LỜI NÓI ĐẦU

   Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí, đặc biệt là kỹ sư nghành công nghệ chế tạo máy. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

    Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy:…………….. trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

    Em xin chân thành cảm ơn thầy:…………….. đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được giao.

                                                          ……., ngày….tháng…năm20…

                                                        Sinh viên thực hiện

                                                          ………………

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

   Theo đề bài thiết kế: ”Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt C9” với sản lượng 5000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Là  một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó.

    Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác hoặc ngược lại. Ở đây chi tiết càng gạt này dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.

Điều kiện kỹ thuật của chi tiết:

     + Kích thước lỗ cơ bản gia công với cấp chính xác H10, độ nhám bề mặt R_a = 2,5 mm.

     + Độ không song song giữa hai bề mặt đầu lỗ < 0,1/100.

     + Độ không vuông góc giữa tâm và mặt đầu lỗ < 0,1/100.

     + Độ chính xác khoảng cách giữa hai mặt đầu H9.

     + Vật liệu chi tiết C45.

2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

  Bề mặt làm việc chủ yếu của càng gạt là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

- Lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc thay).

- Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu càng gạt. Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 150^±0,1, độ không song song của hai tâm lỗ là < 0,1/100, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là < 0,1/100. Hai lỗ thường có lắp bạc lót có thể tháo lắp được.

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có một số tính công nghệ trong kết cấu chi tiết càng gạt như sau:

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

+ Hơn nữa hiện tại chi tiết không có độ dốc cho các thành đứng vì vậy phải tính độ dốc trong khi chế tạo phôi.

3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

N = N₁m(1 + b/100)

Trong đó:

N   : Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁  :  Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

Dạng sản suất: Hàng loạt vừa. 

4. CHỌN PHƯONG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:

Với sản lượng hàng năm 5300 chi tiết và chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập trong khuôn hở kẹp chặt.

Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp này trọng lượng của chi tiết khoảng 0,712 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.

Rèn tự do: Là nguyên công đầu tiên để định hình sơ bộ hình dáng của chi tiết.

Dập lần 1: Định hình gần đúng hình dáng của chi tiết.

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

5. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC

 (Vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)

5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:

-   Nguyên công 1: Phay mặt đầu A và D đạt kích thước 27^±0,1, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay 2 trụ có đường kính tối thiểu là 50 mm (đạt được độ nhám R_z = 20 -  cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

-   Nguyên công 2: Phay mặt đầu B và C đạt kích thước 25^±0,05, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay 2 trụ có đường kính tối thiểu là 50 mm (đạt được độ nhám R_z = 20 -  cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

-   Nguyên công 3: Khoan lỗ đầu to, khoét và doa lỗ f20 bằng dao doa trên máy khoan, để đạt kích thước f20^+0,084

-   Nguyên công 4: Khoan lỗ đầu nhỏ và doa thô lỗ f12 bằng dao doa trên máy khoan, để đạt kích thước f12^+0,07

-   Nguyên công 5: ...................................................................................................

-   Nguyên công 6: ...................................................................................................

-   Nguyên công 7: ...................................................................................................

-   Nguyên công 8: ...................................................................................................

-   Nguyên công 9: ....................................................................................................

5.2.1. Nguyên công 1: Phay 2  mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ

Lập sơ đồ gá đặt: Do hai mặt đầu của hai đầu cùng nằm trên một mặt phẳng nên trong nguyên công này ta dùng một mặt đầu để làm chuẩn thô hạn chế 3 bậc tự do, một khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do và một khối V di động hạn chế 1 bậc tự do gia công mặt còn lại.

Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

        ...................................................................................................................

Kẹp chặt: Dùng 1 khối V cố định và 1 khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt, lợi dụng độ dốc của cạnh bên chi tiết ta sử dụng 2 khối V có góc nghiêng như hình vẽ dưới để tạo ra phương của lực kẹp gồm hai thành phần thẳng đứng hướng vào mặt phẳng định vị đảm bảo không thay đổi chuẩn định vị thành phần còn lại tạo ra lực kẹp chặt chi tiết.

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H81.

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm.

Lượng chạy dao:  S = 0,8 mm/vg

Tốc độ cắt: V = 11,06  m/phút, n_m = 176 vg/phút.

5.2.4. Nguyên công 4:Khoan, Khoét và Doa  lỗ f12^+0,07

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu nhỏ càng cần đảm bảo khoảng cách tâm của nó so với tâm lỗ đầu to và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và 1 chốt trụ ngắn ở lỗ đầu to của càng hạn chế hai bậc tự do và 1 khối V tự lựa ở đầu nhỏ hạn chế nốt bậc tự do quay.

Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

         ...................................................................................................................

Kẹp chặt: Dùng 1 bulông liền với chốt trụ kẹp chặt ở đầu to và lực kẹp của khối V tự lựa.

Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 như ở nguyên công 3.

 Chọn dao:

Mũi khoan thép gió P6M5, D = 11mm, L = 200mm, l = 120mm.

Mũi khoét thép gió P,M5 D = 11,8mm, L = 200mm, l = 120mm.

Mũi doa liền khối thép gió D = 12^+0,07mm, chuôi côn L = 150mm, l = 40mm.

Chế độ cắt:

·  Bước khoan lỗ f11

Chiều sâu cắt: t = 5,5 mm.

Lượng chạy dao:  S = 0,28 mm/vg

Tốc độ cắt: V = 17 m/phút, n_m = 492 vg/phút.

·  Khoét lỗ f11,8

Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm.

Lượng chạy dao:  S = 0,4 mm/vg

Tốc độ cắt: V = 18,24  m/phút, n_m = 492 vg/phút.

·  Doa lỗ f12^+0,07

Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm.

Lượng chạy dao:  S = 0,8 mm/vg

Tốc độ cắt: V = 9,35  m/phút, n_m = 248 vg/phút.

5.2.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to càng gạt cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối xứng của càng gạt và cần phải đạt được khoảng cách tới tâm lỗ 22^±0,1, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f20 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

           ...................................................................................................................

Kẹp chặt: Dùng bulông liền với chốt trụ, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể điều chỉnh máy đạt được kích thước theo yêu cầu.

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

5.2.9. Nguyên công 9:Kiểm tra

Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ f20 và f12.

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu.

Kiểm tra độ không song song của hai mặt đầu.

6. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

6.1. Tính chế độ cắt của bề mặt lỗ trong nguyên công 3

Nguyên công 3 - Khoan, Khoét, Doa  lỗ f20^+0,084

Gồm 4 bước:

1. Khoan lỗ f10

2. Khoan rộng lỗ f18

3. Khoét lỗ f19,8

4. Doa lỗ f20^+0,084

6.1.1. Tính chế độ cắt cho bước 1 khoan lỗ f10

Gia công trên máy khoan đứng 2H135, công suất máy N_m = 4kW

Mũi khoan thép gió P6M5, D = 10mm, L = 200mm, l = 120mm.

·  Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 5 mm

·  Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-25 trang 21 [2]. Với vật liệu Thép 45 có HB = 170…217 (thuộc nhóm thép gia công 6) ta có: S = 0,20 ¸ 0,25 mm/vg.

Chọn lượng chạy dao theo máy S = 0,2 mm/vg     

·........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

6.1.3. Tính chế độ cắt cho bước 3 khoét lỗ f19,8

Gia công trên máy khoan đứng 2H135, công suất máy N_m = 4kW

Mũi khoét thép gió D = 19,8mm, L = 180 ¸ 355mm, l = 85¸210 mm.

· Chiều sâu cắt: t = 0,5(D - d) = 0,9 mm

· Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-25 trang 21 [2]. Với vật liệu Thép 45 có HB = 170…217 (thuộc nhóm thép gia công 6) ta có: S = 0,6 ¸ 0,7 mm/vg.

Vì phải thực hiện bước doa tiếp theo nên:

            S_t = k_s.S_b = 0,7.(0,6 ¸ 0,7) = 0,42 ¸ 0,49

Chọn lượng chạy dao theo máy S = 0,4 mm/vg     

 . Tốc độ cắt

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

V = .............................................................

Trong đó:

C_v, m, y, q: Hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-29 trang 23 [2]:

 Þ C_v  = 16,3                   m = 0,3       y = 0,5        q = 0,3        x = 0,2.

T: Chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-30 trang 24 [2] Þ T = 45 phút.

Hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể:

            k_V = k_MV.k_lV.k_uv

Tương tự như ở bước trên ta có:

            k_V = k_MV.k_nV.k_uv = 1.1.1 = 1

Thay số ta có:

            V = ..................................................................... (m/ph)

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

Ta thấy N_e < N_m­ = 4kW hợp lý.

6.2.  Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

6.2.1. Chế độ cắt nguyên công 1: Phay 2  mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ

Gia công trên máy phay nằm ngang 6H81

Xác định chế độ cắt cho một dao.

1. Bước gia công thô

· Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm.

· Lượng chạy dao: Theo bảng 5-131 trang 119 [2] ta có: Lượng chạy dao S_z = 0.05 - 0.08 mm/răng, chọn S_z = 0.05 mm/răng Þ S = 0,8 mm/vg.

· Tốc độ cắt:

   Với S = 0,05 mm/vg, D = 60mm, số răng Z = 16 răng. Theo bảng 5 - 133 trang 120 [2] ta có:  V_b =  69 m/ph

Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

k₁ : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền,  yêu cầu T_thực  = 1.5.T_dn  nên k₁ = 0,92

k₂ : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái vật liệu phôi (dập), k₂=0,85

k₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k₃ = 1

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

2. Bước gia công tinh

· Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm.

· Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-131 trang 119 [2] để đạt R_z = 20 mm lượng chạy dao S₀ = 2,3-1,3 mm/vg, chọn S₀ = 1,6 mm/vg Þ S_zt = 0,1 mm/răng

· Tốc độ cắt:

Với S = 0,1 mm/vg, D = 60mm, số răng Z = 16 răng.

Theo bảng 5-133 trang 120 [2] ta có:  V_b =  61 m/ph

Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

k₁ : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền,  yêu cầu T_thực  = 1.5.T_dn  nên k₁ = 0,92

k₂ : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái vật liệu phôi (dập), k₂=0,85

k₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k₃ = 1

k₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công (tinh), k₄ = 0,8

v_t = v_b.k₁.k₂.k₃ . k₄= 61.0,92.0,85.1.0,8 = 38,16 m/ph.

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

            .................................................................... (vòng/phút)

Với máy đã chọn ta có j = 1,26 (tính theo ở trên)

            .............................................................. chọn x = 5

            n_m = n_min.j^x = 65.1,26⁵ = 206 vòng/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 206 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

            .............................................................. m/phút.

Lượng chạy dao phút là S_p = S_r.z.n = 0,1.6.206 =326 mm/phút

6.2.2. Chế độ cắt nguyên công 2: Phay 2  mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ

Tương tự như ở nguyên công 1.

6.2.3. Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa  lỗ f12^+0,07

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

2. Bước  ta rô lỗ M4x0,2 (bằng tay).

6.2.6. Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ

Tương tự nguyên công 5.

6.2.7. Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2

Tương tự nguyên công 6.

7. TÍNH LƯỢNG DƯ CỦA BỀ MẶT LỖ TRONG NGUYÊN CÔNG 3

Tính lượng dư của bề mặt lỗ f20^+0,084. Độ chính xác của phôi dập cấp II, trọng phôi: 0,7 kg vật liệu phôi: Thép 45.

Qui trình công nghệ gồm 3 bước: Khoan, khoét, doa thô và doa tinh. Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự do), chụp côn 3 vấu tự định tâm (hạn chế 2 bậc tự do).

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng:

D_{max i-1}= D_{max i} - 2Z_{min i}

D_{min i-1}= D_{max i-1}- 2TD_i-1

2Z_mini là lượng dư tính toán nhỏ nhất theo đường kính.

.............................................................................

Trong đó:

R_Zi-1 : Là chiều cao nhấp nhô tế vi của chi tiết do bước công nghệ sát trước để lại.

h_i-1 : Là lớp hư hỏng của kim loại do bước công nghệ sát trước để lại.

D_Si-1 : Là độ sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.

e_i : Là sai số gá đặt của bước công nghệ đang thực hiện.

Bước công nghệ sau phải có lượng dư đủ lớn để hớt hết lớp nhấp nhô tế vi, lớp hư hỏng và sai lệch của bước công nghệ sát trước.

Đối với cho bước khoan lỗ f18 từ phôi đặc nên các thông số do nguyên công chế tạo phôi không ảnh hưởng tới quá trình gia công.

·  Bước khoét rộng lỗ:

Theo bảng 3-87 trang 244 [2] ta có các thông số do bước khoan lỗ f18 gây ra:

R_Z1 = 40 (mm)

h₁ = 60 (mm)

D_S1 = ................................................................................(mm)

e₂ : Là sai số gá đặt của bước công nghệ đang thực hiện e₂ = 0 (do chuẩn kích thước trùng với gốc kích thước và phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện).

Với phôi chế tạo bằng phương pháp dập theo bảng 3-27 trang 202 [2] ta có: Dung sai đường kính T = 0,16 mm tương ứng với cấp chính xác 11.

Theo bảng 2-25 trang 101 [2] với cấp chính xác 11 ta có: Dung sai độ tròn D_M = 0,08 mm.

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

Þ Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau:

Kiểm tra kết quả tính toán:

8. TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T­_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

T_tc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

T_o - Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng).

T_p - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng: T_p = 10%T_o.

T_pv - Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T_pvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T_pvkt = 8%T_o); thời gian phục vụ tổ chức (T_pvtc)­ để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T_pvtc=3%T_o).

T_tn - Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (T_tn = 5%T_o).

               T­_tc = T_o + 0,1. T_o + 0,08. T_o + 0.03. T_o = 1,21. T_o

........................................................................................................

........................................................................................................

......................................

Þ Thời gian từng chiếc:

T­_tc =  1,21. T_o =1,21.3,321 = 4,018 phút.

9. THIẾT KẾ  CHO NGUYÊN CÔNG 3:KHOAN, KHOÉT, DOA  LỖ f20^+0,084

9.1. Xác định không gian làm việc của máy

Theo bảng VIII-33 trang 79 [3] ta có:

Kich thước của bàn máy 450x500 mm².

Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 750 mm.

9.2. Xác định phương pháp định vị.

Gia công lỗ đầu to càng cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và chụp côn 3 vấu tự định tâm chụp vào đầu to của càng hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng tự định tâm.

9.3. Kích thước của bề mặt dùng làm chuẩn định vị

Đầu to càng gạt

            S = ......(D² – d²) = .........(40² – 20²) = 942,5 mm²

Đầu nhỏ càng gạt

            S = .........(D² – d²) = .............(25² – 12²) = 377,8 mm²

9.4.  Vẽ đường bao của chi tiết

...................................................................................................................

9.5. Vẽ đường bao của chi tiết

Phương của lực kẹp vuông góc với phương kich thước của lỗ gia công được tạo ra nhờ cơ cấu trụ trượt thanh răng.

Chiều của lực kẹp cùng chiều với chiều chạy dao

Điểm đăt của lực kẹp tại vị trí tiếp xúc của chụp côn 3 vấu và chi tiết ở trên vành tròn của đầu to ta quy về tâm của đầu to càng SW.

9.6. Tính lực kẹp cần thiết

Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Như ở phần thiết kế nguyên công 3.

Phương trình cân bằng các ngoại lực:

                   3W.f_1.... + (SW + P₀).f₂............ = K.M_x

Trong đó:

SW: Tổng lực kẹp 3W = SW.

P₀ : Lực chiều trục trong bước có mô men lớn nhất trong cả nguyên công theo phương thẳng đứng đã xác định ở mục 6:

P₀ = 879,61 (N).

M_x: Mômen xoắn lớn nhất trong cả nguyên công đã xác định ở mục 6:

M_x = 15,57 (Nm) = 15570 (Nmm).

f₁ : Hệ số ma sát giữa chụp côn và chi tiết, coi như  trường hợp  tiếp xúc giữa mỏ kẹp và bề mặt thô của chi tiết gia công f₁ = 0,3

f₂  : Hệ số ma sát giữa chụp côn và chi tiết, mặt tinh f₂ = 0,25

D : Đường kính của đầu to càng gạt.

K : Hệ số phụ thuộc thuộc vào điều kiện gia công.

                             K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5¸2, chọn K₀ = 2.

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều trong trường hợp  gia công thô K₁ = 1,2.

9.9. Điều kiện thuật của đồ gá

1. Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá không vượt quá 0,016 mm trên 100 mm chiều dài.

2. Độ không đồng tâm giữa tâm bạc dẫn và tâm bề mặt bên của phiến tỳ không vượt quá 0,016 mm.

3. Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ với mặt đáy đồ gá không vượt quá 0,016 mm trên 100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, d­ới sự h­ớng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo h­ớng dẫn: …………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ đ­ợc giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của ng­ời kỹ s­ cơ khí trong t­ơng lai, ph­ơng pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã đ­ợc học cũng nh­ học hỏi đ­ợc nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh đ­ợc những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em đ­ợc hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo h­ớng dẫn: …………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình h­ớng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

    Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình).

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật - Tập 1,2.(1998)

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật - Tập 1,2.(2001)

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật - Tập 1,2,3,4.(1979)

4. Sổ tay và Atlas đồ gá.

Pgs-Pts Trần Văn Định.

5. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy.

Pgs-Pts Trần Văn Định.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"