MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm vịêc của chi tiết.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết của chi tiết.
III. Xác định dạng sản xuất.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
I. Chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo phô.
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT
A. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.
B. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
I. Quy trình công nghệ.
II. Xác định lượng dư.
C. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
I. Nguyên Công I: ĐÚC PHÔI
II. Nguyên công II: PHAY MẶT ễ35
III. Nguyên công III: PHAY BỀ MẶT ĐÁY
IV. Nguyên công IV: KHOAN - KHOÉT - DOA 2 LỖ F20H7
V. Nguyên công V: PHAY RÃNH
VI. Nguyên công VI: PHAY CUNG R22
VII. Nguyên công VII: PHAY MẶT A VÀ MẶT VÁT.
VIII. Nguyên công VIII: KHOAN VÀ TARO M10x1,25.
IX. Nguyên công IX: TỔNG KIỂM TRA
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Yêu cầu kỹ thuật.
II. Thành phần của đồ gá
III. Tính lực kẹp.
IV. Tính sai số chế tạo.
V. Yêu cầu kỹ thuật.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay Khoa học phát triển như vũ bão nói chung và ngành Công nghiệp nói riêng. Sự phát triểnvượt bậc của ngành Công nghiệp gắn liền với các thiết bị máy móc hiện đại như: Máy NC, máy CNC, trung tâm gia công. Ngành Công nghiệp bắt đầu phát triển từ thế kỷ 18 tại các nước Tây Âu và từng bước phát triển. Sau một thời gian như vậy, Ngành Công nghiệp đã chứng minh được thế mạnh tuyệt đối của mình. Nhờ vào ngành Công nghiệp mà những nước Công nghiệp phát triển mới có được như ngày hôm nay.
Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và ưu tiên phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tế rất lớn của ngành công nghiệp nên ngành này bao giờ cũng được quan tâm đến hàng đầu và được coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của ngành kinh tế đồng thời cũng là chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nước.
Để thực hiện mục tiêu:“Công nghiệp hoá - Hiện đại hóa đất nước”. Mà Đảng và nhà nước ta đề ra, chúng ta phải thực hiện phát triển một số nghành như: Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy.. Trong đó nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ.
Muốn thực hiện được công cuộc đó thì cần phải có những máy móc hiện đại, đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ tay nghề cao. Chính vì vậy, sự lựa chọn và định hướng nghề nghiệp là việc cực kỳ quan trọng và Tôi đã chọn Ngành Công nghệ Chế tạo máy của Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội là nghề nghiệp cho tương lai của mình
Là một sinh viên ngành Công nghệ Chế tạo máy của trường Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội được sự dạy bảo của các thầy cô trong trường, trong khoa cơ khí. Một trường có bề dày lịch sử và truyền thống đào tạo về ngành cơ khí đứng đầu trong cả nước về đào tạo cán bộ công nhân viên kỹ thuật, có đội ngũ giáo viên có trình độ cao, giàu kinh nghiệm giảng dạy, cơ sở vật chất và trang thiết bị hiện đại. Đó là môi trường tốt cho bất kỳ ai vào học tập và làm việc tại trường, Tôi rất tự hào về trường và luôn ý thức phải không ngừng tìm tòi học hỏi để sau này đem các kiến thức thầy cô dạy trong khi vẫn ngồi trên ghế nhà trường ra góp ích cho xã hội.
Đồ án môn là sự tổng hợp toàn bộ các kiến thức trong quá trình học như: Môn Công nghệ CTM, môn Chi tiết máy, môn Vật liệu, môn Sức bền vật liệu, môn Đồ gá, môn Vẽ kỹ thuật và đặc biệt là môn Công nghệ CTM. Là kết quả đánh giá khả năng học tập của sinh viên, sự nghiên cứu khoa học, tính sáng tạo trong việc thiết lập, thiết kế các chi tiết máy mà khi gia công các chi tiết đó làm sao cho hợp lý nhất, chi phí thấp nhất và phù hợp với điều kiện ở nước ta.
Trong quá trình làm Đồ án, do sự hiểu biết của em còn hạn chế nên trong quá trình thiết kế không thể nào tránh khỏi những sai sót nhưng được sự giúp đỡ, chỉ bảo của các thầy, cô giáo trong khoa Cơ khí đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………… cùng các bạn đã giúp Tôi hoàn thành Đồ án môn học. Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy, các cô đặc biệt là thầy giáo hướng: Th.S……………, cùng các bạn trong lớp CTM đã giúp Tôi hoàn thành tốt Đồ án tốt nghiệp. Em xin kính chúc các thầy, cô giáo luôn mạnh khoẻ, công tác tốt, để dìu dắt các bạn sinh viên sau.
Em xin chân thành cảm ơn !
….., ngày… tháng… năm 20…
Sinh viên thực hiện
………..…
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm vịêc của chi tiết.
“Càng gạt” là chi tiết không thể thiếu được trong các máy. Đặc biệt là ở trong hộp tốc độ, hộp bước tiến của máy phay, tiện, khoan.Nhiệm vụ của càng gạt là thay đổi tốc độ, bước tiến của máy.
Dựa vào chi tiết ta phân tích chức năng làm việc của từng bộ phận:
+ Rãnh có bề rộng 25 trong có cung tròn R22 dùng để liên kết với trục khuỷu hoặc trực tiếp gạt bánh răng.
+ Rãnh 16+0,1 sẽ trượt trên gờ và định hướng cho càng gạt chuyên động.
Điều kiện làm việc của càng gạt là trong môi trường va đập, môi trường dầu mỡ, mài mòn và có bụi bẩn.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết của chi tiết.
Chi tiết "Càng gạt" là chi tiết điển hình làm việc trong trong điều kiện có va đập, bụi bẩn và bị mài mòn nên ta chọn vật liệu là thép để chế tạo. Vật liệu là thép có đủ độ cứng vữngvà thuận lợi cho việc chế tạo phôi.
Dựa vào hình vẽ ta phân tích như sau:
+ Chi tiết có gân chịu lực khi làm việc sẽ đảm bảo độ cứng vững.
+ Hai gờ của rãnh 16+0,1 đủ độ dày.
+ Rãnh 16+0,1 đảm bảo độ đối xứng với tâm lỗ 22H7 và độ nhám đạt Rz20.
Do vậy để đảm bảo độ vuông góc giữa hai đường tâm và mặt đáy, độ đối xứng rãnh ta cần dùng hai lỗ 20H7 để gia công chúng.
III. Xác định dạng sản xuất.
Nhận xét: Với trọng lượng Q = 1,4 kg, sản lượng hàng năm N = 7920 (chiếc). Căn cứ vào bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng hàng loạt lớn.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
I. Chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo phô.
1. Chọn phôi.
Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là gang xỏm GX18-36.
2. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác đã được sử dụng rộng rãi như: Đúc phôi, cán phôi, dập phôi, rèn phôi. Nhưng trong điều kiện nước ta chủ yếu thông dụng phương pháp chế tạo phôi là đúc, phôi đúc rễ chế tạo khuôn, tính kinh tế cao và cũng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
Qua các phương pháp đúc ở trên ta nhận thấy phương pháp đúc trong khuôn kim loại là phù hợp hơn cả, khi mà chi tiết không đòi hỏi độ chính xác cao nắm và số lượng phôi lớn (8030 phôi), chi tiết không phức tạp nắm nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là hợp lý hơn cả.
3. Xác địng giá thành phôi đúc trong khuôn kim loại.
Thay vào công thức ta có: S = 24576 đồng/kg
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
* Xác định các bề mặt cần gia công:
- Bề mặt đáy dùng để lắp ghép và có rãnh nên có lượng dư.
- Bề mặt trên ø35 gia công làm chuẩn thô nên có lượng dư.
- Bề mặt đầu dùng để lắp ghép nên có lượng dư.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT
A. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.
Chi tiết được sản xuất theo loạt lớn lên ta chọn phương án công nghẹ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiều dao, gia công song song, để giảm thời gian phụ,đạt hiệu quả kinh tế cao.
Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép đòi hỏi độ chính xác cao:
+ Hai lỗ ø20H7: Khoan . Khoét . Doa
+ Rãnh 16+0,1: Phay tinh.
+ Mặt đáy: Phay thô, phay tinh.
Được gia công trên các máy vạn năng, máy chuyên dùng, đồ gá vạn năng, đồ gá chuyên dùng.
B. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
I. Quy trình công nghệ.
I. Nguyên công I: Đúc phôi.
Vật liệu: gang xỏm GX18-36, đúc trong khuôn kim loại, ủ để loại bỏ biến cứng.
II. Nguyên công II: Phay bề mặt ø35.
III. Nguyên công III: Phay thô và tinh mặt đáy (chuẩn định vị).
IV. Nguyên công IV: Khoan-Khoét -Doa hai lỗ F20H7.
VII. Nguyên công VII: Phay rãnh cung R22.
VIII. Nguyên công VIII: Khoan - Taro M10
IX. Nguyên công IX: Kiểm tra.
II. Xác định lượng dư.
Việc xác định lượng dư gia công là cần thiết khi chế tạo chi tiết, và nó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như kích thước của chi tiết
+ Nếu lượng dư quá bé thì không đủ để loại bỏ hỏng bề mặt và sai số kích thước trong quá trình gia công.
+ Nếu lượng dư quá lớn sẽ ảnh hưởng đến việc gia công cũng như tốn vật liệu, tốn dụng cụ cặt, hao phí thời gian gia công là rất lớn.
- Phôi l = 226 mm; vậy T=1150 µm
* Phay thô đạt cấp chính xác 11: ọ = 250 µm
- Sai số kẹp chặt ồk = 120 µm
- Ta = 50 µm ; bảng 3-91 st1
- Rz = 40 µm
* Phay tinh cấp chính xác 9
- £ = 100 µm; Rz = 10 µm
- Sai số không gian còn xót lại: £a = 0,05.500 = 25 µm
- £ = 70 µm bảng 3-14 TK
Vậy Zbmin = 40 + 50 + 25 + 70 = 185 µm = 0,185 mm
+ Kiểm tra:
2350- 1300 = 1150- 100
* Xác định lượng dư cho các bề mặt gia công còn lại:
Bảng 3-110 st1:
+ Bề mặt dưới Ø35 lượng dư t = 1 mm
+ Bề mặt đầu t = 1,2 mm
C. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
I. Nguyên Công I: ĐÚC PHÔI
Yêu cầu kỹ thuật của phôi:
+ Phôi đúc đảm bảo kích thước, lượng dư không được quá lớn hoặc quá nhỏ.
+ Phôi không bị biến cứng.
+ Phôi không bị cong vênh.
II. Nguyên công II: PHAY MẶT Ø35
A. Phân tích nguyên công.
1.Mục đích yêu cầu.
Tạo chuẩn thô cho gia công tinh mặt đáy, độ nhám đạt Rz20.
2. Định vị.
Dùng phiến tỳ mặt đáy mặt A hạn chế 3 bậc tự do.
Dựng khối V ngắn định vị 2 bậc tự do.
Dùng chốt tỳ chỏm cầu định vị vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do.
3. Kẹp chặt.
Dùng cơ cấu kẹp ren vít. Lực kẹp W đặt vuông góc với trục của dao và đối xứng với cạnh bên.
5. Đồ gá.
Chuyên dùng.
B. Tính chế độ cắt.
Phôi có lượng dư nhỏ 1 ÷ 0,7 mm Do đó ta chỉ tiến hành phay tinh một lần.
* Phay tinh bề mặt B bằng dao phay mặt đầu
1. Chiều sâu cắt.
t =1 mm
B =35 mm
ðb= 60 kg/mm2
2. Lượng chạy dao S.
Tra bảng 5-33 (29)(sổ tay CNCTM2-2003)
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng:
S = 0,09 + 0,18 mm/răng. Chọn S = 0,15 mm/răng
4. Tính lượng chạy dao mm/phút thực tế theo máy.
Thay số Sz = 900 mm/pht
5. Lực cắt Pz (KG).
*Lực kẹp khi phay là:P= P1+P2= (W1 + W2)f =W.f ≥ Ps. K
Ta có: W= K.Ps/f trong đó:k-hệ số an toàn.K=3.51
Ps – lực cắt (KG)
f- hệ số ma sỏt giữa cỏc bề mặt chi tiết và đồ định vị f=0.1.
Vậy W=3.51.53.2/0.1 =1867.32 KG.
IV. Nguyên công IV: KHOAN - KHOÉT - DOA 2 LỖ Ø20H7
A. Phân tích nguyên công.
1. Mục đích, yêu cầu.
Gia công lỗ tạo chuẩn tinh thấp nhất lỗ cần đạt cấp chính xác 11.
2. Định Vị.
Dùng phiến tỳ định vị vào mặt A hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng 2 chốt tỳ khía nhám định vị vào mặtbên 2 lỗ tự do.
Dùng 1 chốt tỳ định vị vào mặt cạnh có ễ35.
3. Kẹp chặt.
Cơ cấu ren vít
4. Máy và dao.
Máy khoan cần 2A55
Công suất đầu khoan N= 4,5 Kw
Công suất nâng xà ngang 1,7 Kw
Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P6M5 đuôi côn kiểu I.
Dao khoét gắn hợp kim cứng T15K6 đuôi côn.
Dao doa có gắn hợp kim cứng T15K6 đuôi côn.
II. Tính chế độ cắt.
*Bước 1: Khoan 2lỗ ễ19
1. Chiều sâu cắt.
t=9,5mm
2. Lượng tiến dao.
Tra bảng 5-25 st2 (21) đường kính D=19 ta có S2=0,23 mm/vòng
Sau khi khoan còn khoét và doanên ta nhân hệ số 0,5; hệ số dộ cứng vững 0,75; chiều sâu l ≤ 5D có hệ số là 0,9.
Vậy S2= 0,23.0,5.0,75.0,9 = 0,077 mm/vòng
Theo máy chọn S = 0,07 mm/vòng
3. Tính vận tốc cắt.
Tốc độ quay trục chính: n=936,3(vòng/phút)
Theo thuyết minh thư máy chọn nT = 600 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực là: V=35,8(m/phút)
5. Công suất cắt Ne.
Công suất máy: N = 3,6 Kw. Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn.
* Bước 2: Khoét 2lỗ ễ19,8.
1. Chiều sâu cắt.
t=0,4(mm)
2. Lượng tiến dao.
Tính bước tiến theo độ bền của dao: S = Cs.D0,6 (mm/vòng)
Bảng 1-3 CĐC có Cs = 0,14
S = 0,14.19,80,6 = 0,84 (mm/vòng)
Sau khi khoét còn doa nen ta nhân với hệ số diều chỉnh Kos= 0,7
S = 0,84.0,7 = 0,588 (mm/vòng)
Theo thuyết minh thư máy chọn S = 0,56 (mm/vòng)
2. Vận tốc cắt.
Tốc độ quay trục chính:
V=8,2,4(vòng/phút)
Theo thuyết minh thư máy chọn nT = 1180 (vòng/phút)
5. Công suất cắt Ne.
Máy có công suất Nm = 4.8 w
Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn.
* Bước 3: Doa tinh 2lỗ ễ19,8.
1. Chiều sâu cắt.
t = 0,1(mm)
2. Lượng tiến dao.
Tính bước tiến theo độ bền của dao
S = Cs.D0,7 (mm/vòng)
Bảng 2-3 CĐC (84) có Cs = 0,15
S = 0,14.200,7 = 1,22 (mm/vòng)
Sau khi khoét còn doa nên ta nhân với hệ số diều chỉnh Kos= 0,7
Doa tinh hệ số 0,8; Dao hợp kim cứng hệ số 0,7
S = 1,22.0,7.0,7.0,8 = 0,48 (mm/vòng)
Theo thuyết minh thư máy chọn S = 0,4 (mm/vòng)
4. Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po.
Lực cắt khi doa rất nhỏ nên có thể bỏ qua
Mô men: Mx=0,54 KG.m
5. Công suất cắt Ne.
Máy có công suất Nm = 4.8 w
Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn.
VI. Nguyên công VI: PHAY CUNG R22
A. Phân tích nguyên công.
1. Mục đích yêu cầu.
Tạo tạo rãnh, đồng thời dùng trượt và định hướng cho càng trượt. Do vậy yêu cầu rãnh đảm bảo phẳng, độ nhám đạt yêu cầu.
2. Định vị.
Dùng phiến tỳ định vị vào mặt dưới mặt A hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 2 lỗ tự do.
Dùng chốt trám định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 1 lỗ tự do.
3. Kẹp chặt.
Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động. Lực kẹp W đặt vào hai gờ của rãnh.
4. Chọn máy và dụng cụ.
* Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82. Công suất N=7 Kw, hiệu suất ỗ=0,75
* Dao dùng dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có:
Dd=125 mm Bảng 4-69 st1(359)
B=16 mm
d=40 mm
Z=10 răng
5. Đồ gá.
Chuyên dùng.
B.Tính chế độ cắt.
1. Chiều sâu cắt.
t =10 mm
B=16 mm
2. Lượng chạy dao S.
Tra bảng 5-33 (29)(sổ tay CNCTM2-2003)
Dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng:
S = 0,09 + 0,18 mm/răng
Chọn S = 0,1 mm/răng
3. Tính vận tốc cắt V(m/phút).
Tra bảng 5-39, sổ tay CNCTM 2 (2003) (32) ta có :
Vật liệu cắt gọt : T15K6 .
Cv = 690; m = 0,35; x = 0,3; y = 0,4
u = 0,1; p = 0; q = 0,2
Bảng 5-40 st2 (34): có T= 120 (phút)
Số vòng quay trong một phút của dao: n = 949(vòng/phút)
Theo thuyết minh máy chọn: nT =950 (vòng/phút )
5. Lực cắt Pz (KG).
*Lực kẹp khi phay là:P= P1+P2= (W1 + W2)f =W.f ≥ Ps. K
Ta có: W= K.Ps/f
Trong đó:
k-hệ số an toàn. K=3.51
Ps - lực cắt (KG)
f- hệ số ma sỏt giữa cỏc bề mặt chi tiết và đồ định vị. f=0.1.
Vậy W=3.51.72,6/0.1 =2548.26 KG.
VII. Nguyên công VII: PHAY MẶT A VÀ MẶT VÁT.
A. Phân tích nguyên công.
1. Mục đích yêu cầu.
Tạo tạo rãnh, đồng thời dùng để gạt bánh răng hoặc liên kết trục khuỷu. Do vậy yêu cầu rãnh đảm bảo phẳng, độ nhám đạt yêu cầu.
2. Định vị.
Dùng phiến tỳ định vị vào mặt dưới mặt A hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 2 lỗ tự do.
Dùng chốt trám định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 1 lỗ tự do.
3. Kẹp chặt.
Dùng cơ cấu kẹp ren vít. Lực kẹp W đặt vào mặt vuông góc với mặt A.
4. Chọn máy và dụng cụ.
* Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82. Công suất N=7 Kw, hiệu suất ð=0,75
5. Đồ gá.
Chuyên dùng.
B.Tính chế độ cắt.
1. Chiều sâu cắt.
t =25 mm
B=35 mm
2. Lượng chạy dao S.
Tra bảng 5-33 (29)(sổ tay CNCTM2-2003)
Dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng: S = 0,09 + 0,18 mm/răng
Chọn S = 0,1 mm/răng
3. Tính vận tốc cắt V(m/phút).
Tra bảng 5-39, sổ tay CNCTM 2 (2003) (32) ta có:
Vật liệu cắt gọt: T15K6
Cv = 690; m = 0,35; x = 0,3; y = 0,4
u = 0,1; p = 0; q = 0,2
Bảng 5-40 st2 (34): có T= 120 (phút)
Số vòng quay trong một phút của dao: Theo thuyết minh máy chọn: nT =475 ( vòng/phút )
5. Lực cắt Pz (KG).
*Lực kẹp khi phay là:P= P1+P2= (W1 + W2)f =W.f ≥ Ps. K
Ta có: W= K.Ps/f
Trong đó:
k-hệ số an toàn. K=3.51
Ps - lực cắt (KG)
f- hệ số ma sỏt giữa cỏc bề mặt chi tiết và đồ định vị.f=0.1.
Vậy W=3.51.75,5/0.1 =2650.05 KG.
VIII. Nguyên công VIII: KHOAN VÀ TARO M10x1,25.
A. Phân tích nguyên công.
1. Mục đích, yêu cầu.
Gia công lỗ ren M10x1,25, dùng để bắt vít càng gạt.
2. Định vị.
Dùng phiến tỳ định vị vào mặt dưới mặt A hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 2 lỗ tự do.
Dùng chốt trám định vị vào mặt lỗ Ø20 hạn chế 1 lỗ tự do.
3. Kẹp chặt.
Cơ cấu ren vít
4. Máy và dao.
Máy khoan đứng 2A125
Công suất đầu khoan N= 2,8 Kw, hiệu suất ỗ = 0,8.
Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P6M5 đuôi côn kiểu I.
Mũi Taro ren, loại ngắn, thép gió P6M5.
Bảng 4-42 st1 (328) Bảng 4-135 st1 (420)
D =6,5 mm d = 8 mm
L = 144 mm L =80 mm
l = 63 mm l =24 mm
5. Đồ gá.
Chuyên dùng.
B. Tính chế độ cắt.
* Bước 1: Khoan lỗ Ø6,5.
1. Chiều sâu cắt.
t=3,25mm
2. Lượng tiến dao.
Tra bảng 5-25 st2 (21) đường kính D =6,5 mm ta có S2=0,23 mm/vòng
Sau khi khoan còn taro ren nên ta nhân hệ số 0,5; hệ số dộ cứng vững 0,75.
Vậy S2= 0,23.0,5.0,75 = 0,086 mm/vòng
Theo máy chọn S = 0,07 mm/vòng
3. Tính vận tốc cắt.
Tốc độ quay trục chính: Theo thuyết minh thư máy chọn nT = 1360 (vòng/phút)
5. Công suất cắt Ncg.
Công suất máy: N = 2,24Kw. Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn.
* Bước 2: Taro M10x1,25
1. Tính vận tốc cắt.
Vậy Kv= 1,47.1.1.1= 1,47
V=5,94(m/phút)
Tốc độ quay trục chính: Theo thuyết minh thư máy chọn nT = 195 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực là:Vt = 4,9 (m/phút)
2. Mô men xoắn Mx và lực chiều trục Po.
* Lực cắt nhỏ có thể bỏ qua.
* Mô men xoắn.
Tra bảng 5-51 STCNCTM-II(43):
CM = 0,027; y = 1,5; q = 2
Tra bảng 5-50; Kmp= 1; p = 1,25; D=7,25
Thay số ta được: Mx =1,98 KG.m
IX. Nguyên công IX: TỔNG KIỂM TRA
* Chế tạo chi tiết trên các máy công cụ đạt độ chính xác tuyệt đối là công việc hầu như không thể thực hiện được. Do vậy trên các bản vẽ chi tiết người ta phải cho các kích thước giới hạn thông qua dung sai của nó. Nếu chi tiết nằm trong giới hạn dung sai cho phép thì đạt yêu cầu. Dung sai chế tạo chi tiết càng bé, độ chính xác càng cao dẫn đến giá thành chi tiết càng cao. Độ chính xác của chi tiết thường được đánh giá bằng các chỉ tiêu như: sai lệch của kích thước thẳng, sai số hình dáng và vị trí tương quancủa các bề mặt gia công, độ nhám bề mặt gia công.
* Yêu cầu kiểm tra kỹ thuật của chi tiết càng:
- Kiểm tra độ không song song giữa tâm 2 lỗ Ø20+0.021 đảm bảo +-0,05 mm trên 100 mm chiều dài.
- Kiểm tra độ không đối xứng của rãnh so với tâm của 2 lỗ Ø20+0.021 đảm bảo +-0,05 mm trên 100 mm chiều dài.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Thiết kế đồ gỏ cho nguyờn cụng phay ranh
I. Yờu cầu kỹ thuật.
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=1.25, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết khụng bị biến dạng bởi lực kẹp.
II. Thành phần đồ gỏ.
1. Cơ cấu định vị.
- Dựng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dựng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt trỏm hạn chế 1 bậc tự do.
2. Cơ cấu kẹp chặt.
Dựng cơ cấu đũn kẹp liên động.
III. Tớnh lực kẹp.
Trong quỏ trỡnh gia cụng lỗ chi tiết chịu tỏc dụng của cỏc cỏc lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gõy ra: Pz
+ Lực hướng trục Py, lực cản Fc
1. Lực cắt khi gia công rãnh.
Thay vào ta được: Po = 308 KG
2. Tính lực kẹp.
* Tính momen chống xoay:
Phương tŕnh cân bằng:
Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l= W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công rónh:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=716,05.6,32= 1525,4 KG
=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
* Đường kớnh bulong :
=> d = 11,7 mm.
Theo tiờu chuẩn ta chọn Bu lụng M12
IV. Tính sai số chế tạo.
* Sai số kẹp chặt :
Sai số kẹp chặt bằng 0 vỡ lực kẹp vuụng gúc với phương chi tiết.
* Sai số điều chỉnh:
ec= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
Vậy ta có: [ect]= 0.051 (mm)
Vậy sai số chế tạo bằng: [ect]=0,051 (mm)
V. Yờu cầu kỹ thuật.
+ Độ khụng song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quỏ 0,05/100 mm chiều dài
+ Độ khụng vuụng gúc giữa tõm chốt trụ và mặt định vị không vượt quỏ 0.05/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trong quá trình thực hiện tính toán và thiết kế Đồ án em không thể tránh khỏi những sai sót để lại, em mong các thầy cô xem xét và bỏ quá cho em. Trong quá trình làm em mới chỉ nêu được các bước làm đơn giản chưa có gì là tối ưu. Với chi tiết Càng gạt này ngoài phương án em đã nêu ở trên thì còn có những phương án khác có thể hay hơn phương án của em lựa chọn, nhưng nó cũng đáp ứng được phần nào của quy trình Công nghệ gia công chi tiết đó. Khi thiết kế các nguyên công và Đồ gá, tuy cũng có những ưu điểm và nhược điểm, song em cũng đã tham khảo tài liệu và nghiên cứu để cố gắn làm sao khắc phục được nhược điểm đó. Tuy chưa được hoàn thiện cho lắm nhưng được sự giúp đỡ của các thầy cô giáo đã giúp em hoàn thành tốt đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giá, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: Th.S…………. và toàn thể các bạn lớp đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho em hoàn thành Đô án một cách tốt nhất..
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ Chế tạo máy I, II, III:
Nguyên Đắc Lộc
Lê Văn Tiến
Ninh Đức Tốn
Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản KHKT.
2. Chế độ cắt gia công cơ khí:
Nguyễn Ngọc Đào
Hồ Viết Bình
3. Đồ gá:
Phạm Văn Bổng
Khoa cơ khí CTM
4. Thiết kế Đồ án môn công nghệ CTM:
Trần Văn Địch
Nhà xuất bản KHKT
5. Sổ tay CTM I, II, III:
Nguyên Đắc Lộc
và các tác giả.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"