LỜI NÓI ĐẦU

      Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những yêu cầu cơ bản của sinh viên chế tạo máy trong quá trình đào tạo kỹ sư. Nhằm sinh viên rèn luyện kỹ năng làm quen với các công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời cũng cố sâu kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tưởng thiết kế sau này của người kỹ sư trong tương lai.

Nội dung đồ án là “Thiết kế quy trình gia công chi tiết Càng gạt” với nhiệm vụ cụ thể như sau:

Chương 1: Phân tích chi tiết càng gạt và xác định dạng sản xuất.

Chương 2: Phân tích, chọn phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công chi tiết càng gạt.

Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cang gạt.

Chương 4: Thiết kế trang bị công nghệ.

     Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: ……..…..…..  thuộc bộ môn chế tạo máy, đã tận tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn.                             

                                                                                     ……, ngày…..tháng…. năm 20…..

                                                                                          Học viên thực hiện

                                                                                            ………………….

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT CÀNG GẠT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 . Chức năng làm việc của chi tiết

     Chức năng làm việc của chi tiết càng gạt thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra trong một số thì chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng, nó có chức năng đẩy bánh răng để thay đổi tỉ số truyền, được dùng nhiều trong máy công cụ.

Trong quá trình làm việc chi tiết càng gạt chụi tải tương đối lớn nên cần lựa chọn chi tiết sao cho cơ tính ổn định nhằm đảm bảo cho quá trình làm việc của toàn bộ cơ cấu máy.

1.2 . Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết càng

1.2. 1.Yêu cầu về độ chính xác kích thước và độ nhám của các bề mặt gia công

Từ bản vẽ chi tiết nhận thấy:

- Kích thước chiều dài của càng gạt là 83 [mm], dung sai ....0,5 tương ứng với cấp chính xác IT13.

.....................................................................................................

.....................................................................................................

................................................................

Ở chi tiết càng gạt ta thấy:

      + Những bề mặt có độ nhám cao là: I; cổ trục Ø23. Độ nhám cần đạt là 0,63[....m].

      + Các bề mặt còn lại có độ nhám Rz20.

1.2. 2.Yêu cầu về kỹ thuật

- Sau nhiệt luyện đạt HRC 48…52.

- Vê tròn các cạnh sắc của chi tiết.

1.3. Phân tích vật liệu của chi tiết càng gạt

Chi tiết càng gạt được lựa chọn làm bằng vật liệu thép C45. Với vật liệu này thì phần hóa học trong vật liệu gồm:

Thép C45 gồm các thành phần hóa học thể hiện như bảng 1.1.

Bảng 1.1. Thành phần hóa học của thép C45.

- Cơ tính của vật liệu: Từ bảng trên ta thấy, thép C45 là loại vật liệu có cơ tính tốt, nhất là độ cứng cao, độ mài món của vật liệu là rất thấp.

.....................................................................................................

.....................................................................................................

................................................................

1.4. Phân tích tính công nghệ của chi tiết càng gạt

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

- Độ cứng vững của càng.

- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

1.5. Xác định dạng sản xuất

Theo yêu cầu giao đề tài, chi tiết càng gạt dạng sản xuất thuộc hàng loạt. Trang thiết bị công nghệ là sử dụng trên các loại máy truyền trống và đồ gá gia công chuyên dùng.

Chương 2

PHÂN TÍCH, CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC

ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Căn cứ việc chọn phôi

Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng Nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết cần tạo phôi là càng gạt, có lương dư phân bố đều trên các bề mặt, hình dáng của chi tiết là tương đối, dạng sản xuất yểu cầu đặt ra là hàng loạt, trang thiết bị công nghệ là truyền thống… Vì vậy cần phải lựa chọn được phương pháp chế tạo phôi sao cho hợp lý và ưu việt. Dưới đây là các phương pháp có thể đạt được:                      

2.2.1. Phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc là phương pháp đang được sử dụng rộng rãi hiện nay. Phương pháp này có những ưu, nhước điểm như sau:

a, Phôi đúc trong khuôn cát

- Ưu điểm:

+ Phôi càng gạt khi đúc sẽ có hình dáng gần giống chi tiết gia công.

+ Quá trình công nghệ gia công càng gạt đơn giản.

+ Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít.

- Nhược điểm:

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

c, Áp dụng

 Phương pháp này thường dùng để chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít. Còn phôi càng gạt có đường kính trục tương đối nhiều và thay đổi các cổ trục nên không phù hợp khi tạo phôi bằng phương pháp này.

2.2.4. Phương pháp rèn khuôn nóng

Vật rèn khuôn có độ bóng, độ chính xác cao có cơ tính đồng đều, có khả năng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp tốn ít vật liệu, đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hóa, phù hợp với dạng sản xuất loạt, hàng khối.

a, Rèn khôn nóng trên máy ép

+ Ưu điểm: Phương pháp này phôi đạt độ bóng cao cơ tính tốt. Máy làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm chính xác cao.

+ Nhược điểm: Gía thành máy ép cao, kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính xác, khó đánh sạch lớp ô xy hóa nên yêu cầu thiết bị nung phức tạp. Do hành trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năng kém phải có thiết bị phụ để tạo phôi.

b, Rèn khuôn nóng trên máy búa

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

Nhận xét: Qua việc phân tích các phương pháp chế tạo phôi đang được sử dụng hiện nay ở trên ta nhận thấy rằng phương pháp tạo phôi bằng phương pháp rèn khôn nóng trên máy rèn ngàng là ưu việt hơn cả vì:

- Đảm bảo về cơ tính của chi tiết càng gạt là tốt nhât.

- Chi tiết càng gạt có hình dạng không mấy phức tạp, kích thước của chi tiết là bé nên thuận lợi cho việc chế tạo khuôn dập nóng.

- Đảm bảo năng suất là lớn, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.

- Trang bị công nghệ phù hợp với điều kiện trong nước.

Như vậy, ta chọn phương pháp dập nóng trên máy rèn ngang làm phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết càng gạt.

2.3. Khuôn rèn nóng.

Bản vẽ phôi rèn nóng của chi tiết càng gạt được thể hiện như hình 2.1

...................................................................................................................

Hình 2.1. Phôi rèn nóng.

2.4. Xác định lượng dư gia công

Xác định lượng dư gia công bề mặt chi tiết có thể được thực theo nhiều phương pháp khác nhau như: Bằng tra bảng, bằng kinh nghiệm, tính toán. Do kinh nghiện thực tế em đang còn hạn chế nên em chọn phương pháp xác định lương dư bề mặt gia công của chi tiết càng gạt bằng tính toán một bề mặt cụ thể sau đó em tra các bề mặt còn lại. Bề mặt em chọn tính toán là cổ trục Ø28H5, tương ứng Ø28 ............................................ [mm].

2.4. 1. Tính lượng dư cổ trục Ø28H5

Với phôi dập cấp chính xác 4, khối lượng phôi là 3,5[kg], vật liệu phôi thép C45. Các bước công nghệ: Tiện thô, tiện tinh, nhiệt luyện, mài. Vì gia công trên mâm cặp ba chấu tự định tâm có trục gá, nên sai số gá đặt trong trường hợp này:

 ........... = 0. Như vậy trong công thức tính Z_min không còn sai số gá đặt.

Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau:

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

Thật vậy:   5620- 3640= 2000- 20   

Như vậy: Lượng dư mặt trụ ngoài ........... sau khi tính toán được thể hiện theo bảng 2.1.

Bảng 2.1. Bảng tính lượng dư mặt trụ ngoài ............

2.4.2. Tra lượng dư các mặt còn lại

Căn cứ theo Sổ tay công Nghệ chế tạo máy [Tập I- GS.TS Nguyễn Đắc Lộc-Nhà XBKHKT 2007]. Ta tra được lượng dư và độ nhám các bề mặt còn lại của chi

 tiết càng gạt theo bảng 2.2.

Bảng 2.2. Bảng tra lượng dư cho các bề mặt của chi tiết càng gạt

2.5. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Căn cứ vào dạng sản xuất, căn cứ vào lượng dư bề mặt gia công tính toán và

 tra theo bảng. Mà em đã đưa ra bản về lồng phôi của chi tiết càng gạt được thể hiện như hình vẽ 2.2.

...................................................................................................................

Hình 2.2. Bản vẽ lồng phôi.

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phôi không bị biến dạng, cong vênh quá gới hạn cho phép là 3[mm] trên chiều dài và 2[mm] trên đường kính.

- Lương dư đảm bảo phân bố đều trên bề mặt phôi. Các bề mặt phôi dập khôngnứt, rỗ xù xì quá nhiều.

- Phôi dập đạt cấp chính xác cấp IV.

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Tình hình trang bị công nghệ của cơ sở sản xuất

3.1.1. Nhóm máy tiện

- Máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Máy tiện ren vít vạn năng T620 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Máy tiện 1K62 của Nga sản xuất.

3.1.2. Nhóm máy khoan

- Máy khoan đứng K125 do Nga sản xuất.

- Máy khoan 2H55 do nga sản xuất.

- Máy khoan đứng 2H135 do Việt nam sản xuất.

3.1.3. Nhóm máy Phay

- Máy phay 6H12 do Nga sản xuất.

- Máy phay 6H82 do Nga sản xuất.

3.1.4. Nhóm mày doa

Máy doa ngang 2A435 do Nga sản xuất.

3.1.5. Nhóm máy mài

Máy mài tròn ngoài 3A151do Nhật sản xuất.

3.1.6. Nhóm máy xọc

Máy xọc 7A412 do Nga sản xuất.

3.2. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương pháp gia công

Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất hàng loạt lớn thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoặc phân tán nguyên công. Ở đây em chọn nguyên tắc phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được chia ra những nguyên công đơn giản.

Ở đây mỗi máy thực hiên một nguyên công nhất định, đồ gá được dùng là đồ gá chuyên dùng sử dụng trên các loại máy vạn năng chuyên dùng.

3.2.1 Lập tiến trình công nghệ

Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương án để lập tiến trình công nghệ. Nó tùy vào dạng sản xuất, điều kiện sản xuất và trình độ công nhân. Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ thể để đưa ra được những phương án cụ thể nhằm đạt đươc những hiệu quả kinh tế và năng xuất lao đông cao nhất, một phần chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều. Vì vậy sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết “Càng gạt”, và dựa vào chương “Công nghệ gia công chi tiết điển hình- chi tiết dạng càng” trong giáo trình công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công mà em cho là hợp lý như sau:

- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu B, khoan, doa và váp mép 2x45˚ lỗ Ø8. Làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

- Nguyên công 2: Tiện mặt C, các cổ trục:  Ø40, Ø28H5, 28H3, Ø29g4, Ø23, cắt rãnh M và vát mép 2x45˚ đầu A..

- Nguyên công 3: Phay mặt H.

- Nguyên công 4: ................

- Nguyên công 5: .................

- Nguyên công 6: ..................

- Nguyên công 7: .................

- Nguyên công 8: ..................

3.3. Quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt

3.3.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A, khoan, doa và váp mép 2x45˚ lỗ Ø8

a, Sơ đồ gá đăt

...................................................................................................................

b, Phân tích sơ đồ gá đăt

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc tự do.

- Kích thước, độ nhám gia công:  3[mm], Rz20[μmm], Ø8[mm], 0.63[μmm]

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-3 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Chọn dao:

+ Dao tiện: T15K6 16 x25 x45^o_II ........6743-53 (TL 10/313).

+ Mũi khoan thép gió đuôi côn P18. Các thông số (Bảng 4.49[2]):

 D = Ø7,8[mm], Chiều dài L = 180[mm], Chiều dài phần cắt: l=120[mm].

+ Mũi doa có gắn các lưỡi cắt bằng thép gió, chuôi côn. Kích thước trong bảng 4-49[3] có:

D = Ø8[mm], Chiều dài L trong khoảng: 292¸344 [mm], Chiều dài phần cắt trong khoảng: 38¸45[mm].

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng chấu kẹp.

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

3.3.3. Nguyên công 3: Phay mặt F

a, Sơ đồ gá đăt

...................................................................................................................

b, Phân tích sơ đồ gá đăt:

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên đồ gá phay, hạn chế đủ 6 bậc tự do

+ Mặt B hạn chế 3 bậc tự do.

+ Lỗ Ø8 hạn chế 2 bậc tự do.

+ Còn một bậc tự do chống xoay quanh trục ox, ta dùng một chốt  định vị vào vấu I của chi tiết.

Như vậy, chi tiết định vị  hoàn toàn.

- Kích thước, độ nhám gia công: 2[mm], Rz20[μmm].

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-4 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy phay ngang 6H82 do Nga sản xuất.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng bu lông đai ốc. Hướng kẹp từ ngoài vào trong.

- Chọn dao:

Dựa vào bảng 4-84 (Sổ tay CNCTM tập 1), chọn dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh hợp kim thép gió P18 có:

D=200[mm], Z=16 [răng], B =40[mm].

- Dụng cụ đo:

+ Thước cặp 1/10-1/20

- Dung dịch tưới nguội:  Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53).

- Lượng dư gia công: Lượng dư gia công cho bề mặt là: 2[mm].

3.3.4. Nguyên công 4: Phay mặt I đạt R15

a, Sơ đồ gá đăt

...................................................................................................................

b, Phân tích sơ đồ gá đăt

- Định vị:  Chi tiết được định vị trên đồ gá phay - mâm quay, hạn chế đủ 6 bậc tự do.

+ Mặt B hạn chế 3 bậc tự do.

+ Lỗ Ø8 hạn chế 2 bậc tự do.

+ Còn một bậc tự do chống xoay quanh trục ox, ta dùng một chốt  định vị vào vấu F của chi tiết.

Như vậy, chi tiết định vị  hoàn toàn.

- Kích thước, độ nhám gia công: 2[mm], Rz20[μmm].

- Chọn máy gia công: Tra bảng 9-4 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy phay đứng 6H12 do Nga sản xuất.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng bu lông đai ốc. Hướng kẹp từ trên hướng xuống mặt định vị.

- Chọn dao:

Dao phay mô đun (Tra theo bảng 4-107 trang 186-STCNCTM T1) với đường kính dao: d=20 [mm].

- Dụng cụ đo:

+ Thước cặp 1/10-1/20

- Dung dịch tưới nguội:  Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53).

- Lượng dư gia công: Lượng dư gia công cho bề mặt là: 3[mm].

3.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt A và vát mép lỗ 5x60˚

a, Sơ đồ gá đăt

...................................................................................................................

b, Phân tích sơ đồ gá đăt

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

b, Phân tích sơ đồ gá đăt:

Chi tiết kiểm tra được định vị trên đồ gá kiểm tra. Một đầu được gá vào trục gá, còn một đầu được chống tâm. Đồng hồ so được chỉ vào bề mặt cần kiểm tra. Muốn kiểm tra ta tiến hành quay chi tiết xem độ sai lệch các cổ trục trong giới hạn cho phép.

3.4. Tính chế độ cắt khi gia công chi tiết càng gạt

Ở đây em sẽ tính toán chế độ cắt cho một nguyên công cụ thể bằng phương pháp tính toán. Sau đó em sử dụng sổ tay công nghệ chế tạo máy để tra bảng các nguyên công còn lại. Em chọn nguyên công tiện cổ trục Ø28 để tính, đó là:

3.4.1. Chế độ cắt

Tiện cổ trục Ø28 được chia làm hai bước là:

Tiện thô: t=1,5 [mm].

Tiện tinh: t=0,5 [mm].

a, Chế độ cắt khi tiện thô

- Chiều sâu cắt.

Chiều sâu cắt chọn khi tiện thô: t=1,5[mm].

.................................................................................................

...............................................................................................

................................................

3.4.1.3. Bảng chế độ công nghệ

Sau khi tính toán ta có bảng chế độ công nghệ như sau:

3.4.3. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

3.4.3.1. Nguyên công 1. Tiện mặt đầu A, khoan, doa và vát mép 2x45˚ lỗ Ø8

3.4.3.2. Nguyên công 2. Tiện mặt C, các cổ trục Ø40, Ø28H5, Ø28H3, Ø29g4, Ø23 và cắt rãnh M

3.4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt F

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

Tổng thời gian gia công cơ của chi tiết càng là: ∑T = 32,48 [pht].

Chương 4

THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá, đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

Tùy theo tính chất của công nhân mà đồ gá gia công cắt gọt sẽ có các kết cấu bao gồm nhiều bộ phận khác nhau. Dưới đây em đi thiết kế đồ gá phay cho nguyên công III.

4.1. Yêu cầu đối với đồ gá

4.1.1. Chọn chuẩn định vị

Chi tiết gia công là chi tiết càng gạt, đảm bào độ song song giữa lỗ tâm càng gạt với cổ càng gạt. Khi chọn định vị cho nguyên công phay mặt F chuẩn định vị là mặt B, lỗ Ø8 kết hợp với chốt chống xoay quanh trục ox. Chọn định vị như vậy chi tiết sẽ được định vị hoàn toàn, ít xãy ra trường hợp sai số do chọn chuẩn.

4.1.2. Chọn đồ định vị

Đồ gá phay mặt F được định vị hoàn toàn bằng:

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

4.1.3. Chọn cơ cấu kẹp

Để phù hợp với việc thao tác khi gá đặt chi tiết, ta dùng cơ cấu kẹp chặt là bulong đai ốc, có bạc chữ C. Hướng kẹp là hướng từ ngoài vào mặt định vị. Sơ đồ định vị được trình bày như hình vẽ dươi.

- Sơ đồ gá đặt được thể hiện nhu hình dưới đây.

4.1.4. Tính cơ cấu kẹp bằng vít ốc

a, Tính lực kẹp:

-  Kẹp chặt chi tiết bằng vít đai ốc.

-  Các lực tác dụng lên chi tiết:

+ Mômen cắt M_x

+ Lực chiều trục P_o­

+ Lực kẹp Q

-  Tính mômen cắt và lực dọc trục:

+ Mômen cắt M_x tính theo công thức:

M = 10.C_M.D^q.S^y.k_p  [Nm].

 Trong đó:

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

K = K_o.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆ = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1,0.1,0

K_o­ - Hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp: K₀ = 1,5.

K₁ - Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, gia công thô lấy: K₁ = 1,2.

K₂ - Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn. chọn: K₂ = 1,5

K₃ - Hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn: K₃ = 1,2

K₄ - Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp chặt bằng tay ta lấy:

 K₄ = 1,3.

K₅ - Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay. Thuận lợi chọn: K₅ = 1,0.

K₆ - Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết. định vị trên các phiến tỳ chọn

K₆ = 1,0.

R₁ = 0,5.[30,5 + 0,5.(71 - 30,5)] = 25,4 [mm].

f = 0,15 (Mặt chuẩn định vị chính là mặt tinh nên chọn: f = 0,15)

Thay số ta có  Q = 2760 - 1705 = 1055 [N].

b, Tính kích thước bu lông kẹp:

Theo công thức , ta có

d = .....   [mm]

Trong đó :

Hệ số C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.

σ - Ứng suất kéo, σ = 9 [KG/mm²]đối với bu lông thép 45.

Q - Lực kẹp cần thiết. Q = 1055 [N].

 Thay số vào công thức trên ta có:

...............................................................................................

...............................................................................................

................................................

4.3.1. Sai số chuẩn e_c .

Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra.

Theo bảng 19 - TKCNCTM ta có: e_c = 0 [mm].

4.3.2. Sai số kẹp chặt e_k.

  Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định:

   e_k =0.04 [mm].

4.3.3. Sai số mòn e_m.

Do đồ gá bị gây ra sai số mòn được tính theo công thức sau:

e_m  = b........... mm, chọn: b=0,5

   e_m  = 0,5.......... = 37[mm].

4.3.4. Sai số điều chỉnh e_dc .

    Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy: e_dc = 5¸10 [mm], lấy:

e_dc = 8 [mm].

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: ……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

   Nội dung trình bày đồ án mà em đã làm được như sau:

- Phân tích tìm hiều chức năng làm việc của chi tiết.

- Thiết kế được quy trình công nghệ gia công càng gạt.

- Thiết kế đồ gá cho dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"