MỤC LỤC
Lời nói đầu ………………………………………………………………………………………………………….........1
Chương I.Xác định dạng sản xuất
1.1.Sản lượng chế tạo …………………………………….……………………………………….......2
1.2.Khối lượng của chi tiết ……………………………………………………………………….........2
1.3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó .………………………………………….…………............3
Chương II.Phân tích chi tiết gia công
2.1.Công dụng ……..……………………………………………………….….………………….......4
2.2.Các yêu cầu kỹ thuật ……………………………………………….………………………........4
2.3.Vật liệu …………………………………….……………………………………………….….......4
2.4.Tính công nghệ của chi tiết .…………………………………………………….………..........5
Chương III.Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1.Chọn dạng phôi ..……………………………………... ……………………………………........6
3.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi ……………………………………………………..…….........6
3.3.Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi ………………………….…......................6
3.4.Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi ……………………..…...........................8
3.5.Dụng cụ kiểm tra ………………………………………………………………………………........9
Chương IV.Chọn tiến trình gia công
4.1.Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi ………………………........................10
4.2.Chọn chuẩn công nghệ ……………………………………………………………………..........10
4.3.Chọn trình tự gia công các bề mặt ...………………………………………………….…...........10
Chương V.Thiết kế nguyên công
5.1.Nguyên công 1 ………………………………….……………………………………………..12
5.2.Nguyên công 2 …………………………………….…………………………………………....13
5.3.Nguyên công 3 …………………………………….…..………………………………….........14
5.4.Nguyên công 4 …………………………………….…..………………………………….........15
5.5.Nguyên công 5 …………………………………….…..……………………………..…...........17
5.6.Nguyên công 6 …………………………………….…..………………………………….........18
5.7.Nguyên công 7 …………………………………….…..…………………………….……........20
Chương VI.Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
6.1.Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích …..…………………………….…….........23
6.2.Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại …………………………………….…..……………………………………….......24
6.2.1.Nguyên công 1 ……………………………………………………………………………......24
6.2.2.Nguyên công 2 ……………………………………………………………………………......24
6.2.3.Nguyên công 3 ……………………………………………………………………………......25
6.2.4.Nguyên công 4 ……………………………………………………………………………......25
6.2.5.Nguyên công 5 ……………………………………………………………………………......25
6.2.6.Nguyên công 6 ……………………………………………………………………………......25
6.2.7.Nguyên công 7 ………………………………………………………………………………...25
Chương VII.Xác định chế độ cắt và thời gian gia công
7.1.Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho một nguyên công …………………………………….……….........25
7.2.Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng …………………………….……...............32
7.2.1.Nguyên công 1 ……………………………………..………………………………………...32
7.2.2.Nguyên công 2 ……………………………………..……………………………………......36
7.2.3.Nguyên công 3 ……………………………………..……………………………………......41
7.2.4.Nguyên công 4 …………………………………….. ………………………………….........45
7.2.5.Nguyên công 5 ……………………………………..……………………………………......45
7.2.6.Nguyên công 6 ……………………………………..……………………………………......48
7.2.7.Nguyên công 7 ……………………………………..………………………………..…........52
Chương VIII.Lập phiếu tổng hợp nguyên công ………………………..…………………………….……….........58
Chương IX.Thiết kế đồ gá công nghệ …………………………………………………………………….………..59
Kết luận ………………………………………………………………………………………….……………………62
Tài liệu tham khảo …………………………………………………………………………………………………...63
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, …. Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp.
Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí rất lớn. Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng .
Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, Chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là càng gạt với hy vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm… . Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Mặt dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm… cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm. Chúng em kính mong Quý Thầy Cô chỉ bảo thêm để chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.
....., ngày .. tháng ... năm 20...
Sinh viên thực hiện
………………
Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Sản lượng chế tạo:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy :
Theo [4, trang 23, công thức (2.1)] :
N = N0.m.(1 + ..........).(1 +.........) , chiếc/năm .
Trong đó :
N0 =10000 : Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch .
m =1 chiếc : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm .
a =15% :Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng .
b = 4% : Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Þ N = 10000.1.(1 + ..........).(1 +..............) = 11960 (chiếc/năm).
1.2. Khối lượng chi tiết:
Từ bản vẽ chi tiết, áp dụng phần mền Pro-E , ta tính được:
Thể tích: V = 0.084 dm3
Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1. Công dụng:
Càng gạt được dùng trong hộp tốc độ(hay được sử dụng trong máy dệt Đay) .
Điều kiện làm việc bình thường .
2.2. Các yêu cầu kỹ thuật:
Các góc lượn bán kính R3 .
Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ± IT14, H14, h14.
Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa để tránh xảy ra hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xỉ,…
Độ nhám bề mặt Rz =40.
2.3. Vật liệu:
Chi tiết làm bằng gang xám, ký hiệu GX 15-32, theo [10, trang 146] ta có các thông số sau :
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
2.4. Tính công nghệ của chi tiết:
Do tính công nghệ nên cần sửa đổi hình dạng chi tiết cho phù hợp hơn :
* Chi tiết ban đầu :
* Chi tiết sửa lại:
Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi:
- Nói chung có rất nhiều phương pháp tạo phôi như đúc, rèn, dập, cán… tùy vào trường hợp cụ thể mà có những phương pháp tạo phôi hợp lý để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với những yêu cầu kỹ thuật như sau:
+ Vật liệu là gang xám GX 21-40.
+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc và:
+ Về cơ tính : gang là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết nứt khi chụi lực tác động lớn do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập, cán ….
+ Về công nghệ: gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy loãng cao do đó thuận tiện cho việc đúc.
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp I.
Cấp chính xác I ứng với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy và được xử lý bề mặt khuôn tốt (dùng thêm một số chất làm bóng bề mặt và một số biện pháp xử lý khuôn). Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14-IT15, sản xuất loạt vừa, độ nhám Rz = 40 mm.
Tra [1, trang 173, bảng 3-2] tập 1, ta có sản lượng hàng năm 3000¸35000 chi tiết.
3.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 theo [1] tập 1 ta có:
Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I ) (mm):
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi:
Bản vẽ phôi(theo tính toán phân tích):
...................................................................................................................
Quá trình hình thành phôi:
Theo [6, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, gỡ khuôn lấy vật đúc, Phá lõi khỏi vật đúc, Làm sạch vật đúc bằng một số phương pháp như phun cát hay nước ở áp lực cao và kiểm nghiệm.
3.5. Dụng cụ kiểm tra :
Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so.
Đo độ vuông góc dùng 2 đồng hồ so và một trục có đường kính: d=12mm.
Đo kích thước dùng thước cặp, panme.
CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi:
Bề mặt 1-2, độ nhám Ra = 5 mm, cấp 5, dung sai độ vuông góc so với mặt A là 0,1 mm, phay tinh bằng dao phay mặt đầu, cấp chính xác IT11.
Bề mặt 3-4, độ nhám Ra = 5 mm, cấp 5, phay tinh bằng dao phay mặt đầu, cấp chính xác IT11, dung sai kích thước ± 0.055 mm.
Bề mặt 5-6 lỗ f12 mm, độ nhám Ra = 2.5 mm, cấp 6, doa tinh bằng dao doa nhiều lưỡi, cấp chính xác IT8, dung sai kích thước +0,027 mm, (cấp 8, khoan và doa tinh).
Bề mặt 7, độ nhám Ra = 10 mm, cấp 4, phay một lần bằng dao phay ngón, cấp chính xác IT12, dung sai kích thước ± 0.1mm.
Bề mặt 8-9, độ nhám Ra =5mm, cấp 5, phay một lần bằng dao phay mặt đầu, cấp chính xác IT11, dung sai kích thước ± 0.13 mm.
Bề mặt 10, độ nhám Ra = 2.5 mm, cấp 6, doa tinh bằng dao doa nhiều lưỡi, cấp chính xác IT8, dung sai kích thước +0,027 mm, (cấp 8, khoan và doa tinh).
4.2. Chọn chuẩn công nghệ:
Dùng bề mặt 3-4 làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên.
Dùng bề mặt 1-2 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt:
*Phương án 1:
Định vị mặt 3-4, khối phẳng định vị mặt ngoài 5-6, khối V định vị và kẹp chặt mặt ngoài rãnh 7, phay mặt 1-2.
Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: phay mặt 1-2:
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công:
Bước 1: phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Bước 2: phay tinh để đạt độ nhám yêu cầu.
B. Sơ đồ gá đặt:
...................................................................................................................
C. Chọn máy công nghệ:
Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4.5 KW.
D. Chọn đồ gá:
Định vị: Dùng chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt 3-4.
Và khối phẳng định vị mặt ngoài của lỗ 5-6.
Kẹp chặt: kẹp bằng khối V vào mặt ngoài 7.
E. Chọn dụng cụ cắt:
Theo [1, trang 374, bảng 4-94] tập 1, chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6.
D = 100, B = 39, d = 32 (H7). Số răng 10.
Chu kỳ bền 120 phút, theo [4, trang 45, bảng 2.7].
F. Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước kẹp.
G. Chọn dung dịch trơn nguội:
Emunxi.
5.2. Nguyên công 2: Phay mặt 3-4:
A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công:
Bước 1: phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng.
Bước 2: phay tinh để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu.
B. Sơ đồ gá đặt:
...................................................................................................................
C. Chọn máy công nghệ:
Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4.5 KW.
D. Chọn đồ gá:
Định vị: Dùng chốt tỳ phẳng định vị mặt 1-2.
Và khối phẳng định vị mặt ngoài của lỗ 5-6.
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
5.7. Nguyên công 7: phay rãnh 7:
A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công.:
Bước 1: Khoan mồi lỗ đường kính 20 mm.
Bước 2: Phay bằng dao phay ngón chuôi trụ thép gió với chiều sâu phay 20 mm
B. Sơ đồ gá đặt:
...................................................................................................................
C. Chọn máy công nghệ:
Theo [1, trang 72, bảng 9-38] tập 3, chọn máy phay đứng 6H11, công suất 4.5 KW.
D. Chọn đồ gá:
Định vị: Định vị chi tiết trên bàn máy.
Chốt trụ ngắn định vị lỗ 5.
Chốt trám định vị lỗ 6.
Kẹp chặt: Cơ cấu liên động tháo lắp nhanh, kẹp vào bề mặt 3-4.
E. Chọn dụng cụ cắt:
Mũi khoan: Theo [1, trang 325, bảng 4-41] tập 1
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió:
d = 20mm; Kiểu II chiều dài L = 131mm, chiều dài phần làm việc l = 66 mm.
Góc sau a = 120
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang y = 300
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2j = 1180
Chu kỳ bền T = 20 + 0,5.20 = 30 phút
Dao phay: Theo [1, trang 356, bảng 4-65]
Dao phay ngón chuôi trụ thép gió:
Đường kính d = 20 mm, chiều dài L = 104 mm, chiều dài phần làm việc l = 38 mm.
Số răng dao Z = 6
Góc trước g = 150
Góc sau a = 120
Chu kỳ bền 60 phút
F. Chọn dụng cụ kiểm tra:
Dùng dụng cụ đo chuyên dùng.
G. Chọn dung dịch trơn nguội:
Emunxi .
Chương VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích: lỗ 6
Tính lượng dư gia công lỗ 6, tính lượng dư cho doa, phần còn lại dành cho khoan
Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định theo [4, trang 55, công thức (2.4)]
2Zimin = 2(Rzi-1 +Ti-1 + .............)
Sai số không gian tổng cộng cho khoan :
r=................
Trong đó : C0: Độ lệch tâm mũi khoan so với vị trí yêu cầu
......: Độ công đơn vị
l : độ sâu lổ gia công: 14mm
Theo [11, trang28, bảng 1.26]ta có : C0 =20mm , ..........=1.3 mm /mm, r=27mm
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
Þ2. Zmax = 2.129,2 + 180 – 27 = 411,4 = 2.205,7mm
Lấy lượng dư cho doa: 2.Z = 0.2mm
Phần còn lại dành cho khoan = 12 – 0,2 = 11,8 mm.
6.2. Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại:
6.2.1. Nguyên công I: phay mặt 1-2
Phay hai lần: tra [5, trang 89, bảng 63-1] tập 1
Lần 1 lượng dư : 2 mm
Dung sai: 0,5 mm
Lần 2 lượng dư :0,5 mm
6.2.2. Nguyên công II: phay mặt 3-4
Phay hai lần: tra [5, trang 89, bảng 63-1] tập 1
Lần 1 lượng dư 1,5 mm
Dung sai: 0,5 mm
Lần 2 lượng dư : 0,5 mm
6.2.3. Nguyên công III: Khoan-Doa lỗ 5: tra [5, trang 80, bảng 55-1]
Khoan 11,8mm
Doa tinh 12mm
6.2.4. Nguyên công IV:
Khoan-Doa lỗ 6 : Giống nguyên công 3.
Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
7.1. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho một nguyên công: nguyên công IV (lỗ 6):
- Đường kính D = f12 mm
- Chiều dài L = 14 mm
- Lượng dư : Khoan 11,8 mm
Doa tinh 12 mm
- Dụng cụ gia công: Mũi khoan ruột gà và mũi doa nhiều lưỡi ( thép gió).
- Dạng máy: 2H125, công suất 2,2 KW
- Vật liệu gia công: gang xám 21-40
- Tình trạng bề mặt gia công: lỗ đặt.
- Độ chính xác cho phép về hình dáng bề mặt gia công 0.1mm so với mặt đầu.
- Độ nhám bề mặt phôi: Ra = 5 mm
- Lực lớn nhất cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao (lấy từ lý lịch máy)
7.1.1. Bước 1: Khoan lỗ
Ø Xác định chiều sâu cắt t:
Theo [1, trang 20] tập 2: t = 0,5D = 0,5.11,8 = 5,9 mm
Chiều dài hành trình công tác: theo [12, trang 112, bảng 4-7] ta có:
Lct = L1+ L2 + Lc
L1=....... cotgj+ 2= 5mm , theo [12, trang 138, bảng 5-4] .
L2 =2mm.
Lc =14mm
ÞLct =21mm
Ø Xác định lượng ăn dao S:
Tra [1, trang 21, bảng 5-25] tập 2:
HB = 190
S = 0,35 mm/vòng
Các hệ số điều chỉnh:
Þ chọn theo lý lịch máy :
Ta có: Z=9 và S: ( 0.1-1.6)mm/vòng, lấy j=1,41
jz-1 = 0.35/0.1=3.5 vậy Þ z=4
Chọn Smáy=j3. Smin=2.82 x 0.1=0.282mm/vòng
Tuổi bền dụng cụ : Tp=60 phút
Ø Tốc độ cắt V
Theo [2, trang 20] tập 2
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
7.2.4. Nguyên công 4: Khoan-Doa lỗ 6(theo phương pháp phân tích)
7.2.5. Nguyên công 5: Phay mặt 8-9
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng D =100 ; d = 32 ; B = 39 ; số răng 10
Tra bảng tương tự nguyên công 1
Ø Lượng dư gia công t :t =2 mm
Chiều dài hành trình công tác: theo [11. trang 197]ta có :
Lct=Lc+ y
Lc =20 mm
Chiều dài vào ra cũa dao, theo [11,bảng 2.96, trang210]
y =18mm
ÞLct =38 mm
Bề rộng phay trung bình: btb =20mm.
Lượng ăn dao S: theo [ 11, bảng 2.80-2.83]
-Lượng chạy dao thô SZ , mm/răng
Gang có độ cứng HB > 180
Hợp kim BK6
Þ SZ = 0.1.mm/răng
Chọn tuổi bền dao phay:[11, bảng2.82, trang199]
Tp=120 phút
Vận tốc cắt:
Tra [11, trang 201, bảng 2.84-2.95]
D/Z = 100/10
Þ Tốc độ cắt :Vb = 100 m/phút
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc kích thước gia công: K1=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái gia công và độ cứng gia công: K2=1.1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ: K3 =1.1
Þ Tốc độ cắt: V=Vb K1 K2 K3=121
Số vòng quay: n = ............. = ................
n = 385 vòng/phút
Chọn theo lý lịch máy:
Ø Số vòng quay trục chính (chọn theo lý lịch máy 6H81):
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
7.2.6. Nguyên công 6:Khoan- doa lỗ 10
7.2.6.1:Khoan lỗ f11,8mm:
Ø Xác định chiều sâu cắt t:
Theo [1, trang 20] tập 2: t = 0,5D = 0,5.11,8 = 5,9 mm
o Chiều dài hành trình công tác:[11. bảng 2.99 , trang 212]
Lct = Lc+ y
y = 6mm
Lc = 15mm
ÞLct =21mm
Ø Xác định lượng ăn dao vòng S0:
Tra [11, trang 214, bảng 2.101-2.104] ta có:
S0 = 0,35 mm/vòng
Các hệ số điều chỉnh:
Þ chọn theo lý lịch máy :
Ta có: Z=9 và S: ( 0.1-1.6)mm/vòng, lấy j=1,41
jz-1 = 0.35/0.1=3.5 vậy Þ z=4
Chọn Smáy=j3. Smin=2.82 x 0.1=0.282mm/vòng
Tuổi bền dụng cụ :[11, bảng 2.106-2.131]: Tp=60 phút
Vận tốc cắt:
Tra [11, trang 215, bảng 2.106-2.131]
Þ Tốc độ cắt V = Vb .K1K2K3 m/phút
Vb=18 +15%.18=20,7.m/ph
Chương VIII: LẬP PHIẾU TỔNG HỢP NGUYÊN CÔNG
Phiếu tổng hợp nguyên công được thể hiện như bảng sau:
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
Chương IX: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
Tính theo [4, trang 76]
I. Thành phần đồ gá:
1. Cơ cấu định vị
- 3 chốt tỳ phẳng
- 1 chốt trụ ngắn
- 1 khối V di động
- 1 khối phẳng
2. Cơ cấu kẹp chặt
- Cơ cấu kẹp đơn giản
- Cơ cấu kẹp bằng ren
- Kẹp một chi tiết
- Kẹp một lần
3. Cơ cấu dẫn hướng
Bạc dẫn thay đổi
4. Cơ cấu so dao: không có
5. Cơ cấu phân độ: không có
6. Thân gá, đế gá
Đế hình vuông: bắt chặt chốt tỳ,chốt trụ và phiến tỳ
7. Các chi tiết nối ghép
Vít lỗ 6 cạnh và chốt định vị.
8. Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá trên bàn máy
Rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá trên bàn máy
Kẹp chặt bằng bulông đai ốc
II. Yêu cầu
Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để khoan và doa. Đồ gá khoan hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.
III. Trình tự thiết kế
1. Máy khoan đứng 2H125
...............................................................................................
...............................................................................................
...........................................
Trongđó:
P – lực kẹp chặt chi tiết (kG)
M–momen xoắn ở dao khoan (kG.mm), M = 5,4 N.m = 540 kG.mm
f–hệ số ma sát ở bề mặt kẹp, f = 0,25
K–hệ số an toàn
d–khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm lực kẹp P
c_Hệ số an toàn K
Theo [4, trang 80, công thức 36]: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Trong đó:
K0 – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K0 = 1,5
...............................................................................................
...............................................................................................
...........................................
Trong đó :Các số kích thước tương ứng với hình vẽ.
Tính chọn bulông
Lực dọc tác dụng lên bulông: P = 767 (kG)
Từ [ 10, công thức 12a.7 ]:
.............................................
Trong đó:
Chọn thép 45, suy ra ....................... , ............... [ 9, bảng 12.1 ]
............................ ............. [9, bảng 12.2a]
Do đó :
............................................
Chọn: d=8mm.
Suy ra bulông chọn là M8.
Lực xiết để mối ghép bulông không bị hở :
V = k.P ,[ 9, công thức 12a.23]
Chọn k=1.5, suy ra: V = 1.5x7,67 = 11,505(KN)
8. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
Ren vít có tay quay tự do kết hợp với khối V
9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng (bạc dẫn) và so dao (không có)
10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá
11. Vẽ thân đồ gá
12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá
13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết
................................................................................................
...............................................................................................
...........................................
16. Yêu cầu kỹ thuật
- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá £ 17 mm
- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá £ 17 mm
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá £ 17 mm
- Độ không song song giữa tâm khối V và đáy đồ gá £ 17 mm
- Độ không vuông góc giữa mặt gờ của chốt định vị và đáy đồ gá £ 17
KẾT LUẬN
Quá trình làm đồ án đã giải quyết các vấn đề như xác định dạng sản xuất, phân tích chi tiết gia công, chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Phần lớn thời gian dành cho đồ án là lập qui trình công nghệ, với các công việc như chọn tiến trình gia công, thiết kế nguyên công,xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian, xác định chế độ cắt và thời gian gia công, thiết kế đồ gá công nghệ. Kết quả những việc đã làm là tương đối đầy đủ cho một qui trình công nghệ điển hình. Qui trình công nghệ được thiết kế có những đặc điểm sau:
Ưu điểm :
- Đảm bảo chất lượng chi tiết đạt được
- Giá thành chế tạo không cao do sử dụng các thiết bị có sẵn, phổ biến thông dụng và tương đối vạn năng
Nhược điểm :
- Năng suất đạt được không cao nhưng có thể chấp nhận được
Em xin chân thành cảm ơn thầy:……………….. và các thầy cô trong bộ môn Chế Tạo Máy đã tận tình chỉ bảo trong thời gian làm đồ án. Đồ án được thực hiện lần đầu nên chắc chắn còn nhiều thiếu sót, mong thầy cô và các bạn đóng góp chỉ bảo để em rút kinh nghiệm sau này làm việc được tốt hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Công nghệ chế tạo máy. 3 tập. NXBKHKT, Hà Nội, 2003.
[2]. Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt. Đồ gá cơ khí hoá tự động hoá. NXBKHKT, Hà Nội, 1999.
[3]. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXBKHKT, Hà Nội, 1999.
[4]. Lê Trung Thực; Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. ĐHBKTPHCM, 1992.
[5]. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy. 2 tập. ĐHBKHN, 1970.
[6]. Trần Hữu Tường và các tác giả. Giáo trình công nghệ kim loại. 2 tập. ĐHBK, 1969.
[7]. Nghiêm Hùng. Kim loại học và nhiệt luyện. NXBGD, 1993.
[8]. Trần Văn Địch. Sổ tay & Atlas đồ gá. NXBKHKT, Hà Nội, 2000.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"