 nằm trong khoảng 4 -10 thuộc loại trục trơn thường. để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết ta nên dùng một đầu là mâm cặp một đầu là chống tâm để tăng cứng vững của chi tiết khi gia công tiện trụ ngoài cũng như tiện côn.
+ Từ bản vẽ chi tiết ta thấy dung sai về kích thước cũng như chất lượng nhám bề mặt của chi tiết là không cao. Riêng chi có kích thước lỗ 10+0,1 là kích thước có dung `sai về kích thước là cao nhất.
3.1.1.2. Phân tích chọn chuẩn
+ Chọn chuẩn thô phải đảm bảo vị vị trí tương quan kích thước của chi tiết, và phân bố đều lượng dư gia công, ở đây chi tiết là dạng trục ta chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài của chi tiết.
+ Chọn chuẩn tinh đảm được độ đồng tâm độ đảo, độ côn của chi tiết ta dùng mũi chống tâm để làm chuẩn tinh.
3.1.1.3. Tiến trình công nghệ.
3.1.1.2.1. Thứ tự các nguyên công.
NC1: Chuẩn bị phôi
NC2: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm.
NC3: Tiện 20mm, l=85mm.
NC4: Khoan lỗ 10, lỗ 16, vát mép, cắt đứt
NC5: Tiện côn.
3.2.2. Chi tiết đệm chống xoay.
3.2.2.1. Phân tích tính công nhệ trong chi tiết.
+ Chi tiết có vật liệu chế tạo là thép không gỉ 304 nên cơ tính cao, trong quá trình gia công thì ta dùng dao có lưỡi dao tráng titan hoặc kim cương để gia công
+ Chi tiết đệm chống xoay dạng đĩa mỏng có lỗ, bề dày là 3mm, có đường kính lớn nhất là 14mm, lỗ là lỗ vuông bo tròn bốn góc, dung sai về kích thước và nhám bề mặt là không cao.
+ Các máy có thể gia công là trên máy tiện, máy xọc, máy chuốt,
+ Theo đặc điểm chi tiêt là chi tiết dạng mỏng nên ta chọn phương pháp chồng nhiều chi tiết vào với nhau để gia công tiện bề mặt ngoài và vát méo các cạnh.
3.2.2.2. Phân tích chọn chuẩn.
+ Chi tiến là dạng đĩa có lỗ, mà như ở phân tích tính công nghệ nên ta chọn bề mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn thô để gia công bề mặt trụ ngoài và mát mép.
+ Vì lỗ là gia công trên máy cắt dây nên ta dùng bề mặt đầu để gia công lỗ.
3.2.5. Chi tiết mấu gạt.
3.2.5.1. Phân tích tính công nhệ trong chi tiết.
+ Chi tiết mấu gạt có hình dạng và kích thước đủ cững vững khi gia công trên máy vạn năng, chi tiết có dung sai kích thước bề rộng là cao nhất, và dung sai kích thước 2 lỗ là cao.
+ Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiest có thể gia công trên máy phay, máy khoan để đạt kích thước và chất lượng bề mặt.
3.2.5.2. Chọn chuẩn.
+ Chuẩn thô ở đây ta sẽ chọn bề mặt đáy và mặt bên của chi tiết sau đó gia công một mặt bên chi tiết vì ta thấy mặt đáy là mặt có diện tích lớn nhất và sẽ phân bố đều lượng dư cho các nguyên công.
+ Chuẩn tinh ta chọn là mặt bên chi tiết để gia công mặt bên còn lại cà các hệ lỗ và vát mép.
3.2.6. Chi tiết trục định vị tay quay.
3.2.6.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.
+ Chi tiết có dạng trục, một đầu là định hình một đầu là tru trơn, chi tiết có dung sai về kích thước là cao.
+ Vật liệu chế tạo là thép không gi 304 là có cơ tính cao nên phải dùng dao có đầu dao tráng titan hoặc kim cương để gia công.
+ Vì chi tiết có kích thước nhỏ mà có bề mặt khó gia công nên có 1 nguyên công chúng ta sẽ gia công trên máy CNC, một số nguyên công còn lại sẽ gia công trên máy tiện và máy khoan.
3.2.6.2. Phân tích chọn chuẩn.
+ Chuẩn thô ta dùng bề mặt trụ 12mm
+ Chuẩn tinh lấy bề mặt 11mm.
3.2.6.3. Lập tiến trình công nghệ.
3.2.6.3.1. Thứ tự nguyên công.
NC1: Chuẩn bị phôi.
NC2: Khỏa mặt đầu, tiện 6mm,
NC3: Phay mặt đầu, biên dạng vấu, vát mép 0,5x450mm.
NC4: Tiện R1mm.
NC5: Khoan 6mm, khoan mở rộng lỗ 6mm, vát mép 0,5x450mm.
NC6: Khoan lỗ 2,5mm.
3.3. Thiết kế nguyên công của chi tiết “tay quay”.
3.3.1. Nguyên công 1: chuẩn bị và làm sạch phôi.
Là nguyên công nhằm chuẩn bị và làm sạch các phôi, làm sạch các ba via. Hoặc làm giảm sự sai lệch quá lớn của phôi nhằm giảm sai số in dập, tăng độ chính xác cho các nguyên công gia công cắt gọt.hoặc để giảm đi sự sai lệch quá lớn của phôi nhằm giảm sai số in dập, tăngđộ chính xác gia công cho các nguyên công cắt gọt.
3.3.2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu.
- Yêu cầu kĩ thuật:
+ Ra5
+ Kích thước đạt rộng 20mm
- Cấu trúc nguyên công: + B1 phay thô.
- Định vị: Dùng ê tô tự định tâm. Hạn chế 4 bậc tự do, định vị vào 2 mặt không gia công là 2 mặt thân của chi tiết
- Kẹp chặt: Kẹp chặt lực kẹp của 2 má ê tô
- Thiết bị và dụng cụ:
+ Chọn máy: chọn máy phay ngang 6H12
+ Dụng cụ cắt chọn dao đĩa
- Trang bị công nghệ: đồ gá chuyên dùng.
3.3.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 15mm.
- Yêu cầu kĩ thuật:
+ Ra =2,5
+ Đạt kích thước 15mm.
- Cấu trúc nguyên công:
+ B1: Khoan lỗ 13mm.
+B2: Khoét lỗ 15mm.
- Định vị: Dùng bạc tỳ mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một khối V hạn chế 2 bậc tự do kết hợp với một chốt chống xoay.
- Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp.
- Trang bị công nghệ: Đồ gá chuyên dùng.
- Thiết bị và dụng cụ:
+ Chọn máy khoan đứng 2H135 có công suất động cơ chính là 4kw , tấc độ quay trục chính là 31,5-1400 vg/p.
+ Dụng cụ cắt chọn:
Mũi khoan có đường kính d= 13,2mm.
Mũi doa có đường kính d =15mm.
3.1.1. Nguyên công 6: Khoan lỗ 5.
- Yêu cầu kĩ thuật :
+ Rz= 20.
+ Kích thước lỗ 5+0,1
- Cấu trúc nguyên công: B1 khoan lỗ 5+0,1
- Định vị: Dùng một mặt đầu chi tiết kết hợp cùng một chốt trụ ngắn hạn chế 5 bậc tự do, và một chốt chống xoay ở bên hông hạn chế 1 bậc tự do
3.3.7. Nguyên công 7: Cắt dây biên dạng giữa thân.
- Yêu cầu kĩ thuật : + Ra= 5.
- Cấu trúc nguyên công: B1 cắt dây biên dạng.
- Định vị: dùng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do và một chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, tổng hạn chế 6 bậc tự do
- Kẹp chặt: bằng mỏ kẹp.
- Thiết bị và dụng cụ:
+ Chọn máy cắt dây:
+ Dụng cụ cắt: chọn dây đồng đỏ đường kính dây d= 0,1-0,3mm
- Trang bị công nghệ: đồ gá chuyên dùng.
3.3.10. Nguyên công 10: Cắt dây lỗ chính.
- Yêu cầu kĩ thuật : + Ra= 1,6.
- Cấu trúc nguyên công:
+ B1 cắt dây biên dạng.
- Định vị: dùng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do và một chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, tổng hạn chế 6 bậc tự do
- Kẹp chặt: bằng mỏ kẹp.
- Thiết bị và dụng cụ:
+ Chọn máy cắt dây
+ Dụng cụ cắt: chọn dây đồng đỏ đường kính dây d= 0,1-0,3mm
- Trang bị công nghệ: đồ gá chuyên dùng.
3.1. Tính sơ bộ thời gian cơ bản của các chi tiết.
Tính thời gian cơ bản T0 sơ bộ của các chi tiết. Với:
+ L- chiều dài bề mặt gia công (mm).
+ L1- chiều dài ăn dao (mm).
+ L2 - chiều dài thoát dao (mm).
+ S- lượng chạy dao (mm/vòng).
Qua bảng trên ta thấy tổng thời gian thực hiện trên các máy là:
Trên máy tiện: T =11,841 (ph)
Trên máy phay:T= 8,5 (ph)
Trên máy cắt dây: T = 35,8 (ph)
Trên máy khoan: T =2 (ph)
Trên máy mài: T= 0,18 (ph)
Thời gian cơ bản để gia công 1 sản phẩm: T0 =58,32(ph).
Thời gian gia công từng chiếc là:
Ttc= T0+ Tp+ Tpv+ Ttn
Trong đó :
+ Ttc- thời gian từng chiếc.
+ Tp - thời gian phục (cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao, bàn máy…). Tp= (7-10)% T0.
+ Tpv- thời gian phục vụ chỗ làm( thời gian phục vị kĩ thuật, thay đổi dụng cụ, sửa đá mài dao....). Tpv = Tpvkt+ Tpvtc.
Tpvkl- thời gian phục vụ kỹ thuật. Tpvkt= 8%T0
Tpvtc- thời gian phục vụ tổ chức. Tpvtc=(2-3)%T0
+ Ttn- thời gian nghỉ ngời tự nhiên của công nhân. Ttn=(3-5)%T0
- Thời gian dự diến gia công từng chiếc là :
Thay sốvào ta được:
Ttc= T0+ 10%T0 +8%T0 +3%T0 +5%T0
= 58,32+ 10%58,32 +8%58,32+3%58,32 +5%58,32
= 73,48ph) = 1,22 (h)
Thời gian gia công 2000sp là: T= 2499,44 (h)
Thời gian một ngày làm việc là Tn= 8x2= 16(h)
=>Thời gian hoàn thành là: Tht = 5,1 (tháng)
+ n- số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
3.6. Nhận xét.
Với số lượng sản phẩm là 2000sp/năm thì thuộc loại sản xuất loạt vừa do đó ta sẽ dùng các máy gia công vạn năng và đồ gá chuyên dùng. Qua phần tính toán thời gian sử dụng của các máy tiện, phay khoan, mài, máy cắt dây ta thấy thời gian sử dụng một năm là ít thời gian phục để gia công cắt gọt. Số lượng máy cần thiết gia công 2000sp/ năm là 1 máy.Ta thấy thời gian gia công giữa các máy là gần gần nhau, và thời gian gia công trên máy cắt dây là dài nhất.
Để gia công được 2000 sản phẩm ta không cần thiết phải dành toàn bộ thời gian một năm để hoàn thành. Như thế sẽ lãng phí thời gian, để tăng tính hiệu quả kinh tế ta có thể tăng số lượng máy, tăng ca để hoàn thành sản phẩm trong thời gian nhất định nào đó để chúng ta dành thời gian vào việc gia công chế tạo sản phẩm khác.
=> Kết luận:
Thời gian dự kiến gia công trong một tháng.
Số lượng các máy phay, tiện, mài, khoan, và máy phay CNC là 01 máy, và các máy tiện, khoan cần làm thêm giờ (tăng ca).
Số lượng máy cắt dây là 2 máy và 2 máy đều phải tăng ca.
Chương IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ LẮP RÁP CỤM TAY QUAY
Để có một sản phẩm hoàn chỉnh sau giai đoạn gia công cơ tất các các chi tiết của sản phẩm. các chi tiết phải được lắp ghép với nhau theo các yêu cầu nhất định về nguyên lý chuển động, độ chính xác của của các kích thước chất lượng bề mặt. Lắp ráp là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ra sản phẩm. Và cũng là khâu cơ bản quuyết định tới chất lượng sản phẩm. Lắp ráp là một phần công việc trong quá trình sản xuất nó chiếm một khoảng 15 - 20 thời gian gia công cơ.
4.1. Tài liệu ban đầu.
+ Sản lượng sản phẩm 2000sp/năm.
+ Bản vẽ lắp cụm tay quay.
4.2. Thiết bị dụng cụ cần thiết cho quá trình lắp ráp.
Những thiết bị cần thiết cho quá trình lắp ráp là:
+ Máy hàn
+ Máy mài tay.
+ Kìm chuyên dùng để mở vòng chặn
+ Xe chuyên dụng dùng để vận chuyển
4.3. Thiết kế quy trình lắp ráp.
4.3.1. Phân tích sản phẩm.
Theo bản vẽ lắp ta thấy trên chi tiết có các kiểu lắp sau:
+ Mối ghép cố định: giữa trục tay quay và giá trục tay quay có yêu cầu phải lắp 01 vào sâu hết cơ vào 13 sau đó hàn, mối hàn phải ngấu chắc và sau khi hàn xong phải mài bằng mặt đầu chi chi tiết giá trục tay quay.
+ Mối ghép chốt: trên cụm có 2 mối ghép chốt đó là ghép giữa mấu gạt với chốt giữ tay quay và mối ghép giữa trục định vị tay quay 04 với trục quay 07, đảm bảo khả năng tháo lắp dễ dàng.
+ Mối ghép vòng chặn đàn hồi: nên cần thiết bị chuyên dùng để banh vòng chặn đưa vào mỗi ghép dễ dàng.
4.3.2. Chọn hình thức lắp ráp, phân cụm chi tiết và trình tự lắp.
Vì sản phẩm cụm tay quay của chúng ta sản suất 200sp/ năm thuộc hình thức sản xuất loạt vừa nên ta chọn hình thức lắp ráp là lắp ráp cố định. Tức là các chi tiết hay cụm chi tiết sẽ được vận chuyển tới một địa điểm cụ thể để lắp ráp.
Trong hình thức lắp cố định có 2 hình thức lắp ráp đó là lắp ghép cố định tập trung và lắp ráp cố định di chuyển. Vì sản phẩm của ta không quá phức tạp nên ta chọn hình thức lắp ráp cố định tập chung. z a.
KẾT LUẬN
Sau một thơi gian làm đồ án tính toán thiết kế quy trình gia công và lắp ráp cụm tay quay, được sự giúp đỡ tận tình của thầy: .................. em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp. Qua việc tiến hành làm đồ án em đã hiểu thêm về ngành chế tạo máy, cũng như học hỏi được kinh nghiệm quý báu để sau này phục vụ công việc như việc cấu thành nên quy trình công nghệ chế tạo, cách tính toán số lượng máy, tính toán ước lượng thời gian hoàn thành sản phẩm… đồng thời biết cách tra chế độ công nghệ trong quyển sổ tay công nghệ chế tao máy và nhữn nhu cầu khác.
Tuy nghiên trong thời gian có hạn và kinh nghiệm thực tế và cũng như các tài liệu cần thiết có hạn nên trong bài em còn gặp nhiều sai sót mong các thầy bỏ qua và chỉ bảo thêm.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.
Tác giả: GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt.
NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội-Năm 2007.
[2]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2.
Tác giả: GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt.
NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội-Năm 2007.
[3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3.
Tác giả: GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt.
NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội-Năm 2007.
[4]. Công nghệ chế tạo máy.
Tác giả: GS.TS. Trần Văn Địch (chủ biên), PGS.TS. Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS. Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS. Nguyễn Viết Tiếp, PGS.TS Trần Xuân Việt.
NXB Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội-Năm 2009.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"