MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIÊN, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1. Tính chọn động cơ

1.1.1. Loại động cơ

1.1.2. Các yêu cầu đối với động cơ

1.1.3. Tính toán

1.1.4. Lựa chọn động cơ

1.2. Kiểm nghiệm động cơ

1.3. Phân phối tỉ số truyền

1.4. Số vòng quay trong một phút của các trục

1.5. Công suất trên các trục

1.6. Mômen trên các trục

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG VÀ NGOÀI HỘP GIẢM TỐC

2.1. Thiết kế bộ truyền xích

2.1.1. Chọn loại xích

2.1.2. Xác định các thông số z₁ ,  z₂

2.1.3. Chọn bước xích p

2.1.4. Xác định a

2.1.5. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích

2.1.6. Kiểm nghiệm xích về độ bền

2.1.7. Xác định lực tác dụng lên trục

2.1.8. Đường kính đĩa xích

2.2. Thiết kế bộ truyền đai

2.2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai

2.2.2. Tính đường kính bánh đai nhỏ

2.2.3. Tính vận tốc đai

2.2.4. Chọn hệ số trượt tương đối, tính đường kính bánh đai lớn

2.2.5. Khoảng cách trục nhỏ nhất

2.2.6. Chiều dài tính toán của đai

2.2.7. Số vòng chạy của đai trong một giây

2.2.8. Tính toán lại khoảng cách trục a

2.2.9. Góc ôm đai bánh đai nhỏ

2.2.10. Xác định các kích thước chủ yếu của đai

2.2.11. Lực căng đai ban đầu

2.2.12. Lực tác dụng lên trục

2.3 Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm

2.3.1. Chọn vật liệu

2.3.2. Xác định ứng suất cho phép

2.3.3. Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm

2.3.4. Xác định các thông số ăn khớp

2.3.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền

2.3.6. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm.

2.3.7.Tính lực

2.4 Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh

2.4.1. Chọn vật liệu

2.4.2. Xác định ứng suất cho phép

2.4.3. Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh

2.4.4. Xác định các thông số ăn khớp

2.4.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền

2.4.6. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh

2.4.7. Kiểm tra điều kiện bôi trơn của hộp giảm tốc

2.4.8. Tính lực

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN THEN

3.1. Tính trục

3.1.1. Chọn vật liệu

3.1.2. Tính sơ bộ đường kính trục

3.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

3.1.4. Xác định các lực tác dụng lên trục

3.1.5. Tính các phản lực tại các ổ và vẽ biểu đồ mômen

3.1.6. Xác định đường kính các đoạn trục

3.1.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ cứng

3.1.8. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

3.2. Tính then

3.2.1. Then trên trục I

3.2.2. Then trên trục II

3.2.3. Then trên trục III

CHƯƠNG 4: CHỌN Ổ LĂN

4.1. Chọn ổ lăn

4.1.1. Trục I

4.1.2. Trục II

4.1.3. Trục III

4.2. Tính toán chọn cỡ ổ lăn

4.2.1. Theo khả năng tải động và khả năng tải tĩnh

4.2.2. Tính toán cụ thể ổ lăn cho các trục

CHƯƠNG 5: CHỌN KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY TIÊU CHUẨN

5.1. Vỏ hộp

5.2. Nắp ổ

5.3. Chân đế

5.4. Cửa thăm, nút thông hơi và que thăm dầu

5.4.1. Cửa thăm

5.4.2. Nút thông hơi

5.4.3. Que thăm dầu

5.5. Nút tháo dầu

5.6. Chốt định vị côn, vòng phớt, vòng chắn mỡ

5.6.1. Chốt định vị côn

5.6.2. Vòng phớt

CHƯƠNG 6: BÔI TRƠN VÀ CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP

6.1. Bôi trơn hộp giảm tốc

6.2. Điều chỉnh

6.3. Đánh giá chỉ tiêu kinh tế

6.4. Một số yêu cầu khi sử dụng

6.5. Chọn kiểu lắp

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Cơ sở thiết kế máy là một môn học cơ sở quan trong cho bất kì kỹ sư cơ khí nào. Cơ sở thiết kế máy trang bị cho người sinh viên những tri thức cơ bản cần thiết cho công việc thiết kế, khai thác các thiết bị máy móc, phục vụ cho công cuộc xây dựng đất nước.

   Muốn học tốt môn Cơ sở thiết kế máy, mỗi người sinh viên phải hoàn thành tốt đồ án môn học. Vì đây là thước đo đánh giá sự nắm vấn đề của sinh viên và hình thành cho họ phương pháp, quy trình để làm ra một máy mới mà những giờ lý thuyết chưa đáp ứng được.

   Làm đồ án Cơ sở thiết kế máy đã giúp cho bản thân em nhận thức đúng đắn những khó khăn mà một người kỹ sư phải khắc phục, tập cho tính cẩn thận và phương pháp tiếp cận vấn đề cũng như cách thức làm việc khoa học để đạt được hiệu quả. Đây là đồ án đầu tiên làm nền tảng cho các đồ án sau này. Vì vậy em đã cố gắng để làm tốt và hoàn thành đúng thời gian qui định.

   Lần đầu với một đồ án lớn chắc chắn không thể tránh khỏi thiếu sót khiếm khuyết. Em rất mong sự đóng góp bổ xung của thầy cô và bạn bè để em có thể khắc phục nhưng sai lầm mà bản thân không nhận ra.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                        Cần Thơ, ngày … Tháng … Năm 20……

                      Sinh viên thực hiện

                  ……………..

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIÊN, PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Thông số đầu vào:

- Lực vòng trên băng tải (P) : 8000 (N).

- Vận tốc băng tải (V) : 0,6 (m/s).

- Đường kính tang quay (D) : 300 (mm).

- Chiều rộng băng tải (B) : 400 (mm).

- Tính chất tải trọng : Va đập nhẹ, bộ truyền làm việc 2 chiều.

- Số năm làm việc (T) : 5 (năm), mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 16 (giờ).

1.1. Tính chọn động cơ

1.1.1. Loại động cơ

Động cơ được chọn là loại động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha roto lồng sóc do kết cấu đơn giản, giá thành hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện, hiệu suất và công suất phù hợp với sự làm việc của hệ thống...

1.1.2. Các yêu cầu đối với động cơ

Với:  P₁, P₂, P₃ và t₁, t₂, t₃ là các công suất và thời gian làm việc tương ứng với các chế độ làm việc mở máy, bình thường và non tải.

Theo sơ đồ tải trọng, ta có; P₁ = 0,8P₂; P₃ = 0,9P₂; t₁ = 12,5%, t₂= 75%, t₃= 12,5%. Công suất khi làm việc ở chế độ bình ổn là:

P₂ = 4,8 (kW)

Tra (bảng 2.3 - trang 19 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển), ta được các giá trị hiệu suất ứng với mỗi chi tiết như sau: h_ôl= 0,99; h_br= 0,97; h_đ= 0,96; h_x= 0,95.

=> h = 0,99⁴. 0,97². 0,96. 0,95= 0,8243.

P_ct = 4,63/0,8243 =  5,62(kW)

1.1.4. Lựa chọn động cơ

Dựa vào các số liệu vừa tính toán, tra (bảng P1.3 - trang 236 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta chọn động cơ số hiệu 4A112M2Y3 có các thông số như bảng.

1.2. Kiểm nghiệm động cơ

Theo các điều kiện chọn động cơ, ta thấy :

· P_dc> P_ct               : Thỏa mãn (7,5 kW > 5,62 kW)

· n_dc = 2922  n_sbộ =  2922,3 (v/ph)

· T_mm/T = 0,8< T_k/T_dn= 2,0 : Thỏa mãn

1.6. Mômen trên các trục

· Trục động cơ: T_dc  =  18,96 (Nm)

· Trục I: T_I  =  53,93 (Nm)

· Trục II: T_II  =  185,54 (Nm)

· Trục III: T_III =  637,5 (Nm)

· Trục công tác: T_ct  =  1200 (Nm)

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN TRONG VÀ NGOÀI HỘP GIẢM TỐC

2.1. Thiết kế bộ truyền xích

Thông số đầu vào :

- Công suất trên trục dẫn      :     P_III  =5,1 (kW)

- Số vòng quay của trục dẫn :     n_III = 76,4 (vg/ph)

- Tỉ số của bộ truyền xích     :     u_x = 2

2.1.1. Chọn loại xích

Vì tải trọng nhỏ,vận tốc thấp nên trọn loại xích con lăn.

2.1.2. Xác định các thông số z₁ ,  z₂

Chọn z₁ sao cho: z₁ = 29 - 2u - 19

Lấy: z₁ = 25 (răng)

=>z₂ = u.z₁ = 2 . 25 =50 (răng). Lấy z₂ = 50 (răng).

2.1.6. Kiểm nghiệm xích về độ bền

=>F_o = 9,81 . 4 . 5,5 . 1,52 = 328 (N).

- F_v - là lực căng do lực li tâm sinh ra: F_v = q.v²

=>F_v = 5,5. 1,21² = 8,05 (N)

Theo (bảng 5.10 - trang 86 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) với: n= 76,4 vg/ph, [s] = 8,5. Do đó:s>[s] bộ truyền đảm bảo đủ bền.

2.1.7. Xác định lực tác dụng lên trục

F_r  =  k_x . F_t=1,15 .4215= 4847,3 (N) (do k_x=1,15 với bộ truyền nghiêng 1 góc nhỏ hơn 40 độ).

2.2. Thiết kế bộ truyền đai

Thông số đầu vào:

- Công suất (P_đc) :  5,8 (kW).

- Số vòng quay trên trục động cơ (n_đc) :  2922 (v/ph).

- Momen xoắn trên trục động cơ (T_đc) :  18960 (Nmm).

- Tỉ số truyền (u_đ) :  3.

2.2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai

Theo (hình 4.1 thiết kế T1, tr 59) với công suất P_đc = 5,8 (kW) và số vòng quay n_đc =  2922 (v/ph) ta chọn tiết diện đai A.

2.2.3. Tính vận tốc đai

v₁=πd₁n₁/60000=π.140. 2922/60000 = 21,42 (m/s)  < = 25 (m/s) (với đai thang thường).

2.2.4. Chọn hệ số trượt tương đối, tính đường kính bánh đai lớn

Theo (công thức 4.2 thiết kế T1, tr 53), chọn 0,01, đường kính bánh đai lớn:

d₂ = d₁.u/(1) = 140.3/(1-0,01) = 424,24 (mm).

Theo (bảng 4.26 thiết kế T1, tr 67) chọn đường kính bánh đai lớn d₂ theo tiêu chuẩn: d_­2 = 400 (mm).

2.2.5. Khoảng cách trục nhỏ nhất

Xác định theo công thức:

 2(d₁+d₂) ≥ a ≥ 0,55(d₁+d₂) + h

2(140+400) ≥ a ≥ 0,55(140+400) + 8

1080 ≥ a ≥ 305 (mm)

Chọn sơ bộ: a = d₂ = 400 (mm)

2.2.11. Lực căng đai ban đầu

F_o= z.A.σ_o=3.81.1,8 = 437,4 (N)

2.3 Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm

Thông số đầu vào:

- Công suất: P₂ = 5,3 (kW)

- Tốc độ quay: n₂ = 272,8 (v/ph)

- Momen xoắn: T₂ = 185540 (Nmm)

- Tỉ số truyền: u₂ = 3,57

- Thời gian làm việc: L_h = 24000 (h)

2.3.1. Chọn vật liệu

Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể theo (bảng 6.1 - trang 92 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) chọn:

Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285.

Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240.

2.3.4. Xác định các thông số ăn khớp

Theo (công thức 6.17 - trang 97 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển):

m=(0,010,02)a_w2=(0,010,02) 209=2,094,18 (mm)

Theo ( bảng 6.8 - trang 99 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) chọn môđun pháp m=3.

z₁=2a_w2/[m(u₂+1)]=2.210/[3(3,57+1)]= 30,6

Lấy z₁=31.

Số răng bánh lớn:

z₂=u₂.z₁=3,57.31= 110,67

Lấy z₂=111.

Do đó tỉ số truyền thực sẽ là:  u_m=111/31=3,58. 

2.4 Thiết kế bộ truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh

Thông số đầu vào:

- Công suất: P₁ = 5,5 (kW)

- Tốc độ quay: n₁ = 974 (v/ph)

- Momen xoắn: T₁ = 53930 (Nmm)

- Tỉ số truyền: u₁ = 3,57

- Thời gian làm việc: L_h = 24000 (h)

2.4.1. Chọn vật liệu

Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể theo (bảng 6.1 - trang 92 - [I] – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) chọn:

Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 

Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240

2.4.6. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh

- Đường kính đỉnh răng :

d_a1  = d₁ +2(1+x₁-y).m  = 93 +2(1+0,285-0,06).3  = 100,35  (mm)

d_a2  = d₂ +2(1+x₂-y).m  = 330 +2(1+0,935-0,06).3 =  341,25  (mm)

- Đường kính đáy răng:

d_f1  =  d₁ – (2,5-2x₁).m  =  93 – (2,5-2.0,285).3  =  87,21  (mm)

d_f2  =  d₂ – (2,5-2x₂).m  =  330 – (2,5-2.0,935).3  =  328,11  (mm)

2.4.7. Kiểm tra điều kiện bôi trơn của hộp giảm tốc

Điều kiện bôi trơn:

d_w2’/d_w1’= (94,5)/(93,886) = 1,006

suy ra thõa mãn điều kiện bôi trơn.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN THEN

3.1. Tính trục

3.1.1. Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có giới hạn bền: 600 (MPa), ứng suất xoắn cho phép là 15…30 (MPa).

3.1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

3.1.3.1. Chiều dài mayơ trên trục I

· Chiều dài mayơ:

+ Chiều dài mayơ bánh đai, bánh răng trụ răng thẳng:

l_m12= l_m13=( (1,2…1,5)d =30…37,5 (mm), chọn l_m12=32 (mm), l_m13=35 (mm),

· Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay:

k₁=8…15 mm. Lấy k₁=8(mm).

· Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:

k₂=5…15 mm. Lấy k₂=10 (mm).

· Khoảng cách từ mặt mút  của chi tiết quay đến nắp ổ:

k₃=10…20 mm. Lấy k₃=10 mm.

· Chiều cao nắp ổ và đầu bulông:

h_n=15…20 mm. Lấy h_n=15 mm.

3.1.3.2. Chiều dài mayơ trên trục II

· Chiều dài mayơ:

+ Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng thẳng:

l_m22= l_m23=( (1,2…1,5)35=42…52,5 (mm), chọn l_m22=42 (mm), l_m23=50 (mm).

· Các khoảng cách: k₁=8 mm, k₂=10 mm, k₃=10 mm, h_n=15 mm.

3.1.3.3. Chiều dài mayơ trên trục III

· Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng thẳng lớn và đĩa xích:

l_m32= l_m33=(1,2…1,5)50=60…75 (mm), chọn l_m32= l_m33=70 (mm).

· Các khoảng cách: k₁=8 mm, k₂=10 mm, k₃=10 mm, h_n=15 mm.

3.1.4. Xác định các lực tác dụng lên trục

Thông số đầu vào:                         

T₁  =  53,93   (N.m)  ;        n₁  = 974  (v/p)

T₂  = 185,54   (N.m)  ;         n₂   = 272,8 (v/p)

T₃  =637,5  (N.m) ;           n₃   = 76,4 (v/p)

4.1.4.1. Trục I:

Phân tích lực tác dụng lên trục:

· Lực từ bộ truyền đai tác dụng lên trục: F_r= 859 (N)

· Lực vòng ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

F_t1= F_t1’=1141(N)

· Lực hướng tâm ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

F_r1= F_r1’= 470 (N)

4.1.4.3. Trục III

Phân tích lực tác dụng lên trục:

· Lực vòng ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm:

F_t2’= F_t2= 3952 (N)

· Lực hướng tâm ăn khớp trong bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm:

F_r2’= F_r2= 1549 (N)

· Lực tác dụng của xích lên trục 3:

F_x  =  k_x . F_t=1,15 .4215 = 4847 (N)

3.1.6. Xác định đường kính các đoạn trục

Tính mômen uốn tổng M_j và mômen tương đương M_tđj tại các tiến diện j trên chiều dài trục theo các (công thức 10.15 và 10.16 - trang 194 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển):

3.1.6.1. Trục I

Chọn d₀ theo tiêu chuẩn bằng 25 (mm) (lắp ổ lăn).

Chọn d_br theo tiêu chuẩn bằng 28(mm) (lắp bánh răng).

Chọn d_bd theo tiêu chuẩn bằng 22 (mm) (lắp bánh đai).

3.1.6.3. Trục III

Chọn d_ol theo tiêu chuẩn bằng 50 (mm) (lắp ổ lăn).

Chọn d_br theo tiêu chuẩn bằng 55 (mm) (lắp bánh răng).

3.2. Tính then

3.2.1. Then trên trục I

Khi lắp bánh đai và bánh răng lên trục ta dùng then bằng để truyền mômen xoắn, kích thước của các then cho trong bảng .

Kiểm nghiệm độ bền của then tại tiết diện lắp bánh đai và bánh răng .

Chọn l_t=(0,8…0,9)l_m12=(0,8…0,9).32=(25,6…28,8)  l_t=26 (mm);

Vậy chọn then trên trục I đủ bền.

3.2.3. Then trên trục III

Khi lắp bánh răng trụ răng thẳng và đĩa xích lên trục ta dùng then bằng để truyền mômen xoắn, kích thước của các then cho trong bảng.

Kiểm nghiệm độ bền của then tại tiết diện BRT.

Tại tiết diện BRT:

Chọn l_t=(0,8…0,9)l_m32=(0,8…0,9)70 = (56…63) l_t=60 (mm)

CHƯƠNG 4: CHỌN Ổ LĂN

4.1. Chọn ổ lăn

4.1.1. Trục I

Với tải  trọng nhỏ, chỉ có lực hướng tâm nên ta chọn ổ bi đỡ cỡ trung.

4.1.2. Trục II

Do chỉ có lực hướng tâm nên ta chọn ổ bi đỡ.

4.1.3. Trục III

Chỉ có lực hướng tâm nên ta chọn ổ bi đỡ đơn thuần.

4.2. Tính toán chọn cỡ ổ lăn

4.2.1. Theo khả năng tải động và khả năng tải tĩnh

Nhằm đề phòng khả năng tróc rỗ bề mặt khi làm việc, nên ta cần phải tính toán khả năng tải động trước khi chọn cỡ ổ lăn.

Tải trọng động tính theo công thức:

                        C_đ= Q.L^1/m

Với:

- Q- tải trọng động quy ước.

- L- tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:

L=60n10^-6L_h , với L_h= 24000 (h)

- m=3 -bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn

Xét tải trọng động quy ước:

Với ổ bi đỡ và ổ bi đỡ chặn ta có công thức:

                        Q=(XVF_r+YF_a)k_tk_đ

Với:

- k_t=1- hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ

- k_đ=1,2- tra  (bảng 11.3 - trang 215 - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)

- V=1- vòng trong quay

- X, Y- hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục

4.2.2. Tính toán cụ thể ổ lăn cho các trục

4.2.2.1. Trục I

Với đường kính đoạn lắp ổ lăn trên trục 1 là : d = 25 (mm) , theo ( bảng P2.7 – trang 255  - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta chọn loại ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung có kí hiệu 305 có các thông số như sau :

- Đường kính vòng trong : d = 25 (mm)

- Đường kính vòng ngoài : D = 62 (mm)

- Chiều rộng ổ            : B = 17 (mm)

- Khả năng tải động: C= 17,6 (kN)

- Khả năng tải tĩnh: C₀= 11,6 (kN)            

4.2.2.2. Trục II

Với đường kính đoạn lắp ổ lăn trên trục 2 là : d = 35 (mm) , theo ( bảng P2.7 – trang 255  - [I] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung có kí hiệu 307có các thông số như sau :

- Đường kính vòng trong : d = 35 (mm)

- Đường kính vòng ngoài : D = 80 (mm)

- Chiều rộng ổ            : B = 21 (mm)

- Khả năng tải động: C= 26,2 (kN)

- Khả năng tải tĩnh: C₀= 17,9 (kN)            

CHƯƠNG 5: CHỌN KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY TIÊU CHUẨN

5.1. Vỏ hộp

- Công dụng: Để gá chặt hầu hết các chi tiết của hộp giảm tốc, định vị trí tương đối của các chi tiết và bộ phận máy, trực tiếp tiếp nhận tải trọng do các chi tiết truyền đến, chứa dầu bôi trơn các bộ truyền trong hộp giảm tốc, bảo vệ các chi tiết máy…

- Chỉ tiêu cơ bản đặt ra khi chế tạo hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ độ cứng cao và giá thành hạ.

5.2. Nắp ổ

Vật liệu đúc bằng gang xám GX 15 – 32 (tra bảng 18.2 [II]).

5.3. Chân đế

Để cố định hộp giảm tốc trên bệ máy ta làm chân đế ở thân hộp, mặt chân đế làm hai dãy lồi song song, nhằm giảm thời gian gia công, tạo khả năng thoát nhiệt và lưu thông không khí… Số bulông nền là 6.

5.5. Nút tháo dầu

Dầu bôi trơn sau một thời gian làm việc thường bị bẩn làm ảnh hưởng đến hiệu quả của việc bôi trơn vì vậy cần phải thay dầu mới và xả hết dầu cũ, để làm việc này cần nút tháo dầu.

CHƯƠNG 6: BÔI TRƠN VÀ CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP

6.1. Bôi trơn hộp giảm tốc

Bôi trơn hộp giảm tốc chủ yếu là bôi trơn bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. vì vận tốc vòng của các bánh răng nhỏ nên ta chọn phương pháp bôi trơn là ngâm dầu. Chiều sâu ngâm dầu lớn nhất bằng 1/3 bán kính bánh răng lớn cấp nhanh

6.2. Điều chỉnh

Trong chế tạo không thể không gây ra những sai số vì vậy khi lắp ghép thướng có những sai lệch. Nhất là bộ truyền bánh răng, ở đây là bộ truyền bánh răng trụ, thường xảy ra sự không ăn khớp đúng. Vì vậy khi lắp bộ truyền phải kiểm tra sự ăn khớp đúng. Để kiểm tra sự ăn khớp ngưới ta bôi một lớp sơn trên bề mặt làm việc của bánh răng, sau đó quay bánh răng và quan sát vết sơn trên phần răng ăn khớp, nếu ăn khớp đúng thì các vết tiếp xúc rải đều theo mặt phẳng làm việc của răng. 

6.3. Đánh giá chỉ tiêu kinh tế

Từ nhiệm vụ và yêu cầu làm việc của hệ thống dẫn động băng tải, trong quá trình tính toán thiết tôi đã rất chú trọng tới tính kinh tế theo quan điểm đảm bảo hệ thống làm việc đúng yêu cầu nhiêm vụ đặt ra với những chi tiết phần nhiều đã được tiêu chuẩn hoá hoặc những chi tiết đảm bảo có thể chế tạo được trong điều kiện thức tại của nền kinh tế và công nghiệp trong nước hiện nay, vật liệu chế tạo ra chi tiết đều có sẵn có cơ tính phù hợp. 

6.5. Chọn kiểu lắp

Theo yêu cầu của từng bộ phận ta chọn các loại mối ghép sau:

- Lắp ghép giữa trục với ổ lăn: Lắp theo hệ thống lỗ: H7/k6.

- Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp: H7/k6

- Lắp ghép giữa nắp ổ và thân hộp: H7/h6

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ……...…., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ……...…., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí [I], NXB Giáo Dục.

2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí [II], NXB Giáo Dục.

3. Ninh Đức Tốn - Dung sai và lắp ghép. NXB Giáo dục. Hà nội 2004.

4. Lê Hoàng Tuấn, Sức bền vật liệu, Tập 1 - 2, NXB KHKT, 1998.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"