MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT CHẾ TẠO VÀO XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

1.1.1. Phân tích chức năng.

1.1.2. Điều kiện làm việc của chi tiết.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

1.3.1. Các loại hình sản xuất trong cơ khí

1.3.2. Sản lượng chế tạo

1.3.3. Trọng lượng của chi tiết

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Phân tích và chọn công nghệ chế tạo phôi

2.1.1. Dạng phôi

2.1.2. Vật liệu

2.1.3. Công nghệ chế tạo phôi

2.2. Lượng dư gia công cho các bề mặt phôi  và vẽ bản vẽ phôi

2.2.1. Lượng dư gia công cho các bề mặt phôi

2.2.2. Vẽ bản vẽ phôi

CHƯƠNG 3. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Đánh số bề mặt gia công

3.2. Phân tích và chọn công nghệ chế tạo

3.2.1. Phân tích

3.2.2. Lập tiến trình công nghệ

CHƯƠNG 4. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Khái quát

4.2. Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán

4.2.1. Bước phay thô

4.2.2. Bước phay tinh

4.3. Tra các lượng dư còn lại

4.3.1. Bề mặt 6.

4.3.2. Bề mặt 12

4.3.3. Bề mặt 14.

4.3.4. Bề mặt 19.

4.3.5. Bề mặt 7; 8; 18.

4.3.6. Bề mặt 21

4.3.7. Bề mặt 26

4.3.8. Bề mặt 20; 13

4.3.9. Bề mặt 22

CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1. Nguyên công 1: Gia công các mặt 6; 12; 26

5.1. 1. Sơ đồ gá đặt

5.1. 2. Chọn máy gia công

5.1. 3. Chọn dụng cụ gia công

5.1. 4. Chọn dụng cụ đo

5.1. 5. Lượng dư gia công

5.1. 6. Chế độ gia công

5.1. 7. Tính thời gian gia công cơ bản

5.2. Nguyên công 2: Gia công các mặt 6; 12; 13; 20; 21; 22

5.2. 1. Sơ đồ gá đặt

5.1. 2. Chọn máy gia công

5.2. 3. Chọn dụng cụ gia công

5.2. 4. Chọn dụng cụ đo

5.2. 5. Lượng dư gia công

5.2. 6. Chế độ gia công

5.2. 7. Tính thời gian gia công cơ bản

5.3. Nguyên công 3: Gia công các mặt 23; 24; 25

5.3. 1. Sơ đồ gá đặt

5.3. 2. Chọn máy gia công

5.3. 3. Chọn dụng cụ gia công

5.3. 4. Chọn dụng cụ đo

5.3. 5. Lượng dư gia công

5.3. 6. Chế độ gia công

5.3. 7. Tính thời gian gia công cơ bản

5.4. Nguyên công 4: Gia công các mặt 7; 8; 18

5.4. 1. Sơ đồ gá đặt

5.4. 2. Chọn máy gia công

5.4. 3. Chọn dụng cụ gia công

5.4. 4. Chọn dụng cụ đo

5.4. 5. Lượng dư gia công

5.4. 6. Chế độ gia công

5.4. 7. Tính thời gian gia công cơ bản

5.5. Nguyên công 5: Kiểm tra

5.5.1. Sơ đồ kiểm tra

5.5.2. Thiết lập định vị

5.5.3. Thiết lập chuyển động kiểm tra

5.5.4. Xử lý kết quả

CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Vai trò và yêu cầu của đồ gá

6.1.1. Vai trò

6.1.2. Vai trò

6.2. Nhiệm vụ thiết kế

6.3. Thành phần đồ gá

6.3.1. Cơ cấu định vị

6.3.2. Cơ cấu kẹp chặt

6.3.3. Đế đồ gá, thân đồ gá

6.3.4. Các chi tiết mối ghép

6.4. Tính toán đồ gá

6.4.1. Tính lực kẹp W

6.4.2. Xác định sai số chế tạo cho phép cảu đồ gá

6.4.3. Tính và chọn đường kính bulong

6.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

     Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học mang tính tổng hợp kiến thức đã học về cơ khí để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết thực tế. Đây là môn học cực kì quan trọng, nó giúp cho sinh viên có cái nhìn tổng quan hơn về quy trình để thiết kế ra một sản phẩm.

     Để có thể hoàn thành tốt được đồ án môn học này, đòi hỏi sinh viên phải có sự tìm hiểu sâu về các quy trình gia công kim loại, nhằm đáp ứng được các yêu cầu về năng suất, chất lượng cũng như giá thành sản phẩm để có thể cạnh tranh trên thị trường.

     Thông qua các tài liệu và sổ tay tham khảo, sinh viên có thể chọn được các quy trình gia công phù hợp với tình hình sản xuất thực tế của nhà máy. Có thể nói, đây là môn học quan trọng đối với những sinh viên sắp ra trường, giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về công việc sau khi ra trường, bên cạnh đó đây cũng là những hành trang cực kì quý báu để giúp cho sinh viên đúc kết được những kinh nghiệm sau này.

     Do đây là lần đầu tiên, em được trực tiếp thiết kế một quy trình công nghệ nên sẽ không tránh khỏi những sai sót. Mong thầy cô và các bạn góp ý để em rút kinh nghiệm và ngày càng hoàn thiện về kiến thức của mình hơn.

     Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn thầy: TS…………. đã giúp đỡ và hướng dẫn tận tình để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.

     Em xin chân thành cảm ơn!                                         

                                                           Tp HCM, ngày…tháng…năm 20…

                                                         Sinh viên thực hiện

                                                        …………..

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT CHẾ TẠO VÀO XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

1.1.1. Phân tích chức năng.

Tên chi tiết gia công : CÀNG LẮC

 “Càng lắc” là loại chi tiết điển hình dạng càng, làm việc với chức năng là điều khiển hoạt động của các chi tiết khác được lắp ghép vào nó trong cơ cấu máy.

1.1.2. Điều kiện làm việc của chi tiết.

Chi tiết “Càng lắc” làm việc trong môi trường có bôi trơn, chịu mài mòn, chịu va đập và nhiệt độ.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Qua nghiên cứu bản vẽ chế tạo của chi tiết, ta thấy :

- Chi tiết được chế tạo từ gang xám GX15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu đơn giản.

- Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng trong quá trình tạo phôi.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

1.3.1. Các loại hình sản xuất trong cơ khí

Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba loại hình sản xuất sau:

- Dạng 1:  Sản xuất đơn chiếc.

- Dạng 2:  Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ, loạt vừa , loạt lớn).

- Dạng 3:  Sản xuất hàng khối.

Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết và phải biết được trọng lượng của một chi tiết. Dựa vào đó ta tra bảng hoặc sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó.

1.3.3. Trọng lượng của chi tiết

Trọng lượng của chi tiết: Q = 2074,35gams = 2,07435 kg theo bản vẽ đề bài cho.

Nhận xét : Với N = 13000 (chiếc/năm), Q = 2,07435 (kg). Tra bảng 2 - trang 13 - TKĐA CNCTM NXB KH&KT), ta thấy đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt lớn, thì hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 5000 - 50 000 chi tiết.

CHƯƠNG 2

XÁC ĐỊNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Phân tích và chọn công nghệ chế tạo phôi

2.1.1. Dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tốn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

a. Phôi đúc:

Phôi đúc có khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp). Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. 

c. Phôi cán:

Phôi cán có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… 

* Chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:

- Hình dạng của chi tiết khá phức tạp, các phương pháp khác không thể thực hiện được.

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

- Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15 - 32 có tính đúc tốt.

2.1.2. Vật liệu

- Chi tiết “Càng lắc” thuộc chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15 - 32, đặc trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo. Gang là vật liệu thích hợp với phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng có thể rất lớn… nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc.

- Công dụng: Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẽ.

2.1.3. Công nghệ chế tạo phôi

Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu chi tiết là gang xám GX 15 - 32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với cấp chính xác II. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT16 (theo tài liệu HD ĐAMH CNCTM, trang 28). 

2.2. Lượng dư gia công cho các bề mặt phôi  và vẽ bản vẽ phôi

2.2.1. Lượng dư gia công cho các bề mặt phôi.

Dựa vào bảng (3-3 đến 3-1, trang 174 đến 182, sổ tay CNCTMT1).

Dựa vào (bảng 3-95, trang 252, sổ tay CNCTMT1) với kích thước lướn nhất của vật đúc là 260mm, ta tra được lượng dư các bề mặt như sau:

- Mặt trên: 4mm và 4,5mm.

- Mặt cạnh: 4mm

2.2.2. Vẽ bản vẽ phôi

Xây dựng được bản vẽ lồng phôi như hình dưới.

Yêu cầu kỹ thuật phôi:

- Phôi đúc đạt cấp chính xác II.

- Bán kính góc lượn chi tiết đúc lấy R3.

CHƯƠNG 3

LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Đánh số bề mặt gia công

Các bề mặt của phôi được đánh số như sau:

3.2. Phân tích và chọn công nghệ chế tạo

3.2.1. Phân tích

a. Bề mặt 19; 14:

- Dạng bề mặt gia công: mặt phẳng.

- Yêu cầu độ nhám: Ra = 6,3µm.

- Phương pháp gia công: phay

c. Bề mặt 7; 20:

- Dạng bề mặt gia công: lỗ thông.

- Yêu cầu độ nhám: Ra = 3,2µm.

- Phương pháp gia công: khoét, doa

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ gia công với mặt 6; 19 không quá 0,05mm

e. Bề mặt 21; 26 :

- Dạng bề mặt gia công: mặt phẳng.

- Yêu cầu độ nhám: Ra = 6,3µm.

- Phương pháp gia công: phay

g. Bề mặt 7; 8; 18:

- Dạng bề mặt gia công: rãnh.

- Yêu cầu độ nhám: Ra = 6,3µm.

- Phương pháp gia công: phay

Kích thước tương quan bề mặt gia công là +0,1mm

3.2.2. Lập tiến trình công nghệ

Chọn chuẩn thô là mặt 5; 19. Tiến trình công nghệ được thể hiện như bảng sau.

CHƯƠNG 4

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Khái quát

Để đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta phải thực hiện việc gia công trên nhiều nguyên công (hay nhiều bước). Tại mỗi nguyên công (hay mỗi bước) ta chỉ hớt đi một lượng kim loại nhất định. Lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công được gọi là lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế.

Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến:

- Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống.

- Tăng khối lượng lao động để gia công chi tiết.

- Phương pháp tính toán phân tích.

- Phương pháp thống kê kinh nghiệm (tra bảng).

Trong đồ án này ta sử dụng phương pháp tính toán phân tích để xác định lượng dư cho các nguyên công. Ở đây em tính toán cho nguyên công phay mặt rãnh  mm.

4.2. Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán

4.2.1. Bước phay thô

Phôi: Phôi được chon là phôi đúc trong khuôn cát, làm bằng máy.

- Cấp chính xác phôi IT16

- Phay thô cấp chính xác đạt được là IT12 (bảng 3-69, trang 237, STCNCTM 1)

Vậy lượng dư cho bước gia công phay thô:

  2.(500 + 898 + 120) = 3038  = 3 mm

4.2.2. Bước phay tinh

- Bề mặt cần đạt là Ra = 6,3 , tương đương Rz =10

- Phay tinh cấp chính xác đạt được là IT10 (bảng 3-69, trang 237, STCNCTM 1)

- Kích thước tính toán:

Kích thước phay tinh :      34 mm

Kích thước phay thô:        34 - 0,3194 = 33,68 mm

Kích thước phôi:              33,68 - 3 =  30,68 mm

- Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: lấy kích thước tính toán làm tròn theo hang số có nghĩa của dung sai.

Sau khi phay tinh: d_min= 34 mm; d_max= 34 - 0,1 = 33,90 mm

Sau khi phay thô: d_min = 33,68mm; d_max = 33,68 – 0,25 = 33,43 mm

Kích thước phôi: d_min = 30,68 mm; d_max = 30,68 – 1,6 =29,08mm

4.3. Tra các lượng dư còn lại

4.3.1. Bề mặt 6.

- Lượng dư gia công phôi: 3,5 mm (bảng 3-95, trang 252, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay tinh sau khi phay thô: 1 mm (bảng 3-142, trang 282 STCNCTMT1)

- Lượng dư phay thô: 3,5 - 1 = 2,5 mm

4.3.2. Bề mặt 12.

- Lượng dư gia công phôi: 3 mm (bảng 3-95, trang 252, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay tinh sau khi phay thô: 1 mm (bảng 3-142, trang 282 STCNCTMT1)

- Lượng dư phay thô: 3 – 1 = 2 mm

4.3.6. Bề mặt 21.

- Lượng dư gia công phôi: 4 mm (bảng 3-95, trang 252, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay tinh sau khi phay thô: 1 mm (bảng 3-142, trang 282, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay thô: 4 - 1 = 3 mm

4.3.7. Bề mặt 26

- Lượng dư gia công phôi: 3 mm (bảng 3-95, trang 252, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay tinh sau khi phay thô: 1 mm (bảng 3-142, trang 282, STCNCTMT1)

- Lượng dư phay thô: 3 - 1 = 2 mm

4.3.8. Bề mặt 20; 13

- Lượng dư gia công phôi: 3 mm (bảng 3-95, trang 252, STCNCTMT1)

- Lượng dư doa tinh sau khi khoét tinh: 0,05 mm (bảng 3-141, trang 282, STCNCTMT1)

CHƯƠNG 5

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1. Nguyên công 1: Gia công các mặt 6; 12; 26

5.1. 1. Sơ đồ gá đặt

Sơ đồ gá đặt của nguyên công 1 được thể hiện như hình dưới.

- Định vị: Chi tiết được định vị và khống chế 6BTD gồm:

+ Mặt đáy hạn chế 3BTD bằng phiến tỳ phẳng và chốt tỳ phẳng.

+ Mặt trụ phía bên phải hạn chế 2BTD bằng khối V cố định.

+ Mặt trụ phía bên trái hạn chế 1BTD bằng khối V di động.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động thông qua hệ thống ren vít. Hướng của lực kẹp từ phải sang trái, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

5.1. 4. Chọn dụng cụ đo

Chọn dụng cu đo là thước cặp cơ 300 mm.

5.1. 5. Lượng dư gia công

Lượng dư lớp vật liệu cần lấy đi là 3,5 mm và 3 mm.

5.1. 6. Chế độ gia công

a. Bước 1: Phay thô các mặt 6; 12; 26

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm.

- Lượng chạy dao: Rất khó xác định khó xác định theo phương pháp tính toán, thường chọn theo bảng số (kinh nghiệm).

Khi phay thô thường tính theo S_z. Tra bảng 10-5, trang 126, chế độ cắt gia công cơ khí: S_z = (0,1÷ 0,15) mm/răng.

- Mômen xoắn M_x:

Mômen xoắn M_x trên trục chính của máy: M_x = 8,7 Nm

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N = 1,04 kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 4,5 kW.

b. Bước 2: Phay tinh các mặt 6; 12; 26

- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.

- Lượng chạy dao:

Khi phay tinh thường tính theo S. Tra bảng 11-5, trang 126, chế độ cắt gia công cơ khí: S = (2 ÷ 1,2) mm/vòng. Chọn S = 1 mm/vòng.

- Mômen xoắn M_x:

Mômen xoắn M_x trên trục chính của máy: M_x = 22,59 Nm

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N = 2,1kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 4,5 kW.

5.1. 7. Tính thời gian gia công cơ bản

Thời gian thực hiện được áp dụng theo công thức sau:

T = T₀ + T_p + T_pv + T_tc

a. Bước 1: Thời gian khi phay thô các mặt 6; 12; 26

Ta có:

+ Chiều dài bề mặt gia công: L = 56 mm.

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

 mm (TK ĐACNCTM, trang 63)

+ Chiều dài thoát dao: L₂ = 5 mm.

+ Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/răng.

Vậy, thời gian thực hiện bước phay thô là:

T_b1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ » 7,9 phút.

b. Bước 2: Thời gian khi phay tinh các mặt 6; 12; 26

Ta có:

+ Chiều dài bề mặt gia công: L = 56 mm.

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

 mm (TK ĐACNCTM, trang 63)

+ Chiều dài thoát dao: L₂ = 5 mm.

+ Lượng chạy dao: S = 1 mm/răng.

5.2. Nguyên công 2: Gia công các mặt 6; 12; 13; 20; 21; 22

5.2. 1. Sơ đồ gá đặt

Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2 được thể hiện như hình dưới.

- Định vị và kẹp chặt tương tự như nguyên công 1.

5.1. 2. Chọn máy gia công

Chọn máy phay CNC MORISE EIKI SV500 do Nhật sản xuất 1998. Máy được phân phối tại Việt nam bởi Công ty Cổ phần KORABO. Website công ty: http://cokhijapan.com.

May phay CNC MORISE EIKI SV500 có các thông số như sau:

- Model: SV-500/40.

- Năm và nước sản xuất: 1998. Japan

- Hệ điều khiển: MSC-501 (Fanuc 18iM)

5.2. 3. Chọn dụng cụ gia công

- Chọn dao phay mặt đầu: căn cứ vào hãng Teagutec (website: https://www.imc-companies.com/taegutec) ta chọn loại dao phay có ký hiệu: TFMBL 640-22R-06 có:

D = 40 mm; Z = 6 răng; L = 40 mm; B = 32,2 mm

 - Chọn dao khoét:  căn cứ vào hãng Teagutec (website: http://www.imc-companies.com/TaeguTec) ta chọn loại dao khoét có ký hiệu: MXGC120L10R20-02S08 có:

D = 12 mm; chiều dài làm việc của dao LF = 14,2 mm; số răng Z = 2 răng

- Chọn dao khoan:  căn cứ vào hãng Teagutec (http://www.imc-companies.com/TaeguTec) ta chọn loại dao khoan có ký hiệu: MXEE120L08R10A03S08 có:

5.2. 4. Chọn dụng cụ đo

Chọn dụng cu đo:

- Thước cặp cơ 300 mm.

- Thước panme đo trong 145 - 185 mm

5.2. 5. Lượng dư gia công

Lượng dư lớp vật liệu cần lấy đi:

- Bề mặt khi phay là 4 mm; 4,5 mm.

- Bề mặt lỗ là: 3 mm.

5.3. Nguyên công 3: Gia công các mặt 23; 24; 25

5.3. 1. Sơ đồ gá đặt

Sơ đồ gá đặt của nguyên công 3 được thể hiện như hình dưới.

- Định vị: Chi tiết được định vị và khống chế 6BTD gồm:

+ Mặt cạnh ϕ50 hạn chế 3BTD bằng phiến tỳ phẳng.

+ Bề mặt lỗ ϕ25 hạn chế 2BTD bằng chốt trụ ngắn.

+ Bề mặt lỗ ϕ32 hạn chế 1BTD bằng chốt trám.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc. Hướng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

5.3. 2. Chọn máy gia công

Chọn máy tương tự như nguyên công 1.

5.3. 3. Chọn dụng cụ gia công

Tra bảng 4-82, trang 368, sổ tay CNCTMT1 chọn dao phay đĩa ba mặt răng. Dao có các thông số như sau:

D = 100 mm; B = 6 - 25 mm, lấy B = 18 mm; Z = 16 răng

5.3. 5. Lượng dư gia công

Lượng dư lớp vật liệu cần lấy đi là 36 mm.

5.3. 6. Chế độ gia công

a. Bước 1: Phay thô các mặt 23; 24; 25

- Chiều sâu cắt: t = 5 mm.

- Lượng chạy dao: Khi phay thô thường tính theo S_z. Tra bảng 13-5, trang 128, chế độ cắt gia công cơ khí: S_z = (0,18÷ 0,12) mm/răng. Chọn S_z = 0,12 mm/răng.

- Số vòng quay trong một phút của dao: n = 229 vòng/phút

Theo thuyết minh máy chọn n = 190 v/phút. Lúc này tốc độ cắt thực tế sẽ là:

 m/phút. Ta lấy V= 60m/phút.

- Mômen xoắn M_x:

Mômen xoắn M_x trên trục chính của máy.

M_x = 8,6 Nm

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N = 1,68 kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 4,5 kW.

b. Bước 2: Phay tinh các mặt 23; 24; 25

- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.

- Lượng chạy dao: Khi phay tinh tính theo S. Tra bảng 15-5, trang 129, chế độ cắt gia công cơ khí: S = (1,2÷ 0,5) mm/vòng. Chọn S = 1 mm/vòng.

- Số vòng quay trong một phút của dao: n = 135,5 vòng/phút

Theo thuyết minh máy chọn n = 118 v/phút. Lúc này tốc độ cắt thực tế sẽ là:

 m/phút. Ta lấy V= 37 m/phút.

- Mômen xoắn M_x:

Mômen xoắn M_x trên trục chính của máy: M_x = 8,9 Nm

- Công suất cắt gọt:

Công suất cắt gọt được xác định theo công thức: N =  1,08 kW

Vậy thỏa mãn yêu cầu chọn máy với công suất máy là 4,5 kW.

5.5. Nguyên công 5: Kiểm tra

Kiểm tra độ song song của hai tâm lỗ ϕ25 và ϕ32

5.5.1. Sơ đồ kiểm tra

1. Bàn máp; 2. Khối V; 3. Trục kiểm lỗ ϕ32; 4. Đồng hồ so kiểm tra; 5. Trục kiểm lỗ ϕ25; 6. Chốt tỳ chống lật.

5.5.2. Thiết lập định vị

Lỗ đầu to được gá vào trục gá (3) và trục gá được gá trên khối V (2), một trục gá khác (5) được gá vào lỗ đầu nhỏ của chi tiết. Để cho chi tiết khỏi bị lật ta dung một chốt tỳ (6) đỡ cạnh ở bên trái.

Dùng hai đồng hồ so (4) được chỉ vào hai trục kiểm để xác định độ song song của hai tâm lỗ.

5.5.3. Thiết lập chuyển động kiểm tra

Dịch chuyển đồng hồ so ra vào ở hai đầu của hai trục gá. Hiệu chỉ số trên hai đồng hồ sau hai lần đo ở hai đầu trục gá là độ không song song cần tìm.

CHƯƠNG 6

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Vai trò và yêu cầu của đồ gá

6.1.1. Vai trò

Đồ gá đóng vai trò rất quan trọng trong gia công cơ khí. Nó quyết định độ chính xác của chi tiết cũng như năng suất gia công.

6.1.2. Vai trò

Đồ gá khi thiết kế cần đảm bảo các yêu cầu sau:

- Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng.

- Đồ gá phải góp phần đảm bảo đồ chính xác gia công.

- Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phôi khi sử dụng.

- Giá thành rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ráp, vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế, sử dụng dễ dàng, thuận tiện, đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

6.3. Thành phần đồ gá

6.3.1. Cơ cấu định vị

Cơ cấu định vị bao gồm:

- Phiến tỳ.

- Chốt trụ ngắn.

- Chốt trám.

6.3.2. Cơ cấu kẹp chặt

Kẹp chặt bằng bulong đai ốc.

6.3.3. Đế đồ gá, thân đồ gá

Đế đồ gá được ghép với bàn máy thông qua bulong và đai ốc xiết. Có then dẫn hướng trên bàn máy pháy.

6.3.4. Các chi tiết mối ghép

Bulong, đai ốc, then ca vét.

6.4. Tính toán đồ gá

6.4.1. Tính lực kẹp W

Khi phay các lực thành phần như sau (trang 85, TKDACNCTM):

- Lực hướng kinh: (0,2 ÷ 0,4)

- Lực chạy dao:  (0,3 ÷ 0,4)

- Lực vuông góc với lực chạy dao: (0,85 ÷ 0,9)

+ K: là hệ số an toàn.

K = K₀.K₁K₂K_­3K_{4_}K₅K₆

Với:

+ K_o : Hệ số an toan chung, K₀ = 1,5

+ K₁: Hệ số tính đến sự tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K₁ = 1,2

+ K₂ : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K₂ = 1

+ K₃ : Hệ số tăng lực cất khi gia công gián đoạn, K₃ =1,1

+ K₄ : Hệ số tính đến sai số  của cơ cấukẹp chặt, K₄ = 1,2

Như vậy, lực kẹp cần thiết là: W = 16328 N

6.4.2. Xác định sai số chế tạo cho phép cảu đồ gá

Vậy sai số chế tạo đồ gá là: e_ct = 89,3µm = 0,0893 mm

6.4.3. Tính và chọn đường kính bulong

Để đảm bảo điều kiện bền khi kẹp chặt và theo TCVN ta chọn đường kính bu lông là : d = 14 mm, p =1

6.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

Từ giá trị sai số cho phép của đồ gá, ta đưa ra điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa bề mặt phẳng nằm ngang của đồ gá và mặt đáy C của đồ gá ≤ 0,09 mm

- Độ không vuông góc giữa bề mặt phẳng thẳng đứng và mặt đáy C đồ gá ≤ 0,09 mm.

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy: TS………… đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

     Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

     Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo: TS…………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                

     Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực (2012), Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh, Tp. Hồ Chí Minh.

2. GS. TS Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (Tập 1, Tập 2, Tập 3), Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội.

3. Ninh Đức Tốn (2019), Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam

4. PGS. TS. Trần Văn Địch (2000), Sổ tay & Atlas đồ gá, Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội

5. Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội (2007)

6. Tool:

Sanvik Co. Ltd. (2018), Catalog Sanvik Cutting Tools, Sanvik Co. Ltd., Website
www.sandvik.coromant.com.

Công ty cổ phần dụng cụ số 1 JSC (2013), Catalog, Công ty cổ phần dụng cụ số 1, Website www.dungcucat.com.vn

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"