MỤC LỤC
MỤC LỤC.............................................................................................................................1
LỜI CẢM ƠN.......................................................................................................................3
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG................................................................ 4
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công..................................... 4
II. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và yêu cầu kỹ thuật....................................... 5
III. Kết luận.......................................................................................................................... 6
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....................................................................... 7
I. Kết cấu chi tiết.................................................................................................................. 7
II. Trọng lượng của chi tiết và định dạng sản xuất.............................................................. 7
CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH.. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ................9
I. Chọn phôi......................................................................................................................... 9
II. Xác định phương pháp chế tạo phôi:.............................................................................. 9
CHƯƠNG 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNGVÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...11
I. Xác định đường lối công nghệ.........................................................................................11
II. Chọn phương pháp gia công..........................................................................................11
III. Lập tiến trình công nghệ................................................................................................11
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ....................................16
CHƯƠNG 6: THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN................................................................31
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG........................................................... 35
I. Tính lượng dư gia công của nguyên công 1.................................................................. 35
II. Bảng tính lượng dư:...................................................................................................... 36
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................. 37
I. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá...................................................................................................37
II. Xác định cơ cấu định vị................................................................................................. 37
III. Tính sai số và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá....................................................................40
KẾT LUẬN........................................................................................................................ 42
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................... 43
LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình hội nhập và phát triển của đất nước ta hiện nay thì tất cả các lĩnh vực ngành nghề đều phát triển mạnh mẽ.Mặt khác, quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước đang diễn ra rất nhanh chóng.Các máy móc, thiết bị hiện đại đều đã và đang được sử dụng trong tất cả cáclĩnh vực.Cùng với sự phát triển đó thì ngành công nghệ chế tạo máy đang từng bước đổi mới để phù hợp với điều kiện thực tế.Để có một nền kinhtế phát triểnthì nền công nghiệp không thể không phát triển được. Chính vì vậy, nhà nước ta đã có những chính sách để tạo điều kiện cho ngành công nghiệp phát triển như các chính sách mở cửa để thu hút sự tham gia đầu tư từ nước ngoài, sự mọc lên của các công ty liên doanh, các doanh nghiệp nước ngoài.
Như vậy, để tránh tụt hậu về kiến thức thì yêu cầu người kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật viên phải nắm vững kiến thức, trao dồi kiến thức, học hỏi kinh nghiệm, và phải biết vận dụng những kiến thức đó sao cho hợp lý nhất.
Đối vối một sinh viên cơ khí như em thì cần phải cố gắng học tập tốt, nhất là những môn chuyên ngành. Đồ án công nghệ chế tạo máy là một điều kiện rất tốt để em có thể đọc thêm, hiểu thêm và tổng hợp các kiến thức và vận dụng chúng vào trong đồ án của mình. Và đề tài em được giao là: “Thiếtkế quy trình công nghệ gia công chi tiết Khớp nối trục cứng”.
Sau thời gian làm đồ án công nghệ chế tạo máy, được sự hướng dẫn tận tình của giảng viên: ThS…………….., các thầy trong bộ môn Cơ khí Động lực và sự đóng góp ý kiến của các bạn cùng lớp đã giúp em hoàn thành được đồ án của mình.
Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án, do sự tổng hợp ý kiến chưa đầy đủ, kinh nghiệm thực tế còn thiếu nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu xót.Vậy em rất mong được sự giúp đỡ, đóng góp ý kiến của thầy cô và bạn bè.
Em xin chân thành cảm ơn!
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài.Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép. Chi tiết dạng trục thường được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục song song hoặc vuông góc hoặc tạo với nhau một góc.
1. Chức năng của chi tiết:
Khớp nối trục là một thành phần cơ bản nằm trong kết cấu của hộp tốc độ, có chức năng nhận và truyền chuyển động trực tiếp từ trục dẫn sang trục bị dẫn.
2. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
- Đây là chi tiết dạng trục rỗng có hai phần giống nhau được lắp ghép với nhau bằng mối ghép bulong – đai ốc.
- Tổng chiều dài chi tiết Lmax = 60 mm, Dmax =80 mm và Dmin = 20mm. Đây là trục có tỷ số L/D < 10mm do đó được xếp vào loại trục ngắn.
- Với chức năng đã trình bày ở trên, khớp nối trục cứng F20 làm việc với những điều kiện sau:
+ Hai bậc trục 80mm của hai phần trong chi tiết được lắp ghép bằng bulong – đai ốc. Tại đây, chi tiết chịu tác động của momen xoắn gây ra bởi lực tiếp tuyến truyền từ trục dẫn sang trục bị dẫn.
+ Gia công rỗng trục có rãnh then cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hai trục thông qua khớp nối trong quá trình làm việc.
+ Vật liệu chế tạo chi tiết là nhôm A6061
II. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và yêu cầu kỹ thuật.
1. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Bề mặt trong lỗ và vị trí các lỗ lắp bulong – đai ốc trên vai trục cần đúng vị trí, mỗi lỗ cách nhau 900.
- Các bề mặt chính cần đạt độ chính xác cao, các bề mặt phụ không đòi hỏi phải có độ chính xác cao.
2. Yêu cầu kỹ thuật.
- Bề mặt lỗ 20:
+ Là bề mặt làm việc chính của chi tiết;
+ Yêu cầu: lỗ phải định tâm tốt, đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ 20 ở 2 phần của chi tiết.
+ Cấp chính xác kích thước là H7;
- Bề mặt đáy 80:
+ Là bề mặt lắp ghép 2 phần của chi tiết, đảm bảo độ khít của chi tiết khi lắp ghép;
+ Cấp chính xác kích thước k6;
+ Yêu cầu: vuông góc và đồng tâm với lỗ 80mm (bảng 2-8; 61; [3]);
- Bề mặt trục có rãnh then L = 36 mm:
+ Là bề mặt lắp ghép truyền động giữa trục và khớp nối, tại đây bề mặt cũng chịu lực dập và lực cắt;
+ Cấp chính xác kích thước H9;
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Xác định dạng sản xuất:
Trong sản xuất người ta chia làm ba dạng chính:
- Sản xuất đơn chiếc;
- Sản xuất hàng loạt (nhỏ, vừa, lớn);
- Sản xuất hàng khối.
I. Kết cấu chi tiết.
Kết cấu chi tiết được thể hiện như hienhf vẽ.
II. Trọng lượng của chi tiết và định dạng sản xuất.
1. Trọng lượng của chi tiết.
Q = V.γ , (kg)
Trong đó: V là thể tích của chi tiết (dm3);
γ là trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo (nhôm A6061)
=> γ = 2,71 g/cm3 = 2,71 kg/dm3.
Vậy thể tích của chi tiết là:
V = 2.(0,05 + 0,025 – 4.0,283.10-3 – 1,08.10-3 – 6,283.10-3) = 0,13301 dm3.
- Trọng lượng của chi tiết: Q = 0,13301.2,71 = 0,359127 kg/dm3.
2. Định dạng sản xuất.
- Sản lượng cơ khí được xác định theo công thức :
Nck = N.m1 ( 1 + a/100 + b/100 ) ( chi tiết/ năm)
Trong đó:
+ Nck là sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo trong một năm
+ N là sản lượng kế hoạch trong năm chi tiết cần chế tạo.
Vậy: Nck = 10000( 1 + 4/100 + 6/100 ) = 11000 ( chi tiết/năm)
Dựa vào bảng 2.1 ta xác định đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Chọn phôi.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động trung bình, không có va đập, tải trọng khá lớn, dạng sản xuất hàng loạt lớn… Chọn vật liệu là nhôm A6061, có chi phí thấp mà vẫn đảm bảo điều kiện làm việc.
II. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
- Phôi đúc:
+ Vật liệu là hợp kim nhôm có tính đúc cao ( tính chảy lỏng cao, độ co thấp, có thể đúc những chi tiết phức tạp…) điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết chỉ yêu cầu một số bề mặt cần độ chính xác cao. Lượng dư của các bề mặt nhỏ.
- Tra lượng dư cho phôi đúc:
+ Chi tiết đúc cấp chính xác II;
+ Cấp chính xác kích thước IT13 bảng (3.15; 186; [3]);
+ Độ nhám bề mặt đạt Rz=20umm bảng (3.13; 185; [3]);
+ Góc thoát khuôn của phần trụ và phần đế là 1030’ bảng (3.7; 177; [3]);
CHƯƠNG 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Xác định đường lối công nghệ.
Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất hàng loạt lớn,do vậy ta chọn phương pháp gia công ở nhiều vị trí, nhiều dao và gia công song song.
II. Chọn phương pháp gia công.
Để chuyên môn hoánhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công.
III. Lập tiến trình công nghệ.
Chọn chuẩn là một việc có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo 2 yêu cầu sau:
- Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công;
- Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
1. Chọn chuẩn thô.
- Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công;
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công;
+ Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công.
2. Chọn chuẩn tinh.
- Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt cần gia công, chủ yếu nhằm đảm bảo độ chính xác kích thước. Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
3. Thiết kế quy trình công nghệ.
3.1. Lập trình tự công nghệ.
- Nguyên công I : Phay mặt đáy 80;
- Nguyên công II: Phay mặt trên 40;
- Nguyên công III: Khoan, doa lỗ 20;
- Nguyên công IV: Khoan4 lỗ F6;
- Nguyên công V: Xọc rãnh then 6×2,6×30 trên lỗ 20;
- Nguyên công VI: Kiểm tra tổng quát.
3.2. Sơ đồ nguyên công.
Thứ tự nguyên công được thể hiện như sau.
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Nguyên công 1: Phay mặt đáy 80.
1. Định vị và kẹp chặt.
1.1.Định vị
- Dùng phiến tỳ định vị vào mặt dưới của F80khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng khối V định vị vào bề mặt trụ F40khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng chốt tỳ định vị một bậc còn lại.
1.2.Phương án kẹp chặt: dùng cơ cấu khối V di động kẹp vào mặt trụ F40chi tiết theo phương hướng về khối V cố định.
2. Chọn máy.
Chọn máy phay đứng 6H12 (trang 221; [6])
4. Chế độ cắt
4.1 Phay thô.
- Chiều sâu cắt: t = 2 mm.
- Lượng chạy dao Sz = 0,2- 0,3 mm/răng ( bảng 19-5; 133; [6])
- Chọn Sz= 0,24 mm/răng
Số vòng quay trong 1 phút của dao: nt == 265,51(vòng/phút)
- Theo thông số của máy ta chọn: nm = 235 (vòng/phút)
- Vận tốc cắt thực tế: Vtt = 73,79 (m/phút)
- Công suất cắt: Ne = 0,5598(kW) <<0,57 (kW)
=>Máy làm việc an toàn.
4.2 Phay tinh.
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm.
- Lượng chạy dao: S = 1,0 mm/vòng ( bảng 5-37; 31; [4])
=>Sz= 0,1 mm/răng
- Theo thông số của máy ta chọn: nm = 600(vòng/phút)
- Vận tốc cắt thực tế: Vtt = 188,4 (m/phút)
- Lực cắt Pz của hợp kim nhôm: Pz = Pz0.0,25 = 247,03.0,25 = 61,7575(N)
- Momen xoắn trên trục chính: Mx = 30,879(N.m)
III. Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ F20.
1. Định vị và kẹp chặt.
1.1.Định vị
- Dùng phiến tỳ định vị vào mặtF80 ở nguyên công 1 khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng khối V nhỏ định vị vào bề mặt trụ F40khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng chốt tỳ định vị một bậc còn lại.
1.2.Phương án kẹp chặt: dùng cơ cấu khối V di động kẹp vào mặt trụ F40chi tiết theo phương hướng về khối V cố định.
2. Chọn máy.
Chọn máy phay đứng 6H12 (trang 221; [6])
3. Chọn dụng cụ cắt.
- Mũi khoan ruột gà dùng gia công chi tiết bằng hợp kim và kim loại nhẹ, đuôi côn, loại trung bình có: D = 19,5 ; L = 200 ; l = 101.(bảng 4.40;320;[3] và bảng 4.41;326[3] ).
- Mũi doa dùng gia công chi tiết bằng hợp kim nhẹ, đuôi côn có: D = 20; L = 140;
l = 16 (bảng 4.49;337;[3]). Vật liệu cắt bằng thép gió P18.
4. Chế độ cắt
4.1 Khoan lỗ 19,5.
- Chiều sâu cắt: t = 9,75 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,58 mm/vòng(bảng 5- 97; 90; [4])
- Vận tốc cắt V = 57,53 m/phút (bảng 5-98;90;[4])
- Momen xoắn khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp (trang 21; [4])
=>Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp = 10.0,005.19,52.0,580,8.1 = 12,297 Nm
4.2 Doa lỗ 20.
- Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,2.200,2 = 0,36 mm/vòng, trị số khi doa Cs = 0,2 (bảng 2- 3; 84;[6]).
- Vận tốc cắt V = 20 m/phút (bảng 5-118;108;[4])
- Momen xoắn khi doa: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp (trang 21; [4])
=>Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp = 10.0,005.202.0,360,8.1 = 8,832 Nm
- Lực chiều trục P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp (trang 21; [4]).
=> P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp = 10.9,8.201.0,360,7.1 = 958,667 N
- Các giá trị CM, Cp, q, y, kp được cho trong bảng 5-32 (trang 25; [4]), kp = kMP trong bảng 5-10 (trang 9; [4])
V. Nguyên công V: Xọc rãnh then 6×2,6×30 trên lỗ F20.
1. Định vị và kẹp chặt.
(Định vị và kẹp chặt bằng đồ gá thiết kế)
2. Chọn máy: Máy xọc 7A420, công suất 2,8 Kw.
3. Chọn dụng cụ cắt.
Dao xọc vật liệu thép gió P18 có:
- Góc trước: γ = 8o
- Góc sau: α = 12o
- Tuổi bền: 60 phút
4. Chế độ cắt
- Chiều sâu cắt: t = 2,6 mm.
- Lượng chạy dao S = 0,15mm/htk (bảng 5- 12; 12; [4])
- Tốc độ cắt Vb = 10,2 m/phút
- Vận tốc cắt thực Vt = Vb.k
- Hệ số k phụ thuộc vào tuổi bền của dao, k = 1,17.
=> Vt = Vb.k = 10,2.1,17 = 11,934 m/phút
- Dựa vào bảng thông số của máy, ta chọn tốc độ máy Vt = 11,4 m/phút
- Lực cắt Pz = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp (trang 16, [4])
- Các giá trị Cp, x, y, n, kp được cho trong bảng 5-23 (trang 17; [4]), kptích của các giá trị phụ thuộc được cho trong bảng 5-9, 5-10 (trang 9; [4]) và bảng 5-22 (trang 9; [4]).
VI. Nguyên công 6: Kiểm tra tổng quát.
Kiểm tra độ song song của tâm lỗ F20 với mặt đáyF80: Chi tiết được đặt trên bàn máy khống chế 5 bậc tự do.
CHƯƠNG 6: THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
I. Nguyên công I: Phay mặt đáy 80.
=>Thời gian nguyên công 1: T1 = Tthô + Ttinh = 0,181 + 0,159 = 0,34 phút
II. Nguyên công 2: Phay mặt trên F40.
=> Thời gian nguyên công 2: T2 = Tthô + Ttinh = 0,111 + 0,093 = 0,204 phút
V. Nguyên công 5: Xọc rãnh then 6×2,6×30.
=> Thời gian nguyên công 5: T5 = To.1,23 = 6,792.1,23 = 8,35 phút.
VI. Tổng thời gian gia công chi tiết.
Thời gian cơ bản để gia công chi tiết được tính bằng tổng thời gian cơ bản của các nguyên công:
Tcb = T1 + T2 + T3 +T4 +T5 = 0,34 + 0,204 + 2,09 + 2,62 + 8,35 = 13,604 phút
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I. Tính lượng dư gia công của nguyên công 1.
- Phay mặt đáy.
- Các bước gia công gồm phay thô và phay tinh.
- Chi tiết được định vị bằng phím tỳ mặt dưới, một chốt tỳ và một khối V.
- Tạo phôi: do là phôi đúc nên Rz + T= 300. Cấp cx II (3_65;235;[3]).
- Do mặt đế là mặt trên nên cộng thêm vào (Rz + T ) = 600
- Phay thô: có được (bảng 12;[1]).Ta = 0 (vật liệu nhôm).
- Phay tinh: có thể đạt giá trị Rz = 25 (bảng 3-69; 237; [3]) và Ta = 0.
- Lượng dư nhỏ nhất cho phay thô: Zthomin = 600 + 802,72 + 100 = 1503µm
- Lượng dư nhỏ nhất cho phay tinh:Ztinhmin = 50 + 48,24 + 100 = 198,24µm
- Dung sai kích thước trung gian ( bảng 3-98; 253; [3])
Bước phay tinh: Zmin2= Dmin1 – Dmin2 = 34,421 – 34,221 = 0,2 mm
Zmax2= Dmax1 – Dmax2 = 34,621 – 34,241 = 0,38 mm
- Lượng dư tổng cộng:
Zmax = 1,8 + 0,38 = 2.18 mm
Zmin = 1,5 + 0,2 = 1,7 mm
II. Bảng tính lượng dư:
Bảng tính lượng dư được thê rhieenj như bảng sau.
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
* Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4 (khoan 4 lỗ phi 6) và nguyên công 5 (xọc rãnh then 6×2,6×30).
I. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá.
- Trong nguyên công gia công 4 lỗ phi 6, nhằm đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cho chi tiết là 4 lỗ phải cách đều nhau trên đường tròn F60 nối tâm các lỗ (phi 6 đồng tâm với đường tâm chi tiết), mỗi lỗ cách đều nhau 45o. Đối với nguyên công 5 cần đảm bảo đường tâm của then nằm vuông góc với đường thẳng nối tâm của 2 lỗ phi 6 đối diện nhau và song song với đường tâm chi tiết. Sai số vị trí của lỗ phi 6 và rãnh then cần thiết thiết kế đồ gá.
- Việc thiết kế đồ gá cho 2 nguyên công này còn nhằm đạt độ chính xác gia công, tăng năng suất của nguyên công cũng như gia công toàn bộ chi tiết, giảm chi phí sản xuất, từ đó làm giảm giá thành sản phẩm.
II. Xác định cơ cấu định vị.
1. Sơ đồ nguyên lý.
Sơ đồ nguyên lý được thể hiện như hình dưới
2. Nguyên lý hoạt động
- Mặt đáy chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do. Bề mặt trụ F40 khống chế 2 bật tự do.
- Ở nguyên công 4, với lỗ khoan đầu tiên có thể khoan tại bất kỳ vị trí nào trên đường tròn F60 nối tâm các lỗ khoan.
- Dùng chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ F6 khống chế 1 bậc tự do.
- Lực kẹp W được tạo ra bằng hai mỏ kẹp.
3. Tính lực kẹp cần thiết khi gia công.
- Khi gia công sinh ra các lực:
+ Lực thẳng đứng: Pd ≈ P0 = 225,1125 N;
+ Lực hướng kính: Py = 0,2.P0 = 0,2.225,1125 = 45,023 N;
+ Lực ngang: Pn = 0,3.P0 = 0,3.225,1125 = 67,534 N.
- Lực thẳng đứng và lực hướng kính có xu hướng làm cho chi tiết xoay quanh điểm O. Ta có phương trình cân bằng lực:
Pd.L1 + Py.L2 – 2.W.L3 = 0
=> Thay số lần lượt ta được: W = 586,532 N
4. Tính toán đường kính bulong.
Đường kính bu lông: dbl = 11,37 mm
=>Các kích thước chọn theo d = 12 mm.
III. Tính sai số và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
1. Sai số đồ gá.
Các thành phần của sai số gá đặt cho phép:
εgđ = εc + εk + εct + εm + εđc
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo công thức 62;[1] , ta có: εgđ = 0,03mm
2. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
- Độ không vuông góc giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy của đồ gá không lớn hơn 0,03 mm.
- Độ không song song giữa chốt trụ, chốt trám và mặt đáy của đồ gá không lớn hơn 0,03 mm.
KẾT LUẬN
Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này ,chúng em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích. Một là củng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công nghệ chế tạo máy. Hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm do thầy Dương Minh Hùng truyền đạt. Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một cách làm việc có hiệu quả và kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết.
Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập qui trình gia công chi tiết cụthể. Mặt khác trong hoàn cảnh kinh nghiệm còn non nớt, kiến thức còn hạn chế và một phần do phương pháp làm việc trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót. Chúng em kính mong quý Thầy tận tình phân tích các sai sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, em đã được thầy:ThS…………… tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án quan trọng này.
Em xin chân thành cảm ơn!
…, ngày… tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………….
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1) Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội 2008 [1]
2) Atlas đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội – 2000 [2]
3) Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 1– GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [3]
4) Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 2– GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [4]
5) Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật [5]
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"