Độ bóng R..2,5 tương đương với Ñ6

+ Mặt đầu: Kích thước  25. Độ bóng R_z20 tương đương với Ñ5

Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:

+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

...................................................................................

...................................................................................

..................................

     Với càng gạt, nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm  chuẩn cho các nguyên công sau (gia công hai lỗ chính) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công.

1.3. Xác định dạng sản xuất

  Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

                                    N = N₁m...................

     Trong đó:

     - N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm.

     - N₁ :  Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm.

...................................................................................

...................................................................................

..................................

   Trọng lượng chi tiết: Q..=V.g_thép =0,2476085.7,852 = 1,9442 Kg

   Theo bảng 2 trang 13 - Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:

    Dạng sản suất: Hàng loạt lớn

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Chọn phưong pháp chọn phôi

      - Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:

    Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp trọng lượng của chi tiết (biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.

     - Rèn tự do:

     - Dập lần :

     - Cắt bavia:

 2.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi

    Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt R_z = 80; nếu bề mặt gia công có R_z = 20 ¸ 40 thì trị số lượng dư tăng 0.3 ¸ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 ¸ 0.8 mm.

Như vậy ta có bản vẽ lồng phôi như hình phía dưới.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

3.1. Lập thứ tự các nguyên công

- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu đạt kích thước 25^±0,05, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính  là 110 mm  (cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

- Nguyên công 3 : Gia công lỗ đầu to càng gạt đạt kích thước f20^±0,084 , gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa  để đạt được độ nhám R_a = 2,5.

- Nguyên công 4 : Gia công lỗ đầu nhỏ càng gạt đạt kích thước f12^±0,07, gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa để đạt được độ nhám R_a = 2,5.

- Nguyên công 5 : Gia công vấu đầu to càng gạt trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt được kích thước 15.

- Nguyên công 6 : ......................................

- Nguyên công 7 : .......................................

- Nguyên công 8 : ......................................

- Nguyên công 9 : ......................................

- Nguyên công 10: .....................................

- Nguyên công 11 : ....................................

- Nguyên công 12: Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không được quá 0,1 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tương ứng không vượt quá 0,1 mm, độ song song của hai mặt đầu không vượt quá 0,1 mm.

3.2.Thiết kế các nguyên công cụ thể

3.2.1.Nguyên công I : Phay mặt đầu

    - Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu càng gạt cần đảm bảo độ song song  bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.

 - Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.   Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công .

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82G. Công suất của máy N_m = 7kW

     - Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích  thước sau  (Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

D = 110 mm, d =32 mm, B = 16 mm, số răng Z = 14 răng.

- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z_b1 = 1.5 mm và lượng dư phay tinh:  Z_b2 = 0.5 mm

a. Với phay thô:

  - Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao.

    Chiều sâu cắt t = 1.5 mm,

    Lượng chạy dao S = 0.12 mm/răng,

    Tốc độ cắt V_b =  31,5 m/phút.

   Tốc độ cắt tính toán  V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

   Các hệ số hiệu chỉnh:

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 (Sổ tay CNCTM2)  k₁ = 1,16.

K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công  và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 (Sổ tay CNCTM2)- k₂ = 0,85.

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 (Sổ tay CNCTM2)- k₃ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃= 31,5.1,16.0,85.1 = 31,059 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

            n_t =.......... 89,92 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 95 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

            V_tt = ............ 32,813 m/phút.

Lượng chạy dao phút là S_p = S_r.z.n = 0,12.14.95 =159,6 mm/phút. Theo máy ta có: S_m = 150 mm/phút.

b. Phay tinh:

- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao.

        Chiều sâu cắt t = 0.5 mm,

        Lượng chạy dao S = 0.18 mm/răng,

        Tốc độ cắt V_b =  37,5 m/phút.

        Tốc độ cắt tính toán  V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

        Các hệ số hiệu chỉnh:

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 (Sổ tay CNCTM2), k₁ = 1,16

K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5 -120 (Sổ tay CNCTM2), k₂ = 0,8

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 (Sổ tay CNCTM2), k₃ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃= 37,5.1,16.0,8.1 = 34,8 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

            n_t =..............100,75 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy: n_m = 95 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

            V_tt = ............... 32,813 m/phút.

Lượng chạy dao phút là S_p = S_r.z.n = 0,18.14.95 =239,4 mm/phút. Theo máy ta có: S_m = 235  mm/phút.

   3.2.2. Nguyên công II: khoan,Khoét, Doa, lỗ f20^±0.084

- Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu to càng gạt cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và  một khối  V cố định ,định vị vào mặt trụ ngoài của đầu to càng gạt hạn chế 2 bậc tự do và một khối V tuỳ động định vị vào mặt ngoài ở đầu nhỏ càng gạt khống chế 1 bậc tự do

3.2.3. Nguyên công III: Khoan, Khoét, Doa, vát mép lỗ f12^±0.07

- Định vị: Gia công lỗ đầu nhỏ càng gạt cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 150^±0.1 bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một chốt trụ ngắn vào lỗ đầu to càng gạt hạn chế 2 bậc tự do và để chống xoaychi tiết ta ding khối V tuỳ động.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp .

 - Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có công suất của máy: N_m = 6 kW

- Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió phi tiêu chuẩn ỉ9. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng Ø11,8, Mũi Doa bằng thép gió ỉ12,

  - Lượng dư gia công: Gia công 3 lần với lượng dư:  Khoan Z_b1 = 4,5mm lượng dư khoét Z_b2=1,4mm, lượng dư Doa Z_b3 = 0,1 mm.

a. Khoan lỗ Ø9:                                           

    - Chế độ cắt: Chiều sâu cắt :t = 4,5 mm

           Lượng chạy dao: S = 0,25 mm/vòng

           Vận tốc cắt :V_b= 24 m/ph

    Tính tốc độ cắt tính toán

         V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

   Trong đó:

k₁ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, (bảng5-86 Sổ tay CNCTM tập 2), k₁ = 1,15

k₂ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi, (bảng5-86  Sổtay CNCTM t.2), k₂=1

k₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, (bảng5-86 Sổ tay CNCTM t2), k₃ = 1

k₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ k₄=1

        Vậy:

                   V_t = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ =24.1,15.1.1.1 =27,6 m/phút.

       Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t dựa vào công thức:

              n_t =.................976,64 vòng/phút

         Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n_m = 950 vòng/phút

        Vận tốc thực tế là: V_tt=........... =.............=26,847m/phút

       Lượng chạy dao theo máy: S = 0,22 mm/vòng

 b. Khoét lỗ Ø11,8 :

      - Xác định chế độ cắt cho khoét :

         Chiều sâu cắt:  t =1,4 mm

         Lượng chạy dao: S=0,59 mm/vòng

         Vận tốc cắt: V=109 (m/ph) 

      Tốc độ cắt tính toán: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

      Trong đó:

k₁ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, (bảng5 -109 Sổ tay CNCTM tập 2), k₁ = 1

k₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi, (bảng5-109 Sổtay CNCTM t.2), k₂=1

k₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng,(bảng5 -109 Sổ tay CNCTM tập 2), k₃ = 1

        Vậy:

               V_t = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ =109.1.1.1.1 =109 m/phút.

       Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t dựa vào công thức:

              n_t =............... 2941,8 vòng/phút

         Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay:

 n_m = 2000 vòng/phút

        Vận tốc thực tế là V_tt=............... =...............=74,732 m/phút

      Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng.

c. Doa lỗ Ø12:

       Xác định chế độ cắt cho Doa.

       Chiều sâu cắt t = 0,1 mm,

       Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng,

       Tốc độ cắt V =  13 m/ph,

      Tốc độ tính toán   V_t=V_b.k₁.

...................................................................................

...................................................................................

..................................

3.2.5. Nguyên công V: Khoan lỗ ỉ3 vấu đầu to gàng gạt:

 - Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ vấu đầu to càng gạt cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ đầu to càng gạt , bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f 20 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

 -  Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông - đai ốc phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

 - Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125. Công suất của máy: N_m = 2,8 kW

  - Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió có: d=3 mm

 -  Lượng dư gia công: lượng dư khoan: Z = d/2 =1,5 mm

  - Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ f3.

             Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm,

             Lượng chạy dao: S = 0,09 mm/vòng,

             Tốc độ cắt : V_b =  43 m/phút. Ta có các hệ số:

    Tốc độ cắt tính toán  V_t =V_b.k₁.k₂.k₃.k₄

              k₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k₁ = 1.

              k₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k₂ = 1.

              k₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công, k₃ = 0,85.

              k₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k₄ = 1.

     Vậy:

              V_t = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ =43.1.1.0,85.1 = 36,55m/phút.

    Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

                        n_t =................. 3880,04 v/ph

    Chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay:

 n_m = 1360vòng/phút

   Tốc độ cắt thực tế:  V_tt=....................... m/ph

3.2.6 Nguyên công VI: Ta rô ren lỗ đầu to càng gạt:

  - Lập sơ đồ gá đặt: Ta rô lỗ vấu đầu to càng gạt để lắp vít cố định cáng gạt và trục, cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ đầu to càng gạt , bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f 20 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

  - Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bulông - đai ốc phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

  - Chọn máy: Máy 5A05. Công suất của máy: N_m = 1,5kW

  - Chọn dao: Mũi ta rô thép gió có: d=4 mm

...................................................................................

...................................................................................

..................................

3.2.9. Nguyên công IX: Ta rô ren lỗ đầu nhỏ càng gạt:

 - Lập sơ đồ gá đặt: Ta rô lỗ vấu đầu nhỏ càng gạt để lắp vít cố định càng gạt và trục, cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ đầu to càng gạt , bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f 20 hạn  chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

 - Chọn máy: Máy 5A05. Công suất của máy: N_m = 1,5kW

 - Chọn dao: Mũi ta rô thép gió có: d=4 mm

 - Lượng dư gia công: lượng dư khoan: Z = 0,6 mm

 - Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho ta rôlỗ f4,

             Chiều sâu cắt: t = 0,6mm,

             Lượng chạy dao: S = 0,6 mm/vòng,

             Tốc độ cắt : V_b =  9 m/phút. Ta có các hệ số:

    Tốc độ cắt tính toán  V_t =V_b.k₁

              k₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, k₁ = 1.

     Vậy:

              V_t = V_b.k₁ =9.1 = 9 m/phút.

    Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

              n_t =................. 716,56 v/ph

  Chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n_m = 1360 vòng/phút

   Tốc độ cắt thực tế:  V_tt=.................. m/ph

3.2.10. Nguyên công XI: Kiểm tra

   Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ f20 và f12. Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu.

6. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ.

6.1. Yêu cầu kĩ thuật:

Vật liệu: vật liệu gia công thép 45 có: HB =180

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công: Rz 20

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ:

  Phay thô

  Phay tinh.

6.2. Tính toán lượng dư:

Bề mặt gia công là mặt phẳng:

                        Z......= R_za+T_{a +} r_a+e........

...................................................................................

...................................................................................

..................................

  + ) Lượng dư tổng cộng được tímh là:

                   Z_0min=130 + 450 = 580 (mm)                  

Z_0max= 130 + 630= 760 (mm)

7. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ.

Nguyên công tính chế độ cắt (trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1 - Phay mặt đầu để đạt kích thước 25^±0,05 và cấp nhẵn bóng R_z = 20 mm. Ta có các thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N_m = 7kW. Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau (Tra theo bảng 4 - 84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 110 mm, d =32 mm, B = 16 mm, số răng Z = 14 răng.

Ta có:

7.1. Với phay thô:

 - Chiều sâu phay t = 40 mm.

- Chiều rộng phay B = 1,5 mm.

- Lượng chạy dao S = 0,127 mm/vòng

- Tốc độ cắt V(m/ph)

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

8.9. Thời gian cơ bản của nguyên công IX: Ta rô ren:

  L = 6,5 mm.

  L₁ = L₂=(1ữ3) bước ren=3.0,5=1,5mm

  L₂ = (2 ¸ 5) mm.

 T_o9 = ............= ......... = 0,067 phút

  Thời gian cơ bản để gia công chi tiết là:

     T_o = T₀₁ + T_02.+ T₀₃+ T₀₄ + T₀₅ + T₀₆ + T₀₇+ T₀₈ + T₀₉ = 14,08942 (phút.)

 Thời gian nguyên công là:

    T_tc=1,26 T₀ =1,26.14,08942=17,7526692 (phút)

9.Thiết kế một đồ gá gia công I: Phay hạ bậc.

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:

-  Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm², khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá.

-  Xác định phương pháp định vị.

Hai mặt đầu càng gạt cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân càng gạt bởi đây là chuẩn thô.

- Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân càng gạt và là chuẩn thô kích thước khoảng 110x35 mm² ta chọn miếng miếng kẹp của Êtô (phiến kẹp  có khía nhám) có kích thước B < 105 mm, h > 35 mm.

- Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ  1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ  thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.

- Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.

Phương của lực kẹp vuông góc với thân cabgf gạt có hướng từ hai phía cùng tiến vào. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (P_K thu gọn về).

- Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị (cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định  vị vuông góc với chúng).

- Tính lực kẹp cần thiết.

Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu đầu to lớn hơn khi phay đầu nhỏ và khi phay thô lực kẹp cần lớn hơn khi phay tinh. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi  phay thô đầu to. Hai dao cùng phay thì có điều kiện gia công giống nhau bởi vậy ta chỉ cần xác định lực cắt cho một dao sau đó có thể lấy gấp đôi là ra lực cắt. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay quay chốt tỳ cố định:

                       P_c.l₁ - P_x.l₂  <  M_ms

Trong đó:

  P_c : Lực cắt theo phương thẳng đứng đã xác định ở mục 7, P_c = P_z = 1080 N.

..................................................................................

...................................................................................

..................................

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_CT].

+ Các thành phần của sai số gá  đặt.Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:

-  Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

-  Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của  đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công.

-  Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.

-  Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công.

-  Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá.

-  Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

                             .......................= .......................

Trong đó:

       e_c: Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra.

       e_k: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 20 - 24. Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.

      e_m: Sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:

............ (mm) = 0,18............ = 12,73 (mm) =0,01273 (mm)

     e_đc: Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy e_đc = 5 ¸ 10 mm. Chọn: e_đc=5mm = 0,005 (mm).

       e_gđ: sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép:

        [e_gđ] = ..........d

         Với d : Dung sai nguyên công Þ [e_gđ] = ...............= 16,67(mm)=0,01667(mm).

     e_ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [e_ct]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:

.....[e_ct] = .................... = ............. = 9,53mm = 0,0095mm.

- Dựa vào sai số chế tạo cho phép [e_CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

KẾT LUẬN

      Để làm ra một sản phẩm cơ khí cần phải thực hiện nhiều nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi. Hiệu quả kinh tế đạt được hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó. Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt cần khi gia công.

       Được phân công thực hiện đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT ”, sau một thới gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: ……………., tôi đã hoàn thành nhiệm vụ đồ án này.

 Là người học, tôi còn thiếu rất nhiều kiến thức thực tiễn cũng như kinh nghiệm, vậy kính mong tiếp tục được sự dạy bảo của các thầy để tôi hoàn thành tiếp những môn học trong nhà trường có liên quan đền công nghệ và công việc sau khi ra trường.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Pgs -Ts Trần Văn Địch.

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

- Pgs-Ts Trần Văn Địch.

- Pts  Trần Xuân Việt.

5. Sổ tay và ATLAS Đồ Gá

   Pgs-Ts Trần Văn Địch

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"