MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SẢN XUẤT
I.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
I.2 Tính công nghệ trong kết cấu
I.3 Xác định dạng sản xuất
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
II.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
II.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi
II.3 Thiết kế bản vẽ khuôn đúc
II.4 Mẫu đúc
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
III.1 So sánh và lựa chọn phương án
III.2 Lập quy trình công nghệ
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG, TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
IV.1 Nguyên công I
IV.2 Nguyên công II
IV.3 Nguyên công III
IV.4 Nguyên công IV
IV.5 Nguyên công V
IV.6 Nguyên công VI
IV.7 Nguyên công VII
IV.8 Nguyên công VIII
IV.9 Nguyên công IX
IV.10 Nguyên công X
IV.11 Nguyên công XI
IV.12 Nguyên công XII
IV.13 Nguyên công XIII
CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
VI. 1 Tính lực kẹp cần thiết cho đồ gá
VI. 2 Chọn kiểu lắp cho đồ gá
VI. 3 Cách sử dụng và bảo quản đồ gá
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI MỞ ĐẦU
Cùng với sự phát triển của các ngành khoa học kĩ thuật nói chung, ngành cơ khí chế tạo máy có vai trò và nhiệm vụ rất quan trọng trong viêc chế tạo ra máy móc thiết bị để tăng năng suất, chất lượng sản phẩm, góp phần vào sự phát triển của đất nước. Khoa học ngày càng phát triển, máy móc ngày càng hiện đại do đó người kĩ sư phải có kiến thức chuyên môn và tay nghề để đáp ứng nhu cầu của xã hội.
Mục tiêu của Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là giúp tổng hợp lại những kiến thức đã học như máy cắt kim loại, công nghệ chế tạo dung sai… Ngoài ra còn giúp sinh viên làm quen với việc tìm kiếm tài liệu, sổ tay, các bảng tra tiêu chuẩn, ứng dụng lý thuyết vào thực tế sản xuất.
Một chi tiết máy có rất nhiều phương án gia công khác nhau. Do đó đòi hỏi người lám công nghệ phải đưa ra nhiều phương án. So sánh ưu nhược điểm của từng phương án sau đó tổng hợp và đưa ra quy trình công nghệ gia công chi tiết để sản xuất một cách hiểu quả, đơn giản, chi phí thấp và đạt được năng suất cao.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy: ThS………….. đã giúp em hoàn thành nội dung thiết kế: “Quy trình công gnhệ gia công Thanh Truyền”
Một lần nữa em xin chân thành cám ơn sự hướng dẫn của thầy: ThS………….. và các thầy trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.
TPHCM, Ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………….
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
- Chi tiết thanh truyền thuộc chi tiết dạng càng.
- Những bề mặt làm việc của chi tiết là lỗ Ø50, Ø12,Ø10 và mặt đầu của các lỗ, rảnh 10mm.
- Trong đó lỗ Ø50, Ø12 và rảnh 10mm là những bề mặt lắp ghép.
- Lỗ Ø50 của thanh truyền được lắp lỏng với 1 chi tiết trục, sau đó dùng bulong lắp vào lỗ Ø10 và siết lại lúc này trục được lắp chặt trong lỗ Ø50.
I.2. Tính công nghệ trong kết cấu:
- Kết cấu chi tiết đơn giản.
- Tất cả các bề mặt của chi tiết cần gia công đều là mặt phẳng và lỗ. Do đó có thể sử dụng những phương pháp gia công phổ biến như phay, khoan…
- Vật liệu gang xám có độ bền và chống rung động tốt, thuận tiện cho việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
* Yêu cầu kĩ thuật:
- Độ không vuông góc của lỗ Ø50 so với mặt đầu không quá 0,025mm (Tra bảng 8 trang 191 sách dung sai kĩ thuật đo, cấp chính xác 8
- Độ không vuông góc của lỗ Ø12 so với rảnh 10mm không quá 0,016mm. (Tra bảng 8 trang 191 sách dung sai kĩ thuật đo, cấp chính xác 8)
- Độ không song song giữa hai mặt đầu lỗ Ø50 không quá 0,04mm . (Tra bảng 8 trang 191 sách dung sai kĩ thuật đo, cấp chính xác 9)
- Độ không song song của hai tâm lỗ Ø50 và Ø12 không quá 0,016mm. (Tra bảng 8 trang 191 sách dung sai kĩ thuật đo, cấp chính xác 8)
I.3. Xác định dạng sản xuất
1- Xác định số lượng chi tiết:
Suy ra: N = 100080
2- Tính khối lượng chi tiết:
Q1 = 1,34 g
=> Dạng sản xuất hàng khối.
CHƯƠNG II
CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
II.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt… của chi tiết.
Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
Các dạng phôi thường dùng trong ngành chế tạo máy:
1- Phôi thép thanh:
Để chế tạo các loại chi tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng có đường kính nhỏ, bạc…
4- Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng trong các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy. Tùy theo dạng sản xuất, dạng vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà chọn phương pháp đúc hợp lý.
Các phương pháp đúc:
* Đúc trong khuôn cát:
+ Mẫu gỗ:
Chất lượng bề mặt không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác. Độ nhám bề mặt: Rz=160μm
* Đúc li tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
* Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong long khuôn. Phương pháp này thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.
* Đúc trong khôn vỏ mỏng:
Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
* Kết luận:
Sau khi so sánh các phương pháp tạo phôi ta chọn phôi đúc vì:
- Phù hợp sản xuất hàng khối, hàng loạt.
- Giá thành chế tạo vật đúc thấp
- Độ nhám bề mặt và cấp chính xác kích thước phù hợp để thực hiện nguyên công tiếp theo
Chọn phương pháp đúc:
- Với yêu cầu kĩ thuật chi tiết, tính kinh tế, dạng sản xuất hàng khối ta chọn đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy
- Phôi đạt cấp chính xác II
II.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:
II.3. Thiết kế bản vẽ khuôn đúc:
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
III.1. Lập qui trình công nghệ so sánh và lựa chọn phương án
Qua tìm hiểu đưa ra được 2 phương án để gia công chi tiết:
1- Phương án I:
NC 1: Phay thô cùng lúc hai mặt A,B
NC 2: Phay bán tinh mặt A
NC 3: Phay bán tinh mặt B
NC 2: Khoét thô, khoét tinh, doa thô, vát mép 2x450 lỗ Ø50
NC 3: Phay thô cùng lúc mặt D,E
NC 4: Khoan, doa thô vát mép 1x450 lỗ Ø12
NC 5: Phay thô rảnh 10mm
NC 6: Phay tinh rảnh 10mm
2- Phương án II:
NC 1: Phay thô cùng lúc mặt A,D. Dùng hai dao phay trụ
NC 2: Phay thô cùng lúc mặt B,E. Dùng hai dao phay trụ
NC 3: Phay bán tinh mặt A. Dùng hai dao phay mặt đầu
NC 4: Phay bán tinh mặt B. Dùng hai dao phay mặt đầu
NC 5:
- B1: Khoét thô, khoét tinh, doa thô, vát mép 2x 450 lỗ Ø50
- B2: Khoan, doa thô vát mép 1x450 lỗ Ø12
NC 8: Phay thô rảnh 10mm
NC 9: Phay tinh rảnh 10mm.
Nhận xét:
Qua 2 phương án ta thấy quy trình công nghệ khác nhau ở nguyên công gia công mặt A,B và gia công lỗ Ø50 và lỗ Ø12. Các nguyên công khác thì giống nhau
Phương án I gia công cùng lúc hai mặt A,B dùng mặt C định vị 3 BTD, mặt trụ Ø24 2BTD, mặt trụ Ø65 1BTD, dùng cơ cấu kẹp tự định tâm sẽ đảm bảo lương dư phân bố đều và đỗi xứng hai phía qua đường tâm của chi tiết chi tiết sẽ thẩm mỹ hơn là khi chọn theo phương án II.
Ở phương án II gia công lỗ Ø50 và lỗ Ø12 trên cùng NC 5 quá trình gia công phải thay nhiều bạc dẫn hướng tốn thời gian và do số lượng chi tiết cần gia công là 100000 ct/năm. Do đó chọn phương án I gia công lỗ Ø50 và lỗ Ø12 trên 2 NC.
* Kết luận: chọn phương án I sẽ hợp lý và hiệu quả hơn
A. Quy trình công nghệ gia công chi tiết Thanh truyền:
B. Thiết kế nguyên công
I. Nguyên công I: Phay mặt A, B
* Bước 1: Phay thô mặt A, B.
1- Sơ đồ gá đặt
2- Định vị: Mặt C-3BTD, mặt trụ Ø24-2BTD, mặt trụ Ø65-1BTD.
+ Cấp chính xác 12
+ Kích thước đạt đước 52±0,09
+ Độ nhám: Rz 40
3- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp tự định tâm vào mặt C
4- Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw
5- Chọn dao: Dao phay răng chấp gắn mảnh thép gió, D=250mm, d=50mm, B=28, z=24răng.( bảng 4-84, STCNCTM I trang 369)
6- Chia bước: Nguyên công gồm 1 bước phay thô mặt A, B
Thời gian gia công:
Tổng thời gian cho bước phay thô: T=T0+0,26T0=0,85+0,85*0,26=1,07(ph)
Vậy chế độ cắt là : t=3,5mm. Sph=235 (mm/ph). T=1,07ph. Nc=1,2Kw
II. Nguyên công II: Phay mặt A
* Bước 1: Phay bán tinh mặt A.
1- Sơ đồ gá đặt:
2- Định vị: Mặt B-3BTD, mặt trụ Ø20 - 2BTD, mặt trụ Ø65 - 1BTD, mặt trụ R12 1-BTD.
+ Cấp chính xác 10
+ Kích thước đạt đước 51±0,05
+ Độ nhám: Rz 25
3- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp khối V di động vào mặt trụ R12
4- Chọn máy: Máy phay đứng 6h12 có công suất N=7Kw
5- Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Bk6. D=100, B=50, d=32, số răng Z=8răng (bảng 4-95 so tay CNCTM1 trang 376 Nguyễn Đắc Lộc)
+ Thời gian gia công : T=T0+0,26T0
L=65mm
L1=0,5D+3+0,5.100+3=53mm
L2=5mm
T=T0+0,26T0=0,26+0,26.0,26=0,33phút
Chế độ cắt khi phay bán tinh mặt A: t=1mm, Sph=475m/ph, nm=600v/ph, N=3,3Kw, T=0,33ph
IV. Nguyên công IV: Khoét thô, khoét tinh, doa thô lỗ Ø50
Mặt A-3 BTD, mặt trụ Ø65-2BTD
* Bước 1: khoét thô lỗ Ø50
+ t=2mm
+ Cấp chính xác 11
+ Kích thước đạt được Ø48+0,16.
+ Độ nhám Rz40
+ Máy : 2A55
1- Sơ đồ định vị :
2- Tính chế độ cắt :
+ t=2mm
+ s=1,2mm/vg (tra bảng 5-104trang 95 sổ tay CNCTM I)
Tra thuyết minh thu máy 2A55 trang220 chon S=1,15mm/vg
+ v=17,5m/ph (tra bảng 29-3trang 100 sách chế độ cắt)
t=2mm; S=1,15mm/vg; V=17,78m/ph; nm=118v/ph ; T0=0,44ph
Tra bảng 5-111 trang 103 sổ tay CNCTM 2 Nc=1,8KW
* Bước 2: Khoét tinh lỗ Ø50
+ t=0,9mm
+ Cấp chính xác 9
+ Kích thước đạt được Ø49,8+0,062.
+ Độ nhám Ra=2,5
+ Máy : 2A55.
Tính chế độ cắt :
+ t=0,9mm
+ s=1,2mm/vg (tra bảng 9-3trang 89 sách chế độ cắt)
+ v=19,7m/ph (tra bảng 29-3trang 100 sách chế độ cắt)
* Bước 3: Doa thô lỗ Ø50
+ t=0,1mm
+ Cấp chính xác 8
+ Kích thước đạt được Ø50+0,039 .
+ Độ nhám Ra=1,25
Tính chế độ cắt :
+ t=0,1mm
+ s=1,5mm/vg (tra bảng 5-116trang 107 sổ tay CNCTM 2)
+ v=5,8m/ph (tra bảng 5-114trang 106 sổ tay CNCTM 2)
VI. Nguyên công VI : Khoan, khoét doa lỗ Ø12
* Bước 1 : Khoan lỗ Ø11,8+0,11
1- Sơ đồ gá đặt :
2- Định vị : Mặt A-3BTD, lỗ Ø50-2BTD. Mặt trụ Ø24-1BTD
+ t=5mm
+ Cấp chính xác 12
+ Kích thước đạt được Ø10+0,015
+ Độ nhám Rz=40
3- Kẹp chặt: Lực kẹp hướng vào mặt A
4- Chọn máy: máy khoan đứng 2A125
5- Chọn dao: mũi khoan ruột gà vật liệu P18
- Momen xoắn và chiều trục:
M=CM.DzM.SyM.KmM (KGm)
P0=Cp.Dzp.Syp.Kp (KG)
Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø11,8mm
t=5,9mm; S=0,22mm/vg; V=8,5m/ph; Mx=6,05KGm; P0=371,58KG: T0=0,86ph
* Bước 2 : Doa thô lỗ Ø12
+ t=0,2mm
+ Cấp chính xác 8
+ Kích thước đạt được Ø12+0,027.
+ Độ nhám Ra=2,5
Tính chế độ cắt :
+ t=0,2mm
+ s=1,5mm/vg (tra bảng 5-112trang 104 sổ tay CNCTM 2)
+ v=6,5m/ph tra bảng 5-114trang 106 sổ tay CNCTM 2)
T=0,2mm; S=1,7mm/vg; V=5,3m/ph; T0=0,2ph
* Bước 4 : Vát mép 1x450.
Chọn chế độ cắt như khoan
VII. Nguyên công VII : Phay thô rảnh 8mm
1- Sơ đồ gá đặt :
2- Định vị: Mặt A-3BTD, lỗ Ø50-2BTD, mặt H-1BTD
+ t=8mm
+ Cấp chính xác 12
+ Kích thước đạt được 8+0,09.
+ Độ nhám Rz=40
3- Kẹp chặt: lực kép hướng vào mặt A
4- Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw
5- Chọn dao: Dao phay răng chấp gắn mảnh thép gió, D=100mm, d=32mm, B=8, z=20răng. ( 4-82 CNCTM trang 368)
6- Chia bước: Nguyên công có một bước phay thô
Tổng thời gian cho bước phay thô: T=T0+0,26T0=0,9+0,9*0,26=1,2ph
Tra bảng 5-168 ST CNCTM 2 trang 151 có công suất cắt là N=1,1Kw
Vậy chế độ cắt là : t=8mm. Sph=120(mm/ph). Sz=0,07mm/răng. T=1,2ph. N=1,1 Kw
IX. Nguyên công VII : Phay thô mặt F, G
1- Sơ đồ gá đặt
+ t=3mm
+ Cấp chính xác 12
+ Kích thước đạt được 44±0,08.
+ Độ nhám Rz40
3- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp tự định tâm vào mặt A
4- Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw
5- Chọn dao: Dao phay răng chấp gắn mảnh thép gió, D=100mm, d=27mm, B=18, z=22răng. (bảng 4-84, STCNCTM I trang 369)
6- Chia bước: Phay thô mặt F, G
7- Tra chế độ cắt phay thô:
+ t=3mm
+ Sz = 0,25mm/răng (bảng 14-5trang 129 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
+ Tốc độ cắt V=34,5m/ph (bảng 67-5 trang 152 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)
Tổng thời gian cho bước phay thô: T=T0+0,26T0=0,18+0,18*0,26=0, 23ph
Vậy chế độ cắt là : t=3mm. Sph=470(mm/ph). T=0,23ph. Nc=2,5Kw
XI. Nguyên công IX : Phay thô rảnh 4mm
1- Sơ đồ gá đặt :
2- Định vị: Mặt A-3BTD, lỗ Ø50-2BTD, lỗ Ø12-1BTD.
+ t=4mm
+ Cấp chính xác 12
+ Kích thước đạt được 4mm.
+ Độ nhám Rz40
3- Kẹp chặt: lực kép hướng vào mặt A
4- Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw
5- Chọn dao: Dao phay răng chấp gắn mảnh thép gió, D=125mm, d=27mm, B=4, z=48răng. (4-86 CNCTM trang 372)
6- Chia bước: Nguyên công có một bước phay thô
Tra bảng 5-168 ST CNCTM 2 trang 151 có công suất cắt là N=1Kw
Vậy chế độ cắt là : t=4mm. Sph=75 (mm/ph). Sz=0,03mm/răng. T=2,1ph. N=1Kw
XIII. Nguyên công XI : Tổng kiểm tra
- Bước 1: Kiểm tra độ song song mặt A,B
- Bước 2: Kiểm tra độ không vuông giữa lỗ Ø50 so với mặt A
- Bước 3: Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ Ø12 với rảnh 10mm
- Kiểm tra độ không song song giữa lỗ Ø50 và lỗ Ø12
CHƯƠNG V
TÍNH LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG IV
V.1. Sơ đồ gá đặt :
V.2. Tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian
Gia công lỗ Ø50 đạt:
- Kích thước Ø50+0,039
- Độ nhám: Ra=1,25
- Máy 2A55
- Định vị: phiến tỳ, khối V.
- Chọn phôi: phôi đúc gang xám, δp=620μm, dung sai kích thước phôi cấp 14
Thực hiện qua 3 bước: khoét thô, khoét tinh, doa thô.
* Khoét thô cấp chính xác 11
+ Kích thước: Ø48+0,16
+ Độ nhám: Rz40
* Khoét tinh cấp chính xác 9
+ Kích thước: Ø49,8+0,062
+ Độ nhám: Ra=2,5
Khi gia công lỗ Ø50 yêu cầu kĩ thuật là đạt được kích thước Ø50+0,039 .Do định vị mặt trụ ngoài bằng khối V hạn chế 2 BTD. Dao được điều chỉnh có vị trí tương đối theo mặt trụ ngoài do đó kích thước H sẽ ảnh hưởng đến lượng dư gia công.
Sai số kẹp chặt εk=80μm ( tra bảng 24 trang 96 sách HD.ĐACN Trần Văn Địch)
(Tra bảng 3-1 trang 69 sách hướng dẫn TKĐANCN Nguyễn Đắc Lộc)
+ Rzi-1: chiều cao trung bình lớp nhấp nhô bề mặt do nguyên công trước để lại
+ Ti-1: chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại
+ Ρi-1: sai lệch vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại
+ εi: sai số do nguyên công đang thực hiện sinh ra
Giá trị Rz tra bảng (3-5)/71 sách HD ĐACNCTM Nguyễn Đắc Lộc
Giá trị Ti-1 tra bảng (3-2)/70 sách HD ĐACNCTM Nguyễn Đắc Lộc
Kích thước tính toán (dt) được tính như sau:
+ Kích thước tính toán khoét tinh:
dt khoét tinh= 50,039-0,06=49,979mm
+ Kích thước tính toán doa thô:
dt khoét thô= 49,979-0,123=49,856mm
+ Kích thước tính toán phôi:
dt phôi=49,856-1,667=48,189mm
Kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm, còn dmin nhận được bằng cách lấy dmax trừ đi dung sai của bước tương ứng.
+ Doa thô:
dmaxdoa thô=50,039mm
dmindoa thô=50,039-0,039=50
+ Khoét tinh:
dmaxkhoét tinh=49,979mm
dminkhoét tinh=49,979-0,062=49,92
+ Khoét thô
dmaxkhoét thô=49,856mm
dminkhoét thô=49,856-0,16=49,7
+ Phôi :
dmaxphôi= 48,189mm
dminphôi=48,189-0,62=47,57
* Lượng dư tổng cộng:
2Z0min=0,06+0,122+1,667=1,849mm
2Z0max=0,08+0,22+2,13=2,43mm
Bảng tính lượng dư khoét thô, khoét tinh, doa thô lỗ Ø50 như bảng dưới.
CHƯƠNG VI
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
VI.1. Tính lực kẹp cần thiết :
Nguyên công 7: khoan, khoét thô lỗ Ø10.
1- Sơ đồ định vị :
Dùng mặt A định vị 3 BTD, lỗ Ø50 định vị 2BTD, lỗ Ø12 định vị 1 bậc tự do. Chi tiết được định vị 6 BTD.
Dùng cơ cấu kẹp nhanh đầu vít nén, lưc kẹp hướng vào mặt A.
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết khi gá đặt và gia công.
Khi khoan sẽ hình thanh lực Po và Mx.Lực Po sẽ làm cho chi tiết xoay quanh O. lực do Mx gây ra không dàng kể. Khi dùng lực Wct tác dụng vào mặt B thông qua cơ cấu kẹp sẽ gây ra lực ma sat F’ms trên mặt B và lực Fms trên mặt A. hai lực ma sat này sẽ giữ chi tiết không bị xoay.
f’ : là hệ số ma sat giữa đầu kẹp di động với mặt B
K : là hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công:
K=K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6. K7. K8
Với:
K0=1,5 : hệ số an toàn.
K1=1,1 : hệ số bề mặt gia công tinh
K2=1,2 : hệ số lực cắt do dao mòn
K3=1,2 : hệ số lực kẹp bằng tay
K4=1 : hệ số ảnh hưởng momen làm quay chi tiết quanh trục của nó
=> K=1,5.1,1.1,2.1,2.1=2
Ta chọn lực kẹp cần thiết cho chi tiết Wct=897kG
Suy ra đường kính bulong:
Chọn kích thước đường kính ren tiêu chuẩn d=16mm.
Lực tác dụng và chiều dài tay quay khi vặn để sinh ra lực Wct cần thiết:
Tra bảng 3-1 trang 215 sach công nghệ chế tạo máy Hồ Viết Bình chọn chiều dài tay vặn L=200mm, lực vặn Q=9kG
Áp dụng công thức trang 242 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ Nguyễn Đắc Lộc
Ta chọn tay vặn L=200 vậy lực tác dụng lên tay vặn Q ≈ 9,8kG
VI.2. Chọn kiểu lắp cho lỗ Ø50:
1- Sơ đồ gá đặt:
Theo sơ đồ gá đặt ta định vi vào lỗ Ø50 2BTD, mặt A 3BTD, lỗ Ø12 1BTD
Sai số chuẩn gây ra đối với kích thước 47 là do khe hở của chốt trụ định vị vào lỗ.
Tra bảng 3 trang 186 sách dung sai kĩ thuật đo ta được Smax=0,089mm
Theo yêu cầu kĩ thuật thì: εL<0,5δL
Ta có: 0,089<0,5*0,3
Vậy kiêu lắp lỗØ50 và chốt trụ ngắn là H8/f7 sẽ đảm bảo kích thước 47±0,125 trong khoảng dung sai cho phép.
2- Xác định sai số cho phép chế tạo đồ gá:
Vậy sai số chế tạo: ect = 0,08 mm
VI.3 Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:
Cách sử dụng: lắp chi tiết gia công lên phiến tỳ, lỗ Ø50 lắp vào chốt trụ ngắn, lỗ Ø12 vào chốt trụ trám. Chi tiết gia công được định vị 6BTD. Gạt tay gạt số 23 đẩy chi tiết 24 chạm vào chốt chặn 6. Khi kẹp chặt chi tiết ta gạt tay gạt làm xoay chi tiết 22 đẩy thanh ren và kẹp chi tiết nhờ vào đầu kẹp di động 18. Khi tháo chi tiết ta gạt tay gạt 23 và kéo chi tiết 23 về phía sau.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III - Nguyễn Đắc Lộc, NXBKHKT 2010
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang
3. Giáo trình công nghệ kim loại - ĐHSPKT TPHCM nam 2006
4. Công nghệ chế tạo máy - Hồ Viết Bình, NXB ĐHQG TPHCM
5. Đồ gá gia công cơ khí - Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoành, NXB Đà Nẵng
6. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch, NXBKHKT 2007
7. Dung sai lắp ghép kĩ thuật đo - NXB Giáo Dục
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"