MỤC LỤC
MỤC LỤC...............................................................................................................................................................1
DANH MỤC BẢNG BIỂU...................................................................................................................................... 4
DANH MỤC HÌNH ẢNH........................................................................................................................................ 4
LỜI MỞ ĐẦU.........................................................................................................................................................5
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT............................................6
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ..................................................................................6
1.1.1 Chức năng.....................................................................................................................................................6
1.1.2 Điều kiện làm việc..........................................................................................................................................6
1.2. Phân tích yêu cầu kĩ thuật...............................................................................................................................6
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu...........................................................................................................7
1.4. Xác định dạng sản xuất ..................................................................................................................................7
1.4.1 Số lượng chi tiết.............................................................................................................................................7
1.4.2 Xác định dạng sản xuất.................................................................................................................................8
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI ...10
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.............................................................................................................10
2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt gia công.................................................................................................10
2.2.1 Tính toán lượng dư cho mặt phẳng ngoài...................................................................................................10
2.2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại...........................................................................................................13
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT..........................................................14
3.1. Xác định đường lối công nghệ...................................................................................................................... 14
3.2. Chọn phương pháp gia công..........................................................................................................................14
3.3. Xây dựng tiến trình công nghệ...................................................................................................................... 14
3.4. Thiết kế nguyên công.....................................................................................................................................15
3.4.1 Nguyên công 1: Đúc phôi.............................................................................................................................15
3.4.2 Nguyên công 2: Phay 2 mặt A và B............................................................................................................ 16
3.4.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu.....................................................................................................................21
3.4.4 Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ φ14; φ16 ....................................................................................................26
3.4.4.1 Khoan, doa lỗ φ14....................................................................................................................................26
3.4.4.2 Khoan doa lỗ φ16............................................................................................................... .....................31
3.4.5 Khoan, doa lỗ φ18...................................................................................................................................... 37
3.4.6 Phay 2 mặt trụ.............................................................................................................................................43
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐẦU............................................................................................. 48
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công......................................................................48
4.2. Tính toán và chọn cơ cấu kẹp chặt ..............................................................................................................48
4.2.1 Tính lực kẹp.................................................................................................................................................49
4.2.2 Chọn cơ cấu kẹp chặt..................................................................................................................................53
4.2.3 Xác định các cơ cấu khác của đồ gá...........................................................................................................53
4.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá........................................................55
4.3.1 Tính toán sai số chế tạo cho phép...............................................................................................................55
4.3.2 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá..........................................................................................................................56
CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................57
5.1. Tính giá thành phôi .......................................................................................................................................57
5.2. Tính chi phí tiền lương...................................................................................................................................57
5.3. Giá thành điện ..............................................................................................................................................58
5.4. Chi phí cho dụng cụ.......................................................................................................................................58
5.5. Chi phí khấu hao máy....................................................................................................................................58
5.6. Chi phí sửa chữa máy...................................................................................................................................59
5.7. Chi phí sử dụng đồ gá...................................................................................................................................59
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................................................................60
LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước đang diễn ra mạnh mẽ tại nớc ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó nhà nước ta phải tập trung thúc đẩy và phát triển một số ngành như: Công nghệ thông tin, điện tử viễn thông, công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chứng minh trong mấy năm gần đây nổi lên liên tục những khu công nghiệp lớn, vừa và nhỏ.
Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như các công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh hởng rất nhiều đến sự tồn tại, hưng thịnh của mỗi công ty, mỗi đất nước. Với các nước phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.
Là một học sinh ngành chế tạo máy đế nhận thức rõ hơn vấn đề này và để tìm hiểu những kiến thức từ thực tế sản xuất thi việc làm Đồ án công nghệ chế tạo máy là rất quan trọng. Đồ án công nghệ chế tạo máy có tính chất tổng hợp cao đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi học hỏi mới tìm ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ưu nhất.
Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và hướng dẫn tận tình của thầy: Ths………..….. đã giúp em hoàn thành tập đồ án này. Tuy nhiên vì kiến thức và kinh nghiệm thực tế của em còn hạn chế, nên bản đồ án còn nhiều thiếu sót. Em mong các chỉ bảo và góp ý kiến để em rút ra kinh nghiệm cho sau này.
Hà nội, ngày … tháng … năm 20….
Sinh viên thực hiện
……………..
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1.1 Chức năng
Càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó
1.1.2 Điều kiện làm việc
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
1.2. Phân tích yêu cầu kĩ thuật
- Nhám bề mặt đạt yêu cầu Rz 1,25
- Độ không phẳng của bề mặt B ≤ 0,02 µm
- Chi tiết gia công đạt cấp chính xác IT7
- Gia công xong làm sạch bavia cạnh sắc
Với: [d]bk = 150 MPa ; [d]bu = 320 MPa ; Độ cứng HB = 170 - 230 Mpa
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Từ bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kết cấu, hình dáng hình học khá hợp lý, có đủ độ cứng vững nên có khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến, những bề mặt sử dụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh, tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nâng cao năng suất…
1.4. Xác định dạng sản xuất
1.4.1 Số lượng chi tiết
- Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công : Ta chọn NO = 5000(chi tiết)
+ N: Số chi tiết trong một năm
+ m : số chi tiết trong sản phẩm: m =1
+ α: tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm (3- 6%).
+ β: Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%).
Suy ra N = 5500 (chi tiết).
1.4.2 Xác định dạng sản xuất
- Khối lượng chi tiết là: Q = 0,9 kg
- Thể tích chi tiết là: V = 124871,60 mm3
Từ bảng 1.2 ta thấy: Với trọng lượng Q = 0.9 kg, sản lượng hàng năm N = 5500 chi tiết. Căn cứ vào bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Chi tiết càng có kết cấu khá phức tạp sử dụng vật liệu là gang xám 15-32 có tính giòn, khả năng chống uốn kém. Do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt gia công
2.2.1 Tính toán lượng dư cho mặt phẳng ngoài
Với loại phôi đã chọn theo bảng 10-HDTKDACNCTM ta có:
+ Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz = 250 µm.
+ Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng Ti = 350 µm.
Theo bảng 13 – [HDTKĐACNCTM]
+ Sau phay thô: Rz = 100 µm, Ti = 50 µm
+ Sau phay bán tinh: Rz = 100 µm , Ti = 50 µm
Vậy lượng dư gia công nhỏ nhất khi gia công mặt phẳng là :
+ Khi phay thô:
Zmin = 705,41 = 0,705 mm
+ Khi phay tinh:
Zmin = 677,08 = 0,677 mm
Ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư khi phay tinh sẽ nhận được kích thước khi phay thô; lấy kích thước phay thô trừ đi lượng dư phay thô sẽ nhận được kích thước phôi nên ta có
+ Sau tinh:
dmin = 54,9 mm
+ Sau thô:
dmin = 54,9 + 0,677 = 55,577 mm
+ Phôi:
dmin = 55,577 + 0,705 = 56,282 mm
Tra bảng 3.69 và 3.11-Sổ tay CNCTM[1]
+ Dung sai phôi: 1 mm
+ Dung sai phay thô: 0,3 mm
+ Dung sai phay bán tinh: 0,1 mm
Lượng dư giới hạn được xác định như sau:
+ Phay tinh:
Zmin = 55,577- 54,9 = 0,677 mm
Zmax = 55,877-55 = 0,877 mm
+ Phay thô: Zmin = 56,282-54,9 = 1,382 mm
Zmax = 57,282 – 55,877 = 1,41 mm
Bảng thông số lượng dư như bảng 2.1.
2.2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Tra bảng 3.94-3.96- [Sổ tay CNCTM tập 1 trang 252 và 253] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là: 2 mm
+ Lượng dư gia công mặt còn lại là: 2 mm
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hang loạt và hang khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công. Vậy ta chọn phương pháp phân tán nguyên công, có nghĩa là quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản và dễ thực hiện. Số lượng các nguyên công phụ thuộc vào độ chính xác và yêu cầu của chi tiết.
3.3. Xây dựng tiến trình công nghệ
a) Phương án 1
- Nguyên công 1: Đúc trong khuôn cát
- Nguyên công 2: Phay 2 mặt A và B
- Nguyên công 3: Phay mặt đầu
- Nguyên công 6: Phay 2 mặt trụ
- Nguyên công 7: Kiểm tra
b) Phương án 2
- Nguyên công 1: Đúc trong khuôn cát
- Nguyên công 2: Phay 2 mặt A và B
- Nguyên công 3: Phay mặt đầu
- Nguyên công 6: Khoan, doa lỗ φ14, φ16
- Nguyên công 7: Kiểm tra
Từ 2 phương án trên ta thấy phương án 1 tối ưu hóa về gá đặt và quá trình gia công hơn nên ta chọn phương án 1
3.4. Thiết kế nguyên công
3.4.1 Nguyên công 1: Đúc phôi
- Đảm bảo các yêu cầu về mặt .
- Đảm bảo tính chính xác bề mặt vật đúc.
- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút khuôn không bị vỡ cát, sửa khuôn dễ dàng.
* Sơ đồ khuân đúc : Như hình vẽ
3.4.2 Nguyên công 2: Phay 2 mặt A và B
a) Sơ đồ gá đặt
b) Chọn máy:
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu D = 100mm, B=50mm, 8 răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4-95 Sổ tay CNCTM 1)
- Dụng cụ đo: Thước cặp
- Yêu cầu kĩ thuật: Chiều cao mặt đầu đạt 44 , độ nhám bề mặt 1.25.
- Định vị:
+ Mặt dưới sử dụng 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do
+ Bên trái sử dụng phiến tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do
+ Bên phải sử dụng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do
c) Tính toán chế độ cắt
* Phay thô:
- Lượng dư gia công: 2 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng nên lượng chạy dao vòng
S0= 0,2.12 = 2,4 mm/vòng( tra bảng 5.125-Sổ tay CNCTM [2])
- Tốc độ cắt :Vb=160 m/ph (tra bảng 5.127-Sổ tay CNCTM [2])
- Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6.k7
=>Vt =160.0,8.1 = 128 m/phút.
Công suất cắt
No=3.1 kW (bảng 5.145-sổ tay CNCTM [2] )
=> No< Nm.h=4,5.0,9=4,05
* Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
- Tốc tộ cắt:
Vậy: V = 187,7 m/ph
n = 497,9 (v/ph) theo máy có nm= 500V/ph
* Lực cắt Pz, N
Vậy: Pz = 402,2 N
3.4.4 Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ φ14; φ16.
* Sơ đồ gá đặt: Như hình dưới.
3.4.4.1 Khoan, doa lỗ φ14
a) Chọn máy: Máy khoan đứng 2H53
b) Tính toán chế độ cắt
* Khoan rộng lỗ φ13
- Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
- Lượng chạy dao theo máy S= 0,16 mm/vòng
=> Vtt= 40,84 m/ph
- Momen khoan
=> Mx = 2,0 Nm
- Công suất cắt
Ne = 0,2 kW < P=2,8 Kw
* Khoét lỗ φ13,8
- Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
- Tốc độ cắt:
=> k = 1.1.1= 1
Thay số được: V = 46,4 (m/ph)
- Momen khoan
Ta có momen khi khoan : Mx = 2Nm
* Doa lỗ φ14
- Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
=> K = 1.1.1= 1
V = 6,16(m/ph)
n = 140 (v/ph) theo máy có nm = 150 V/ph
- Công suất cắt
Ne =0,07 kW < P=2,8 Kw
3.4.5 Khoan, doa lỗ φ18
a) Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ.
b) Chọn máy, dụng cụ cắt
Tên máy: Máy khoan đứng 2H53
* Khoan rộng lỗ φ17
- Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
- Tốc độ cắt
V = 52 (m/ph)
n = 974 (v/ph) theo máy có nm =1000 V/ph
Lượng chạy dao theo máy Sm= 0,16 mm/vòng
- Momen khoan
Thay số được: Mx = 2,7 Nm
- Lực cắt
Thay số ta được: P0 =1000 N
* Khoét lỗ φ17.8
- Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
- Tốc độ cắt:
+ S= 0,16 mm/vòng theo bảng 5.25-Sổ tay CNCTM[2] ( Do L/D 3 nên S phải nhân với hệ số k =1 )
+ T : chu kì bền của dao , với dao thép gió T = 60 ( phút ) theo bảng 5.30-Sổ tay CNCTM[2]
V = 48 (m/ph)
n= 967 (v/ph) theo máy có nm = 1000 V/ph
- Momen khoan
Thay số ta dduwwocj: Mx = 2,4 N
3.4.6 Phay 2 mặt trụ
a) Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ.
b) Chọn máy, dụng cụ cắt
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu D = 100mm, B=50mm, 8 răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4-95 Sổ tay CNCTM 1)
- Dụng cụ đo: Thước cặp
c) Tính toán chế độ cắt
* Phay thô
- Lượng dư gia công: 2 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng nên lượng chạy dao vòng
S0= 0,2.12 = 2,4 mm/vòng( tra bảng 5.125-Sổ tay CNCTM [2])
- Tốc độ cắt :Vb=160 m/ph (tra bảng 5.127-Sổ tay CNCTM [2])
- Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6.k7
=>Vt =160.0,8.1 = 128 m/phút.
- Số vòng quay : n = 370 vòng/ph
Chọn theo nm = 325 vòng/ph
- Công suất cắt
No=3.1 kW (bảng 5.145-sổ tay CNCTM [2] )
No< Nm.h=4,5.0,9=4,05
* Phay tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
- Tốc tộ cắt
+ S=1,0 mm/vòng theo bảng 5.37-Sổ tay CNCTM[2]
+ T : chu kì bền của dao, với dao thép gió T = 180 ( phút ) (bảng 5.40-Sổ tay CNCTM 2[2])
=> Kv = 1,0.1.0,85.1,0 = 0,85
Vậy : V =187,7 m/ph
=> n = 497,9 (v/ph) theo máy có : nm= 500V/ph
- Lực cắt Pz, N
Ta có:
Trong đó:
+ Z= 10 là số răng dao phay
+ N= 475 số vòng quay của dao ( vòng/ph )
+ Cp=54,5; x= 0,9; y= 0,74; u= 1,0; q= 1,0; w= 0 (bảng 5.41-sổ tay CNCTM[2]
+ D = 120 (mm): Đường kính của dao
- Momen xoắn
Thay số được: Mx = 24,13 Nm
- Công suất cắt: Ne =1,17 Kw
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐẦU
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công
a) Phân tích sơ đồ gá đặt
- Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ
- Lỗ trụ φ32 hạn chế 2 bậc tự do dùng 1 phiến tỳ
- Mặt trụ ngoài φ35 hạn chế 1 bậc tự do dùng khối V di dộng
b) Phân tích yêu cầu kĩ thuật
- Yêu cầu kĩ thuật: Bề mặt đạt kích thước 42-0.2 nhám bề mặt 1.25
4.2. Tính toán và chọn cơ cấu kẹp chặt
- Trong quá trình gia công phay:
+ Momen xoắn M của dụng cụ cắt do lực cắt gây ra cùng chiều với chiều quay trục chính
+ Pz hướng từ tâm dụng cụ cắt đến mặt phẳng gia công
- Khi gia công tại mặt B:
+ Chi tiết có xu hướng quay quanh Oz.
+ Chi tiết có xu hướng tịnh tiến trượt dọc theo Ox.
4.2.1 Tính lực kẹp
- Chọn chế độ cắt: t = 2(mm)
- Bước tiến: S = Sz .Z
=> S = 0,15.4 = 0,6(mm / vg)
Lại có:
Py = (0,3 ¸ 0, 4) PZ = (292,7 ¸ 390) = 340(N)
Py = (0,5 ¸ 0, 55) PZ = = (487,8 ¸ 536,6) = 488(N )
* Tính W để chi tiết không bị quay quanh Oz:
Ta có:
MC = Fms2.l1 + Fms1.l2 + Fms3.l3 + Fms4.l4
=>Thay số được: W = 650 (N)
* Tính W để chi tiết không bị tịnh tiến theo Ox:
Ta có: Px < Fms1 + Fms2 + Fms3 + Fms4
Mà: N1 = N2 = W
=> k.Px = W. f1 + 3.W. f2
=> 5.488 = W.0, 25 + 3.W.0,1
=> W = 4436(N )
Vậy chọn W = 4436(N )
4.2.2 Chọn cơ cấu kẹp chặt
Ta sử dụng 1 cơ cấu kẹp như hình 4.2
Thay số được: d = 10,53 (mm)
Theo tiêu chuẩn, ta chọn kích thước bu lông là M12.
4.3 Tính sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
4.3.1 Tính toán sai số chế tạo cho phép
- Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước => e = 0
- Sai số kẹp chặt:
ek = 0(mm) (lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công)
=>Thay số lần lượt: [ect] = 0,03 (mm)
Vậy sai số chế tạo đồ gá thiết kế là: 0,03 (mm)
4.3.2 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá
- Độ không phẳng của hai phiến tỳ đạt yêu cầu £ 0,03 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đáy với 2 mặt bên đạt £ 0,03 mm.
CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. Tính giá thành phôi
Ta có:
+ Q : Khối lượng của phôi; Q = 1,5 (kg)
+ q : Khối lượng chi tiết, q = 0,9 (kg)
+ S : Giá thành một 1kg phôi phế phẩm 10.000đ/kg
Vậy:
Sp = 25000×1,5×1,1×1,24×1,3×0,9×0,83 − (1,5–0,9)×10000=43600 (đồng)
5.2. Tính chi phí tiền lương
+ C =38000 : số tiền lương của công nhân trong 1h làm việc (đồng/giờ)
+ ttc : thời gian thực hiện từng chiếc của nguyên công (phút).
Vậy thay số lần lượt được: SL = 920 (đồng)
5.4. Chi phí cho dụng cụ
=> Thay số lần lượt: Sdc = 420 (đồng)
5.7. Chi phí sử dụng đồ gá
Ta có:
+ A : hệ số khấu hao đồ gá
+ B : hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá
+ n : số chi tiết trong một năm (chiếc)
Vậy chi phí chế tạo chi tiết cho nguyên công là:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = 4451,2 ( đồng )
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[2]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[4]. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS. Trần Văn Địch
[5]. Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc
[6]. Chế độ cắt và gia công cơ khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"