LỜI NÓI ĐẦU

      Hiện nay ở nước ta đang trên đà phát triển tiến tới công nghệp hoá - hiện đại hoá. Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nước ta đã tập trung phát triển mội số ngành công nghiệp, trong đó có ngành công nghiệp chế tạo máy. Đây là một trong những ngành đó vai trò quan trọng trong việc phát triển của đất nước, bởi vì vậy việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một nhiệm vụ quan trọng của các học sinh, sinh viên trong các trường kỹ thuật. Nó giúp cho việc hệ thống lai kiến thức đã thu nhận từ các bà giảng, không chỉ môn học công nghệ CTM mà người làm đồ án phaỉ nắm vững các môn học khác, từ các bài tập thực hành, hình thành cho họ mộ khả năng làm việc độc lập, làm quen với thực tế trước khi ra trường.

      Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậy học sinh, sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện khả năng sủ dụng tài niệu phối hợp với các kiến thức được trang bị trong các môn học liên quan, để thiết lập các phương án tốt nhất ứng với các điều kiện sản xuất cụ thể.

      Sau khi học xong tất cả các môn học lý thuyết và một số môn thực hành, kế hợp với những kiến thức đã học ở xưởng trường, em đã được nhà trường cũng như thầy:…………….. giao cho đồ án với đề tài : “Thân ê tô phay”. Đây là một chi tiết được ứng dụng nhiều trong thực tế. Việc làm đồ án công nghệ chế tạo máy giúp em tổng hợp, củng cố toàn bộ những kiến thức đã học trong chương trình đào tạo của nhà trường. Để trang bị cho em một nền tảng kiến thức về chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, tạo điều kiện cho em khi ra trường có một kiến thức nhất định để có thể đáp ứng được yêu cầu sản xuất của thực tế. Trong suốt quá trình thiết kế em đã được sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô giáo và đặc biệt là thầy giáo:…………….  là người trục tiềp hướng dẫn và giúp đỡ em làm đồ án, cùng với những ý kiến đó góp của bạn bè và sự cố gắng của bản thân em đã hoàn thành đồ án chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy của mình với đề tài lập quy trình công nghệ gia công chi tiết : “Thân ê tô phay”. Song do khản năng và kiến thức của em còn hạn chế, khối lượng công việc quá lớn, đòi hỏi sự tổng hợp tất cả những kiến thức trong suốt quá trình học. Nên trong quá trình thiết kế không thể tráng khỏi những sai xót.Vậy em rất mong được sự tham gia đó góp ý kiến của các thầy cô và bạn đọc để đề tài em được hoàn thiện hơn.

     Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                 ……,ngày …. tháng….năm 20….

                                                                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                                                                   ………………

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I . Phân tích chi tiết gia công

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .

“Thân êtô phay “ là một chi tiêt máy được sử dụng trong quá trình gia công .Dùng để định vị và kẹp chặt chi tiêt khi gia công trên máy vạn năng cũng có thể sử dụng trên máy CNC. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiêt là mặt D và mặt E là bề mặt dùng để trượt mỏ động trên mặt E.Ngoài ra lỗ f11 dùng làm chuẩn định vị trong quá trình gia công đồng thời cũng có tác dụng lắp ê tô lên bàn máy.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .

“Thân êtô phay “ là một chi tiết có hình dạng  và kết cấu không mấy phức tạp , khối lượng của chi tiết nhỏ , tính công nghệ vừa phải , có thể gia công bằng các dụng cụ cắt thông thường trên các máy gia công truyền thống , chế tạo dễ dàng , lượng dư gia công không lớn, các nguyên công gia công chủ yếu trên các máy phay và khoan .

3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật .

Khi gia công chi tiết thân ê tô phay ta cần chú ý đến một số kích thước sau :

- Độ không song giữa mặt A và mặt B ≤ 0.02/100 mm

- Độ không vuông góc giữa mặt C và mặt D <0.02

II . Xác định dạng sản xuất

1. Số lượng cần sản xuất trong một năm.

 Theo bài ra số lượng cần sản xuất trong một năm là 1000 chiếc nên sản lượng sản phẩm sản xuất thực tế là:

Theo công thức:

                        N=N₁.m( 1+)

Trong đó:

 N: Số chi tiết sản xuất trong một năm

N₁: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm với: N₁=1000 chiếc

M: Số chỉ 1 sản phẩm

: Phần trăm phế phẩm trong phân xưởng đúc với:%

:  Số chitiết được chế tạo thêm để dự trữ lấy:%

Vậy ta có:

              N=1000.1(1+) = 1080 (chiếc)

2. Tính thể tích của chi tiết.

-         Khối lượng của chi tiết được tính heo công thức.

                Q = V.ó (kg).

Trong đó:         V : là thể tích chi tiết.

                        : trọng lượng riêng của chi tiết.

-         Tính V.

      V = ( V₁ + V₂+ V₃ ) -(V₄ + V₅+  V₆+ V₇ + V₈+ V₉ )

+ V₁ : thể tích của khối chữ nhật (28x28x80) có:

   V₁ = (28x28x80) =67720 (mm³).

+ V₂ : thể tích của khối chữ nhật (126x30x80) có:

      V₂ =(126x30x80) =302400(mm³).

+ V₃ : thể tích của 2 tai ngoai:

      V₃ =(3,14. 14². 16)+(28.36.16) =25975,04( mm³).

+ V₄ : thể tích của khối chữ nhật rỗng (25x7x80)

      V₄ = 25.7.80 =14000 ( mm³ ).

+ V₅ : thể tích của  khối rãnh chữ I

       V₅=(15.30.45)+(10.30.45)+(90.28.30)+2.(90.10.8,5)= 124650(mm³ ).

+ V₆ : thể tích của  2 khối trụ tròn rỗng ỉ11,daì 16mm

                  V₆ =3,14. 5,5². 16= 1519,76( mm³ ).

+ V₇ : thể tích của  khối trụ tròn rỗng ỉ16,daì 28mm

                   V₇ =3,14. 8². 28= 5626,88( mm³ ).

+ V₈ : thể tích của  khối trụ tròn rỗng ỉ12,daì 11mm

                    V₈ =3,14. 6². 11= 1243,44( mm³ ).

+ V₉ : thể tích của  lỗ M8,dài 18mm

                    V₉ =3,14. 4². 18= 904,32( mm³ ).

     => V =  305562.14 ( mm³ ) = 0,30556214 ( dm³ ).

-         Do vật liệu là GX 15-32  nên  = 7,2 ( KG/dm³ ).

-         Vậy trọng lượng của chi tiết là :

             Q = V.  = 0,30556214. 7,2 = 2,2 ( kg )

3. Xác định dạng sản xuất.

Căn cứ vài khối lượng và sản lượng của chi tiết sản xuất trong một năm thì chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa

III. Xác Định phương pháp chế tạo phôi và tính lượng dư gia công.

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

 Trong ngành cơ khí chế tạo máy chi phí phôi chiếm từ 30%-60% tổng chi phí chế tạo vì thế mà yêu cầu chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi là cực kỳ cần thiết, chế tạo phôi sao cho chi phí chế tạo phôi là nhỏ nhất, lượng dư gia công nhỏ nhất, tạo điều kiện gia công dễ dàng đem lại hiệu quả và năng suất cao nhất.

 Nhìn chung phôi được xác định hợp lý phụ thuộc vào lượng dư gia công. Khi lượng dư gia công được xác định hợp lý cả về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm kinh tế của cả quá trình công nghệ.

Phương pháp này còn có ưu điểm là giá thành rẻ, mẫu gỗ được chế tạo bằng máy đảm bảo độ chính xác cao cho phôi đúc.

2.Xác định lượng dư gia công

Lượng dư gia công được xác định tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính toán chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế  nên em chọn phương pháp tra bảng.

Tra bảng 3-95 (Sổ tay CNCTM-tập 1) ta có :

- Lượng dư mặt đầu và mặt đáy là 3 mm

- Lượng dư của các mặt còn lại là 2,5 (mm)

CHƯƠNG 2

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ THÂN ÊTÔ PHAY

I. Xác định đường lối công nghệ .

Trong sản xuất hàng loạt vừa, để đạt năng suất cao trong sản xuất ở nước ta thì đường lối công nghệ là phân tán nguyên công. Khi đó sẽ có ít bước công nghệ hơn trong mỗi nguyên công. Dùng trong máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

Chọn máy cho quá trình công nghệ thiết kế được thực hiện sau khi đã thiết kế sơ bộ các nguyên công. Chọn thiết bị trước hết phải dựa vào khả năng đảm dảo độ chính xác kích thước, hình dáng và chất lượng bề mặt gia công. Nếu các thông số kể trên có thể đảm bảo bằng một số loại máy, thì chọn loại máy nào sẽ do các yếu tố sau quyết định :

- Độ tương thích giữa kích thước của máy với kích thước của chi tiết gia công theo sơ đồ gá đặt đã chọn.

- Độ tương thích về năng suất của máy so với dạng sản xuất yêu cầu .

- Khả năng làm việc theo chế độ cắt tối ưu.

- Độ tương thích về công suất của máy với công suất cắt yêu cầu.

- Khả năng áp dụng các giảI pháp tự động hoá khi thực hiện nguyên công trên máy đó .

- Giá thành gia công là nhỏ nhất.

II. Chọn phương pháp gia công.

Gia công các mặt phẳng đáy , các rãnh bắt bulong trên bàn máy và khoan và taro được thực hiện trên các máy vạn năng sử dụng đồ gá chuyên dùng.

III. Lập quy trình công nghệ chế tạo thân êtô phay.

NGUYÊN CÔNG I:         ĐÚC PHÔI

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1.    Mục đích .

- Phôi đúc phải đảm bảo phân phối đủ lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết .

- Làm sạch ba via đậu rót, đậu ngót khi đưa vào gia công.

2.    Yêu cầu kỹ thuật.

- Chi  tiết phải cân đối về hình dáng đúng thành phần cơ tính  không bị nứt rỗ, không bị cong vênh và có tạp chất.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác 2.

3.    Dụng cụ do : Thước cặp 1/20

4.    Bậc thợ: 3/7

NGUYÊN CÔNG II:  PHAY MẶT PHẲNG D

A. Sơ đồ nguyên công:B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích:

 Gia công mặt đáy D tạo chuẩn để gia công ở các nguyên công tiếp theo.Độ bóng cần đạt R_Z 20.

2. Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt E sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Mặt mặt bên dùng 2 chốt  tỳ hạn chế 2 bậc tự do.

Dùng chốt tỳ hạn chế bậc tự do còn lại

3. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt chuyên dùng với lực kẹp hướng vào mặt bên  có chiều vuông góc với mặt cắt gọt.

4. Máy:

 Để đảm bảo năng suất và độ chính xác ta dùng máy phay đứng 6H12 có    N_M = 7 KW, hiệu suất = 0.75

 = 7  0.75 = 5.25 (kw).

5. Dao:

Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6  D_dao =150 mm. Tra bảng 5- 127 (Sổ tay CNCTM (tập 2) có T =180 (phút ),  Z = 14 (răng)

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/20

7. Bậc thợ: 3/7

C. Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô:

 a. Chiều sâu cắt:

t =2,5 (mm)

 b. Lượng chạy dao.

Theo bảng 5-33 ( Sổ tay CNCTM (tập 2), chọn S_Z = 0,2 ( mm/ răng )

c. Vận tốc cắt.

-Hệ số điều chỉnh chung cho ta hệ số cắt K_V­­=K_MV.K_NV.K_UV.

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang tra bảng 5-1 (sổ tay CNCTM (tập 2)) :

 K_MV =  (do HB_GX= 190)

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

Tra bảng 5-5 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): K _NV =0,80.85. Chọn K _NV = 0,8

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K_UV

Tra bảng 5- 6 ( Sổ tay CNCTM ( tập 2)): K_UV  = 1

=> K_v  = 1,21.0,8.1= 0,8

-Số răng dao:  Z = 14 (răng)

-Đường kính dao:  D = 150 (mm)

-Tuổi bền dao:          T = 180 (phút )

-Chiều sâu cắt:  t = 2,5 (mm)

-Bề rộng lớn nhất mặt gia công:  B = 144 (mm)

-Lượng chạy dao:  S_Z =  0,2 (mm/ răng)

V==105,4 (m/p)

=>      n==223,77(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 150 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==70,65(m/p)

d. Bước tiến của bàn máy:

S_p = n_t .Z. S_z   = 150.14.0,2 = 420  (mm/p)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: S_p = 300 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,14(mm/răng)

e. Lực cắt P_Z:

Áp dụng công thức:

   P_z=

-Trong đó hệ số C_P  và các hệ số mũ tra bảng 5 - 41 ( sổ tay CNCTM (tập 2)

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công K_MP  tra bảng 5 - 9 (sổ tay CNCTM (tập 2)):

K_p=K_MP= ( Do HB_gang=190)

   P_z==397,77(KG)       

f. Công suất cắt gọt:

                    N_c==4,38(KW)

Ta thấy N_e = 3,8 (KW) <  =5,25 (KW)

Vậy đảm bảo sự an toàn khi cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =154 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 12 mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

Vậy T_m= = 0,57 phút

Bước 2: Phay tinh:

a. Chiều sâu cắt :

t = 0.5 (mm)

b. Lượng tiến dao:

      Tra bảng 5-33 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): chọn: S_Z =0.14 (mm/răng)

c. Vận tốc cắt :

       V==137,9 (m/p)

=>      n==292,8(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 235 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==110,68(m/p)     

d. Bước tiến của bàn máy :

     S_p =n_t .Z.S_Z= 235.14 .0,14 =460,6 (mm/p)

      -Đối chiếu với máy chọn S_p =375 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,113(mm/răng)

e.Lực cắt P_Z:

                  P_z=

Vậy: P_z==64,6(KG)

f. Công suất cắt gọt

  N_c==1,168(KW)

Ta thấy N_e  <

Vậy đảm bảo sự an toàn trong quá trình cắt gọt

g . Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =154 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 75mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z=0,14(mm/răng)

     e. Lực cắt P_Z:

Áp dụng công thức:

   P_z=

-Trong đó hệ số C_P  và các hệ số mũ tra bảng 5 - 41 ( sổ tay CNCTM (tập 2))

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công K_MP  tra bảng 5 - 9 (sổ tay CNCTM (tập 2)):

K_p=K_MP= ( Do HB_gang=190)

   P_z==397,77(KG)

f. Công suất cắt gọt:

                    N_c==4,38(KW)

Ta thấy N_e = 3,8 (KW) <  =5,25 (KW)

Vậy đảm bảo sự an toàn khi cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =154 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 12 mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

Vậy T_m= = 0,57 phút

Bước 2: Phay tinh:

a. Chiều sâu cắt :

t = 0.5 (mm)

b.Lượng tiến dao:

Tra bảng 5-33 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): chọn: S_Z =0.14 (mm/răng)

c.Vận tốc cắt :

V==137,9 (m/p)

=> n==292,8(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 235 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==110,68(m/p)     

d.Bước tiến của bàn máy :

S_p =n_t .Z.S_Z= 235.14 .0,14 =460,6 (mm/p)

Đối chiếu với máy chọn S_p =375 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,113(mm/răng)

e.Lực cắt P_Z:

              P_z=

Vậy       P_z==64,6(KG)

f. Công suất cắt gọt:

        N_c==1,168(KW)

Ta thấy N_e  <

Vậy đảm bảo sự an toàn trong quá trình cắt gọt

g . Thời gian chạy máy:

T_m =  phút

L =154 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 75mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

Vậy: T_m= 0,41  phút

B . Phân tích nguyên công:

1 . Định vị :

-Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:

+ Tịnh tiến theo oz

+ Quay quanh ox

+ Quay quanh oy

- Dùng 3 chốt tỳ định vị vào mặt bên và mặt cạnh hạn chế 3 bậc tự do còn lại.

2 . Kẹp chặt :

Lực kẹp tác dụng trực tiếp  và mặt cạnh.

3 . Đồ gá :

Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4. Chọn máy:

Chọn máy khoan cần : 2A55.

Các thông số và khả năng công nghệ của máy.

+ Công suất của máy : 4,8 (KW).

+ Lực dọc trục lớn nhất : P₀ = 1600 (KG).

5. Dao cắt.

Chọn dao khoan, dao khoét  P6M5.

6. Dụng cụ đo:

Dùng ca líp và thước cặp 1/20.

III. Chế độ cắt.

  Do bề mặt lỗ cần độ chính xác Rz = 20 nên ta có thể chon phương pháp gia công như : khoan lỗ ỉ6, khoét lỗ ỉ10,5 sau đó doa ỉ11

1. Chế độ cắt khi khoan.

1.1 Chiều sâu cắt : t (mm).

  t =   =>   t   =  = 3 (mm).

1.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-25 (III) ta có : S = (0,41 ữ 0,47)

Theo máy 2A55 ta chọn S = 0,43 (mm/vòng).

1.3. Tốc độ cắt. V (mm/phút).

    Ta có :     V =  (m/phút).    (*)

Tra bảng 5-28 (III) ta có :

                   C_V                   q_V                  Y_V                 m

                  17,1               0,25                 0,4               0,125   

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 60 (phút).

Với : K_V = K_mv .K_uv .K­_lv

+ Tra bảng 5-1 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-6 (III) ta có : K_uv = 1.

+ Ta chọn  : K_lv= 1

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

                            V  =   = 25,9 (m/phút).

Số vòng quay của trục chính.

                           n =  =  = 785 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 753 (vòng/phút).

1.4. Lực cắt và Mômem cắt.

1.4.1. Lực cắt.

     P₀ =  C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

Tra bảng 5-32(III)  ta có :

                      C_P                   q_P                   Y_P          

                     42                  1,2                 0,75   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

                               P₀ = 42 . 6^1,2 . 0,43^0,75. 1 = 374,8 (KG).

Với : P₀ = 374,8 (KG) < [P₀] = 1600(KG) của máy, ta thấy bước tiến đã chọn của máy làm việc an toàn.

1.4.2. Mônen cắt.

      M  = C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KGm).  (**)

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                          C_M                          q_M                     Y_M          

                        0,012                       2,2                     0,8    

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

                   =>   M_x =0,012 . 6^2,2 . 0,43^0,8  .1 = 1,1 (KG.m).

1.5. Công suất cắt gọt.

N  =  =  = 0,85 (KW).

So với công suất máy [N] = 4,5 (KW), vậy đảm bảo an toàn khi máy làm việc.

1.6. Tính thời gian máy.

      T₀ =   (phút).

            L = 16 (mm).

L₁ : điểm chạy tới.

                       Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : điểm chạy quá.

                       Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,43 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính. n = 753 (vòng/phút).

=> T₀ =  = 0,11 (phút).   

2. Chế độ cắt khi khoét.

2.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

     t =  =  = 2,25 (mm).

2.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

-               Tra bảng 5-26 (III) ta có : S = 0,7 - 0,9 (mm).

-               Theo máy ta chọn : S = 0,72(mm/vòng).

2.3. Vận tốc cắt : V (m/phút).

          V =   (m/phút).

Tra bảng 5-29 (III) ta có :

                         C_V          q_V        X_V         Y_V          m

                        18,8       0,2        0,1        0,4         0,125

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 30 (phút).

Với : K_V = K_mv  .K_uv .K­_Iv

+ Tra bảng 5-1và 5-2 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-31 (III) ta có : K_Lv = 1.

+ theo bảng 5-6 (III) .  ta có “  K_uv = 1,0.

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

             V = == 22,9 (m/phút)

Số vòng quay của trục chính.

                          n =  =  = 561 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 530 (vòng/phút).

Vận tốc thực của máy là :

                    = 21,6 (m/phút).

2.4. Lực cắt và Mômen xoắn.

2.4.1. Lực cắt.

          P₀ = C_P . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_P                   q                  X                   Y_P          

                     46                   0                   1                  0,8   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

=> P₀ =   46 . 2,25¹ . 10,5⁰ . 0,72^0,8 . 1 = 44,2 (KG). 

 Với P₀ = 44,2 (KG) < [ P₀] = 1600 (KG) vậy máy làm việc an toàn.

2.4.2. Mô men xoắn.

    Ta có :  Mx = C_M . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_M                   q                  X                   Y_P          

                   0,019               0,85              0,8                  0,7   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

    => Mx =   0,019 . 2,25^0,8 . 10,5^0,85 . 0,72^0,7 . 1 = 0,16 (KG). 

 2.5. Công suất cắt gọt  N_cg.

    N_cg   = = 0,1 (KW).

   Vậy N_cg < [N] = 4,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

2.6. Tính thời gian máy.

        T =   (phút).

L = 15 (mm).

L₁ : điểm chạy tới. Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : điểm chạy quá. Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,72 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính. n = 530 (vòng/phút).

=>  T₀ =  = 0,1 (phút) .

3. Chế độ cắt khi doa lỗ 11

3.1-Chiều sâu cắt:

Ta có: t=mm

3.2-  Lượng chạy dao:

Ta có công thức:

S=C_s.D^0,7

Theo bảng 5-2(CĐCGCCK): C_S= 0,15

S = 0,15.11^0,7= 1,3 mm/v 

Theo thuyết minh máy chọn S =0,4 mm/v

- Tốc độ cắt:  V =

Theo bảng 4-3(CĐCGCCK):  T= 120 phút.       

        Tra bảng 3-3(CĐCGCCK) ta có:

Cv =15,6; m =0,3; x_V = 0,1 ; y_V =0,5; Z_V= 0,2                        

 Kv = Kmv.Knv.Kuv. Klv

Tra bảng 5-3(CĐCGCCK) : Kmv = 1

Tra bảng 7-1(CĐCGCCK): K_nv= 1

Tra bảng8-1(CĐCGCCK) : Kuv = 1

Tra bảng 6-3(CĐCGCCK) : Klv = 1

Kv = 1.1.1.1 = 1.

Thay số vào ta có:

     V = =8,6 m/phút

- Số vòng quay trục chính:

     n =   =   =105,3 v/phút

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 150 v/phút

Vậy vận tốc thực là:

     V= = = 12 m/phút

3.3. Tính lực cắt và mô men xoắn

Khi doa lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua

Mô men xoắn:

              M=

Bảng 11-1(CĐCGCCK):C_PZ= 114; X_PZ =0,9; Y_PZ=0,75;

Theo bảng 12-1 và 13-1(CĐCGCCK): K_mp ===1

Theo bảng 15-1(CĐCGCCK): K=1

Với K=1 Thay số vào ta có:

       M ==2,46 KGm

3.4.  Công suất cắt

Kw.

Với Kw                        

Vậy máy làm việc an toàn.

3.5. Thời gian máy

     T =

i : số lát cắt i =1

Chiều dài l=

Tốc độ n = 150 v/p

L= L+L₂+L

L₂ =1chọn L₂= 3 mm

L= 16 mm

T =  = 0,24 phút

4. Chế độ cắt khi khoét ỉ25.

4.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

     t =  =  = 7 (mm).

4.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-26 (III) ta có : S = 0,7 - 0,9 (mm).

Theo máy ta chọn : S = 0,72(mm/vòng).

4.3. Vận tốc cắt : V (m/phút).

          V =   (m/phút).

Tra bảng 5-29 (III) ta có :

                         C_V          q_V        X_V         Y_V          m

                        18,8       0,2        0,1        0,4         0,125

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 30 (phút).

Với : K_V = K_mv  .K_uv .K­_Iv

+ Tra bảng 5-1và 5-2 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-31 (III) ta có : K_Lv = 1.

+ theo bảng 5-6 (III) .  ta có “  K_uv = 1,0.

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

             V = == 22,9 (m/phút).

Số vòng quay của trục chính.

                          n =  =  = 561 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 530 (vòng/phút).

Vận tốc thực của máy là :

                    = 21,6 (m/phút).

4.4. Lực cắt và Mômen xoắn.

4.4.1. Lực cắt.

          P₀ = C_P . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_P                   q                  X                   Y_P          

                     46                   0                   1                  0,8   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

=> P₀ =   46 . 2,25¹ . 25⁰ . 0,72^0,8 . 1 = 44,2 (KG). 

 Với P₀ = 44,2 (KG) < [ P₀] = 1600 (KG) vậy máy làm việc an toàn.

4.4.2. Mô men xoắn.

Ta có :  Mx = C_M . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_M                   q                  X                   Y_P          

                   0,019               0,85              0,8                  0,7   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

    => Mx =   0,019 . 7^0,8 . 25^0,85 . 0,72^0,7 . 1 = 0,16 (KG). 

 4.5. Công suất cắt gọt  N_cg.

    N_cg   = = 0,1 (KW).

   Vậy N_cg < [N] = 4,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

4.6. Tính thời gian máy.

        T =   (phút).

L = 3 (mm).

L₁ : điểm chạy tới. Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : điểm chạy quá. Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,72 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính. n = 530 (vòng/phút).

=>  T₀ =  = 0,02 (phút) .

NGUYÊN CÔNG V:    PHAY MẶT PHẲNG C

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích:

 Gia công đạt kích thước như hình vẽ.

2. Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

4. Máy:

 Để đảm bảo năng suất và độ chính xác ta dùng máy phay đứng 6H12 có    N_M = 7 KW, hiệu suất = 0.75

 = 7  0.75 = 5.25 (kw).

5. Dao:

Dùng dao phay trụ thép gió P18, D_dao =30 mm . Tra bảng 5- 133 (Sổ tay CNCTM (tập 2) có T =120 (phút ), Z = 12 (răng)

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/20

7. Bậc thợ:  3/7

C. Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô:

 a. Chiều sâu cắt:

t =2 (mm)

 b. Lượng chạy dao.

Theo bảng 5-33 ( Sổ tay CNCTM (tập 2))  chọn S_Z = 0,2 ( mm/ răng )

c. Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt được tính theo công thức

  V=

        -Hệ số C_V và số mũ tra bảng 5 - 39 ( sổ tay CNCTM (tập 2)) ta có

-Hệ số điều chỉnh chung cho ta hệ số cắt K_V­­=K_MV.K_NV.K_UV.

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang tra bảng 5-1 (sổ tay CNCTM (tập 2)) :

 K_MV =  (do HB_GX= 190)

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

Tra bảng 5-5 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): K _NV =0,80.85. Chọn K _NV = 0,8

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K_UV

Tra bảng 5- 6 ( Sổ tay CNCTM ( tập 2)): K_UV  = 1

=> K_v  = 1.0,8.1= 0,8

-Số răng dao:  Z = 12 (răng)

-Đường kính dao:  D = 30 (mm)

-Tuổi bền dao:          T = 120 (phút )

-Chiều sâu cắt:  t = 2 (mm)

-Bề rộng lớn nhất mặt gia công:  B = 20,5 (mm)

-Lượng chạy dao:  S_Z =  0,2 (mm/ răng)

V==225,024 (m/p)

=>  n==2388,78(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 235 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==22,13(m/p)

d. Bước tiến của bàn máy:

S_p = n_t .Z. S_z   = 235.12.0,2 = 564  (mm/p)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: S_p = 300 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

S_z==0,1(mm/răng)

e. Lực cắt P_Z:

 Áp dụng công thức:

   P_z=

-Trong đó hệ số C_P  và các hệ số mũ tra bảng 5 - 41 (sổ tay CNCTM (tập 2)

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công K_MP  tra bảng 5 - 9 (sổ tay CNCTM (tập 2)):

K_p=K_MP= ( Do HB_gang=190)

   P_z==102,8(KG)    

f. Công suất cắt gọt:

N_c==0,49(KW)

Ta thấy N_e = 3,8 (KW) <  =5,25 (KW)

Vậy đảm bảo sự an toàn khi cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =80 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 4mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt: i = 1

Vậy: T_m= = 0,32 phút

Bước 2: Phay tinh:

a. Chiều sâu cắt :

t = 0.5 (mm)

b. Lượng tiến dao:

Tra bảng 5-33 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): chọn: S_Z =0.14 (mm/răng)

c.Vận tốc cắt :

V==248 (m/p)

=>  n==3015,35(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 300 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==28,26(m/p)

d. Bước tiến của bàn máy :

     S_p =n_t .Z.S_Z= 300.12 .0,14 =504 (mm/p)

-Đối chiếu với máy chọn S_p =375 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,1 (mm/răng)

e.Lực cắt P_Z:

                  P_z=

Ta có:      t= 0.5 (mm)

               n_t =375 (v/p)

                S_z  =0.1 (mm/răng)

Các số mũ lấy như phay thô.

                  P_z==23,23(KG)

f. Công suất cắt gọt:

                                         N_c==0,14(KW)

Ta thấy N_e  <

Vậy đảm bảo sự an toàn trong quá trình cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =80 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 20mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

Vậy T_m= = 0,38 phút

NGUYÊN CÔNG VI  :         PHAY MẶT PHẲNG F                   

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tíchnguyên công:

1. Mục đích:

 Gia công đạt kích thước như hình vẽ.

2.Định vị

- Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do:

+ Tịnh tiến theo oz

+ Quay quanh ox

+ Quay quanh oy

- Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3. Kẹp chặt :

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

4. Chọn máy.

- Máy phay : 6H12.

- Công suất máy : 7,5 (KW).

- Hiệu xuất :  = 0,75.

5. Chọn dao.

- Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6.

- Đuờng kính dao : D = 60 (mm).

- Số răng  Z = 5 (răng).

6. Dụng cụ đo.

- Sử dụng thước cặp : 1/20.

C. Chế độ cắt.

1. Phay thô.

1.1. Chiều sâu cắt: t (mm).

t = 2,5 (mm)

1.2. Lượng chạy dao.

-Tra bảng 6-5 (chế độ cắt gia công cơ khí)

Sz = 0,20,32 (mm/răng).

- Chọn Sz = 0,24 (mm/răng).

1.3. Tốc độ cắt : V(m/phút).

- Với :     V =   (m/phút).

- Tra bảng 7-5 ( Chế độ cắt gia công cơ) ta có :

     C_V         X_V         Y_V         m          p_v                q_v            U_V       

    528       0,15      0,335      0,32       0          0,2          0,2

- Tra bảng 5-40 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ) ta có : T =180(phút).

- Tìm K_V : K_V  = K_mv .K_nv.K_uv

-Theo bảng 5-1và 5-2 (sổ tay công nghệ chế tạo máy)

Ta có : K_mv = =1.

Bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có K_uv =1

Theo bảng 7-1(CĐCGCCK) ta có K_nv=0,70,8 chọn K_nv=0,8

=> K_v =1.0,8.1 = 0,8

- Vậy :  V =  = 126,12 (m/phút).

- Tốc độ quay của trục chính.

             n =  =  = 669,4 (vòng/phút).

- Theo thuyết minh của máy ta chọn :   n_thực = 600 (vòng/phút).

 => Vận tốc thực của máy là:

          V_thực =  =  = 113,04 (m/phút).

- Lượng chạy dao phút và chạy dao răng thực tế theo máy là :

         S_m = S_Z . n_t .Z = 0,24 .600.5 = 720 (mm/phút).

- Theo thuyết minh của máy chọn S­_m = 600 (mm/phút).

  => S_Zthực =  = 0,2 (mm/răng).

1.4. Lực cắt.

   P_Z =   (KG).

- Tra bảng12-1 và13-1 (CĐCGCCK)ta có:

    K_mp = = 1 = K_p.

- Tra bảng 8-0(CĐCGCCK)ta có:

              C_p         X_p         Y_p               q_p            Z_p         W_p   

              48     0,68      0,65     -0,83         1            0

   => P_Z = = 505,7 (KG)

1.5. Công suất cắt gọt của máy.

   N_cg =  =  = 4,7 (KW).

     Để máy làm việc an toàn thì N_cg < [N] = 5,625 (KW)

=>Vậy máy làm việc an toàn.

1.6. Thời gian máy.

     T­₀ = .i  (phút).

L =80 mm

L₁= 0,5.+ (0,5-3)= 0,5. +2 = 14,6 mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

  => T₀ = .1 = 0,24  (phút).

2. Phay tinh.

2.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

t = 0,5(mm)

2.2. Lượng chạy dao.

-Tra bảng 6-5(CĐCGCCK) ta có:

          Sz = 0,20,32(mm/răng).

- Chọn Sz = 0,2 (mm/răng).

2.3. Tốc độ cắt : V(m/phút).

- Với :     V =   (m/phút).

- Tra bảng 7-5 ( Chế độ cắt gia công cơ) ta có :

     C_V         X_V         Y_V         m          p_v                q_v            U_V       

    528       0,15      0,335      0,32       0          0,2          0,2

- Tra bảng 5-40 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ) ta có : T =180(phút).

- Tìm K_V : K_V  = K_mv .K_nv.K_uv

-Theo bảng 5-1và 5-2 (sổ tay công nghệ chế tạo máy)

Ta có : K_mv = =1.

Bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có K_uv =1

Theo bảng 7-1(CĐCGCCK) ta có K_nv=0,70,8 chọn K_nv=0,8

=> K_v =1.0,8.1 = 0,8

- Vậy :  V =  = 161,56 (m/phút).

- Tốc độ quay của trục chính.

n =  =  = 857,54 (vòng/phút).

- Theo thuyết minh của máy ta chọn :   n_thực = 753 (vòng/phút).

 => Vận tốc thực của máy là:

          V_thực =  =  = 141,86 (m/phút).

- Lượng chạy dao phút và chạy dao răng thực tế theo máy là :

         S_m = S_Z . n_t .Z = 0,2 .753.5 = 753 (mm/phút).

- Theo thuyết minh của máy chọn S­_m = 750 (mm/phút).

  => S_Zthực =  = 0,2 (mm/răng).

1.4. Lực cắt.

   P_Z =   (KG).

- Tra bảng12-1 và13-1 (CĐCGCCK)ta có:

    K_mp = = 1 = K_p.

- Tra bảng 8-0(CĐCGCCK)ta có:

              C_p         X_p         Y_p               q_p            Z_p         W_p   

              48     0,68      0,65     -0,83         1            0

   => P_Z = = 221,82(KG)

2.5. Công suất cắt gọt của máy.

   N_cg =  =   = 5,02 (KW).

 Để máy làm việc an toàn thì N_cg < [N] = 5,625 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

2.6. Thời gian máy.

L =80 mm

L₁= 0,5.+ (0,5-3)= 0,5. +2 = 14,6 mm

L₂= 1-6 mm chọn : L₂=4 mm

  => T₀ =  = 0,18  (phút).

NGUYÊN CÔNG VII: PHAY HAI MẶT BÊN G, H

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích:

Gia công đạt kích thước như hình vẽ.

2. Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

4. Máy:

 Để đảm bảo năng suất và độ chính xác ta dùng máy phay ngang 6H82 có    N_M = 7 KW, hiệu suất = 0.75

 = 7  0.75 = 5.25 (kw).

5. Dao:

Dùng dao phay đĩa hai mặt gắn mảnh hợp kim cứng BK6. Tra bảng 5- 133 (Sổ tay CNCTM (tập 2) có T =120 (phút ), Z = 12 (răng)

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/20

7. Bậc thợ:  3/7

C. Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô:

 a. Chiều sâu cắt:

t =2 (mm)

 b. Lượng chạy dao.

Theo bảng 5-33 ( Sổ tay CNCTM (tập 2))  chọn S_Z = 0,2 ( mm/ răng )

c. Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt được tính theo công thức

  V=

        - Hệ số C_V và số mũ tra bảng 5 - 39 ( sổ tay CNCTM (tập 2)) ta có

-Hệ số điều chỉnh chung cho ta hệ số cắt K_V­­=K_MV.K_NV.K_UV.

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang tra bảng 5-1 (sổ tay CNCTM (tập 2)) :

 K_MV =  (do HB_GX= 190)

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

Tra bảng 5-5 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): K _NV =0,80.85. Chọn K _NV = 0,8

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K_UV

Tra bảng 5- 6 ( Sổ tay CNCTM ( tập 2)): K_UV  = 1

=> K_v  = 1.0,8.1= 0,8

- Số răng dao:  Z = 12 (răng)

- Đường kính dao:  D =200 (mm)

- Tuổi bền dao:         T = 120 (phút )

- Chiều sâu cắt:  t = 2 (mm)

- Bề rộng lớn nhất mặt gia công:  B = 10 (mm)

- Lượng chạy dao:  S_Z =  0,2 (mm/ răng)

V==265,4 (m/p)

=>      n==2817,6(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 235 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==22,13(m/p)

d. Bước tiến của bàn máy:

S_p = n_t .Z. S_z   = 235.12.0,2 = 564  (mm/p)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: S_p = 300 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,1(mm/răng)

e. Lực cắt P_Z:

Áp dụng công thức:

   P_z=

-Trong đó hệ số C_P  và các hệ số mũ tra bảng 5 - 41 ( sổ tay CNCTM (tập 2))

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công K_MP  tra bảng 5 - 9 (sổ tay CNCTM (tập 2):

K_p=K_MP= ( Do HB_gang=190)

   P_z==102,8(KG)

f. Công suất cắt gọt:

                    N_c==0,49(KW)

Ta thấy: N_e = 3,8 (KW) <  =5,25 (KW)

Vậy đảm bảo sự an toàn khi cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =80  mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 0,85mm

L₂= 1-6 mm chọn L₂=4 mm

Số lát cắt i = 1

Vậy T_m= = 0,41 phút

Bước 2: Phay tinh:

a. Chiều sâu cắt :

t = 0.5 (mm)

b. Lượng tiến dao:

Tra bảng 5-33 (Sổ tay CNCTM (tập 2)): chọn: S_Z =0.14 (mm/răng)

c.Vận tốc cắt :

       V==248 (m/p)

=>  n==3015,35(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 300 (v/p)

 Tính thực tế: V_t==28,26(m/p)       

d. Bước tiến của bàn máy :

     S_p =n_t .Z.S_Z= 300.12 .0,14 =504 (mm/p)

-Đối chiếu với máy chọn S_p =375 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

    S_z==0,1 (mm/răng)

e. Lực cắt P_Z:

                  P_z=

Ta có:      t= 0.5 (mm)

               n_t =375 (v/p)

                S_z  =0.1 (mm/răng)

Các số mũ lấy như phay thô.

                  P_z==23,23(KG)

f. Công suất cắt gọt.

N_c==0,14(KW)

Ta thấy N_e  <

Vậy đảm bảo sự an toàn trong quá trình cắt gọt

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L =80 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 0,85mm

L₂= 1-6 mm chọn: L₂=4 mm

Số lát cắt: i = 1

Vậy: T_m=

NGUYÊN CÔNG VIII:      PHAY HAI MẶT A, B

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích :

Gia công đạt kích thước như hình vẽ.

2. Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

4. Máy:

 Để đảm bảo năng suất và độ chính xác ta dùng máy phay đứng 6H12 có    N_M = 7 KW, hiệu suất = 0.75

 = 7  0.75 = 5.25 (kw).

5. Dao:

Dùng dao phay ngón thép gió P18, D_dao =28 mm . Tra bảng 5- 153 (Sổ tay CNCTM (tập 2) có T =60 (phút ), Z = 5 (răng)

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/20

7. Bậc thợ: 3/7

C. Chế độ cắt:

Bước 1: Phay

 a. Chiều sâu cắt:

t =2,5  (mm)

 b. Lượng chạy dao.

Theo bảng 5-153 ( Sổ tay CNCTM (tập 2))  chọn S_Z = 0,02 ( mm/ răng )

c. Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt được tính theo công thức

  V=

-Hệ số C_V và số mũ tra bảng 5 - 39 ( sổ tay CNCTM (tập 2)) ta có

- Hệ số điều chỉnh chung cho ta hệ số cắt K_V­­=K_MV.K_NV.K_UV.

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang tra bảng 5-1 (sổ tay CNCTM (tập 2) :

 K_MV =  (do HB_GX= 190)

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

Tra bảng 5-5 (Sổ tay CNCTM (tập 2): K _NV =0,80.85. Chọn K _NV = 0,8

-Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K_UV

Tra bảng 5- 6 ( Sổ tay CNCTM ( tập 2)): K_UV  = 1

=> K_v  = 1.0,8.1= 0,8

- Số răng dao:  Z = 5 (răng)

- Đường kính dao:  D = 28 (mm)

- Tuổi bền dao:         T = 60 (phút )

- Chiều sâu cắt:  t = 2,5 (mm)

- Bề rộng lớn nhất mặt gia công:  B = 28 (mm)

-Lượng chạy dao:  S_Z =  0,02 (mm/ răng)

V==43,59 (m/p)

=> n==1735,4(vòng/phút)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: n_(t) = 190(v/p)

 Tính thực tế: V_t==4,77(m/p)

d. Bước tiến của bàn máy:

S_p = n_t .Z. S_z   = 190.5.0,02 = 19  (mm/p)

Quy chuẩn máy 6H12 chọn: S_p = 95 (mm/p)

Lượng tiến dao răng thực tế :

S_z==0,1(mm/răng)            

e. Lực cắt P_Z:

 Áp dụng công thức:

   P_z=

-Trong đó hệ số C_P  và các hệ số mũ tra bảng 5 - 41 ( sổ tay CNCTM (tập 2):

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công K_MP  tra bảng 5 - 9 (sổ tay CNCTM (tập 2):

K_p=K_MP= ( Do HB_gang=190)

   P_z==260,8(KG)       

f. Công suất cắt gọt:

                    N_c==0,2(KW)

Ta thấy N_e = 3,8 (KW) <  =5,25 (KW)

Vậy đảm bảo sự an toàn khi cắt gọt.

g. Thời gian chạy máy :

T_m =  phút

L = 90 mm

L₁= 0,5. = 0,5. = 0,29mm

L₂= 1-6 mm chọn: L₂=4 mm

Số lát cắt: i = 1

Vậy: T_m= = 0,44 phút

NGUYÊN CÔNG IX:     KHOAN,KHOÉT, DOA  LỖ ỉ12

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1 . Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

2. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

3. Đồ gá :

 Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4. Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng  2A135.

- Các thông số và khả năng công nghệ của máy.

+ Công suất của máy : 4,8 (KW).

+ Lực dọc trục lớn nhất : P₀ = 1600 (KG).

5. Dao cắt.

Chọn dao khoan, dao khoét  P6M5.

6. Dụng cụ đo:

 Dùng ca líp và thước cặp 1/20.

III. Chế độ cắt.

1. Chế độ cắt khi khoan.

1.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

  t =   =>   t   =  = 4 (mm).

1.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-25 (III) ta có : S = (0,41 ữ 0,47)

Theo máy 2A1355 ta chọn S = 0,43 (mm/vòng).

1.3. Tốc độ cắt. V (mm/phút).

    Ta có :     V =  (m/phút).    (*)

- Tra bảng 5-28 (III) ta có :

                   C_V                   q_V                  Y_V                 m

                  17,1               0,25                 0,4               0,125   

- Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 60 (phút).

Với : K_V = K_mv .K_uv .K­_lv

+ Tra bảng 5-1 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-6 (III) ta có : K_uv = 1.

+ Ta chọn  : K_lv= 1

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

                            V  =   = 25,9 (m/phút).

- Số vòng quay của trục chính.

                           n =  =  = 785 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 753 (vòng/phút).

1.4. Lực cắt và Mômem cắt.

1.4.1. Lực cắt.

P₀ =  C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

Tra bảng 5-32(III)  ta có :

                      C_P                   q_P                   Y_P          

                     42                  1,2                 0,75   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

                               P₀ = 42 . 8^1,2 . 0,43^0,75. 1 = 374,8 (KG).

Với : P₀ = 374,8 (KG) < [P₀] = 1600(KG) của máy, ta thấy bước tiến đã chọn của máy làm việc an toàn.

1.4.2. Mônen cắt.

M  = C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KGm).  (**)

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                          C_M                          q_M                     Y_M          

                        0,012                       2,2                     0,8    

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

     =>   M_x =0,012 . 8^2,2 . 0,43^0,8  .1 = 1,1 (KG.m).

1.5. Công suất cắt gọt.

N  =  =  = 0,85 (KW).

So với công suất máy [N] = 4,5 (KW), vậy đảm bảo an toàn khi máy làm việc.

1.6. Tính thời gian máy.

      T₀ =   (phút).

            L = 11 (mm).

L₁ : Điểm chạy tới. Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : điểm chạy quá. Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến: S = 0,43 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính: n = 753 (vòng/phút).

    => T₀ =  = 0,07 (phút).   

2. Chế độ cắt khi khoét.

2.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

     t =  =  = 1,75 (mm).

2.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-26 (III) ta có : S = 0,7 - 0,9 (mm).

Theo máy ta chọn : S = 0,72(mm/vòng).

2.3. Vận tốc cắt : V (m/phút).

          V =   (m/phút).

Tra bảng 5-29 (III) ta có :

                         C_V          q_V        X_V         Y_V          m

                        18,8       0,2        0,1        0,4         0,125

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 30 (phút).

Với : K_V = K_mv  .K_uv .K­_Iv

+ Tra bảng 5-1và 5-2 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-31 (III) ta có : K_Lv = 1.

+ Theo bảng 5-6 (III) .  ta có “  K_uv = 1,0.

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

             V = == 22,9 (m/phút).

Số vòng quay của trục chính.

                          n =  =  = 561 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 530 (vòng/phút).

Vận tốc thực của máy là :

                    = 21,6 (m/phút).

2.4. Lực cắt và Mômen xoắn.

2.4.1. Lực cắt.

          P₀ = C_P . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_P                   q                  X                   Y_P          

                     46                   0                   1                  0,8   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

          => P₀ =   46 . 1,75¹ . 11,5⁰ . 0,72^0,8 . 1 = 44,2 (KG). 

 Với P₀ = 44,2 (KG) < [ P₀] = 1600 (KG) vậy máy làm việc an toàn.

2.4.2. Mô men xoắn.

    Ta có :  Mx = C_M . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_M                   q                  X                   Y_P          

                   0,019               0,85              0,8                  0,7   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

    => Mx =   0,019 . 1,75^0,8 . 11,5^0,85 . 0,72^0,7 . 1 = 0,16 (KG). 

 2.5. Công suất cắt gọt  N_cg.

    N_cg   = = 0,1 (KW).

   Vậy N_cg < [N] = 4,8 (KW) =>Máy làm việc an toàn.

2.6. Tính thời gian máy.

        T =   (phút).

L = 11 (mm).

L₁ : Điểm chạy tới. Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : Điểm chạy quá. Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,72 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính:n = 530 (vòng/phút).

       =>  T₀ =  = 0,02 (phút) .

3. Chế độ cắt khi doa lỗ 12

3.1.Chiều sâu cắt:

 Ta có: t=mm

 3.2. Lượng chạy dao:

Ta có công thức:

S=C_s.D^0,7

Theo bảng 5-2(CĐCGCCK): C_S= 0,15

S = 0,15.12^0,7= 1,3 mm/v 

Theo thuyết minh máy chọn S =0,4 mm/v

- Tốc độ cắt:  V =

Theo bảng 4-3(CĐCGCCK):  T= 120 phút.       

        Tra bảng 3-3(CĐCGCCK) ta có:

Cv =15,6; m =0,3; x_V = 0,1 ; y_V =0,5; Z_V= 0,2                        

 Kv = Kmv.Knv.Kuv. Klv

Tra bảng 5-3(CĐCGCCK) : Kmv = 1

Tra bảng 7-1(CĐCGCCK): K_nv= 1

Tra bảng8-1(CĐCGCCK) : Kuv = 1

Tra bảng 6-3(CĐCGCCK) : Klv = 1

Kv = 1.1.1.1 = 1.

Thay số vào ta có:

     V = =8,6 m/phút

- Số vòng quay trục chính:

     n =   =   =105,3 v/phút

Theo thuyết minh máy chọn n_t­ = 150 v/phút

Vậy vận tốc thực là:

     V= = = 12 m/phút

3.3. Tính lực cắt và mô men xoắn

Khi doa lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua. Mô men xoắn:

              M=

Bảng 11-1(CĐCGCCK):C_PZ= 114; X_PZ =0,9; Y_PZ=0,75;

Theo bảng 12-1 và 13-1(CĐCGCCK): K_mp ===1

Theo bảng 15-1(CĐCGCCK): K=1

        Với K=1 Thay số vào ta có:

                         M ==2,46 KGm

3.4.  Công suất cắt

 Kw.

Với Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

3.5. Thời gian máy

     T =

i : Số lát cắt: i =1

Chiều dài: l=

Tốc độ n = 150 v/p

     L= L+L₂+L

L₂ =1chọn L₂= 3 mm

L= 11 mm

T =  = 0,13 phút

NGUYÊN CÔNG X: KHOAN VÀ TARO HAI LỖ M8.

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích:

 Khoan và taro hai lỗ M8 để tạo ren bắt má kẹp để kẹp chi tiết gia công ,để thuận tiên cho quá trinh thay thế khi má kẹp mòn không được chính xác nữa.cần gia công hai lỗ đạt yêu cầu bản vẽ.

2. Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

4. Máy:

Tra bảng 9-21(Sổ tay CNCTM tập 3) Chọn Máy khoan đứng 2H175 với công suất động cơ N=10 KW , Khoảng dịch chuyển lớn nhất của trục chính là 500mm,kích thước bề mặt làm việc của bàn máy là: 560x630

 = 6  0.8 = 4.8 (kw).

5. Dao:

Sử dụng mũi khoan thép gió đuôi côn: D = 6,75mm

Sử dụng mũi taro M8.

6. Dụng cụ đo:

- Thước cặp 1/20

- Bulong thử M8.

7. Bậc thợ:  3/7

  C. Chế độ cắt :

 Bước 1: Khoan lỗ f6,75

1 . Chiều sâu cắt :

t =  = = 3,375mm

2 . Lượng chạy dao :

Theo sức bền của mũi khoan ta có công thức :

S₁= 7,34.=7,34.= 0,68mm/v

Tra bảng 8-3 (CĐCGCCK) với mũi khoan có đường kính d=6,75 mm lấy S₂=0,4 mm/v

Chọn S_min=S₂=0,4 mm/v

Theo thuyết minh máy chọn S = 0,32 mm/v Theo công thức

3. Vận tốc cắt khi khoan :

Theo công thức:

V =

Theo bảng 3-3 (CĐCGCCK)

C_v       Z_v       x_v       y_v       m

   14,7   0,25      0       0,55    0,125

Tra bảng 4-3 (CĐCGCCK)ta có : T = 20

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt :

K_v=K_m.K_l.K_n.K_u

Theo bảng 5-3(CĐCGCCK) ta có : K_m=1,43

Theo bảng 6-3(CĐCGCCK) ta có : K_l=1

Theo bảng 7-1 (CĐCGCCK)ta có : K_n= 0,95

Theo bảng 8-1(CĐCGCCK) ta có : K_u=1

Þ K_v=1,43.1.0,95.1 = 1,3585

Thay vào công thức ta có :

V = = 41,42m/p

Tốc độ trục chính :

n = = = 1954,2 v/p

Theo thuyết minh máy chọn : n_m= 400 v/p

Lúc này tốc độ cắt thực tế là :

V_tt= = = 8,478 m/p

4. Lực cắt khi khoan.

Mômen xoắn:

M=C_M.D^Zm.S^Ym.K_M

Theo bảng 7-3 (CĐCGCCK)

Theo bảng 12-1(CĐCGCCK)

K_Mp=

Lực chiều trục : P₀= C_p.D^Zp.S^Yp.K_mp

Theo bảng 7-3

C_P          Z_P          y_P

42,7      1,0          0,8

Theo bảng 12-1 (CĐCGCCK)

K_Mp=

Theo bảng 13-1(CĐCGCCK) ta có : n_p= 1

Þ K_p=1

Thay vào công thức :

P_o = 42,7.3,1^1,0.0,2^0,8.1 = 36,52 KG

M= 0,021.3,1^2,0.0,2^0,8.1 = 0,055KG

So sánh lực cho phép [P₀] ở thuyết minh , máy làm việc đảm bảo an toàn

5. Công suất cắt khi khoan

N = = = 0,015 KW

So với công suất máy [N] = 10.0,8 = 8 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

6. Thời gian chạy máy

T_m=  phút

L = 18 mm

L₁= d/2.Cotgử + = 6,75/2.Cotg60⁰ + 1 = 2,94 mm

L₂=1-3 mm .chọn  L₂= 2 mm

Vậy T_m= 2.= 0,264 phút

Bước 2: Taro M8

4. Dụng cụ cắt :

Sử dụng bộ ta rô máy M8

5. Máy :

Máy khoan đứng 2H175 với công suất động cơ N = 10 KW hiệu suất máy ỗ = 0,8

6. Dụng cụ đo: Vít  thử M8

7. Bậc thợ : 3/7

II . Chế độ cắt

1. Chiều sâu cắt

t =h=0,61343.S=0,61343.1,25=0,766mm

2 . Lượng chạy dao

Khi ta rô ren thì lượng tiến dao bằng bước ren . Ơ đây bước ren p=1,25 mm Þ S=1,25 mm/v

3 . Vận tốc cắt

V = V_b.k ( m/p)

Tra bảng 5-188(Sổ tay CNCTM tạp 2) ta có :

V_b=9 mm/p và hệ số k=0,8 

Þ V=9 . 0,8 = 7,2m/p

Tốc độ quay của trục chính :

n = = = 286,6 v/p

Theo thuyết minh máy chọn : n = 140 v/p

Lúc này tốc độ cắt thực tế là :

V_tt= = = 3,516 m/p

4 . Lực  cắt khi ta rô

Mô men xoắn :

M = C_m.D^z.S^y.K_p   (KGm)

Tra bảng 5-51(Sổ tay CNCTM tập 2)  ta có :

C_m= 0,013       Z_m= 1,5        y_m= 1,4

Tra bảng 5-50 ta có :

K_p= 1,5

Thay vào công thức :

M = 0,013.8^1,5.1,25^1,4.1,5 = 0,6KGm

5 . Công suất cắt khi ta rô

N = = = 0,086  KW

So với công suất máy [N] = N_dc.ỡ = 6.0,8 = 4,8 KW

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn

6 . Thời gian chạy máy

T_m=

n₁   : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô , lấy n₁=100 v/p

i : Số lượng ta rô ; i = 2

L₁=(1¸3)p bước ren Þ Lấy L₁=2.p =2.1,25= 2,5 mm

L₂= 0 (vì ren lỗ không thông suốt)

L = 18 mm

Vậy : T_m= =0,464 phút

NGUYÊN CÔNG XI :      KHOAN,KHOÉT, DOA  LỖ ỉ16.

A.  Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích nguyên công:

1 . Định vị :

Sử dụng phiến tỳ định vị ở  mặt D sẽ hạn chế được 3 bậc tự do.

 Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

2. Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹt mỏ kẹp với điểm đặt như hình vẽ có chiều song song với mặt cắt gọt.

3 . Đồ gá :

 Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4. Chọn máy:

 Chọn máy khoan đứng  2A135.

Các thông số và khả năng công nghệ của máy.

+ Công suất của máy : 4,8 (KW).

+ Lực dọc trục lớn nhất : P₀ = 1600 (KG).

5. Dao cắt.

Chọn dao khoan, dao khoét  P6M5.

6. Dụng cụ đo:

 Dùng ca líp và thước cặp 1/20.

C. Chế độ cắt:

1. Chế độ cắt khi khoan.

1.1 Chiều sâu cắt : t (mm).

  t =   =>   t   =  = 6,5 (mm).

1.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-25 (III) ta có : S = (0,41 ữ 0,47)

Theo máy  ta chọn S = 0,43 (mm/vòng).

1.3. Tốc độ cắt. V (mm/phút).

Ta có :     V =  (m/phút).    (*)

Tra bảng 5-28 (III) ta có :

                   C_V                   q_V                  Y_V                 m

                  17,1               0,25                 0,4               0,125   

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 60 (phút).

Với : K_V = K_mv .K_uv .K­_lv

+ Tra bảng 5-1 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-6 (III) ta có : K_uv = 1.

+ Ta chọn  : K_lv= 1

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

                            V  =   = 25,9 (m/phút).

Số vòng quay của trục chính.

                           n =  =  = 785 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 753 (vòng/phút).

1.4. Lực cắt và Mômem cắt.

1.4.1. Lực cắt.

     P₀ =  C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

Tra bảng 5-32(III)  ta có :

                      C_P                   q_P                   Y_P          

                     42                  1,2                 0,75   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

                               P₀ = 42 . 13^1,2 . 0,43^0,75. 1 = 374,8 (KG).

Với : P₀ = 374,8 (KG) < [P₀] = 1600(KG) của máy, ta thấy bước tiến đã chọn của máy làm việc an toàn.

1.4.2. Mônen cắt.

      M  = C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KGm).  (**)

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                          C_M                          q_M                     Y_M          

                        0,012                       2,2                     0,8    

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

Thay số vào công thức (**) ta có :

                   =>   M_x =0,012 . 8^2,2 . 0,43^0,8  .1 = 1,1 (KG.m).

1.5. Công suất cắt gọt.

    N  =  =  = 0,85 (KW).

So với công suất máy [N] = 4,5 (KW), vậy đảm bảo an toàn khi máy làm việc.

1.6. Tính thời gian máy.

      T₀ =   (phút).

            L = 30 (mm).

L₁ : Điểm chạy tới.

                       Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : Điểm chạy quá.

                       Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,43 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính. n = 753 (vòng/phút).

=> T₀ =  = 0,23 (phút).   

2. Chế độ cắt khi khoét.

2.1. Chiều sâu cắt : t (mm).

     t =  =  = 1,75 (mm).

2.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-26 (III) ta có : S = 0,7 - 0,9 (mm).

Theo máy ta chọn : S = 0,72(mm/vòng).

2.3. Vận tốc cắt : V (m/phút).

V =   (m/phút).

Tra bảng 5-29 (III) ta có :

                         C_V          q_V        X_V         Y_V          m

                        18,8       0,2        0,1        0,4         0,125

Tra bảng 5-30 (III) ta có : T = 30 (phút).

Với : K_V = K_mv  .K_uv .K­_Iv

+ Tra bảng 5-1và 5-2 (III) ta có : K_mv = 1.

+ Tra bảng 5-31 (III) ta có : K_Lv = 1.

+ Theo bảng 5-6 (III) .  ta có “  K_uv = 1,0.

         =>  K_V = 1.

Thay vào công thức (*) ta có :

        V = == 22,9 (m/phút).

Số vòng quay của trục chính.

        n =  =  = 561 (vòng/phút).

Do máy không có tốc độ này nên ta chọn : n = 530 (vòng/phút).

Vận tốc thực của máy là :

         = 21,6 (m/phút).

2.4. Lực cắt và Mômen xoắn.

2.4.1. Lực cắt.

          P₀ = C_P . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_P                   q                  X                   Y_P          

                     46                   0                   1                  0,8   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

          => P₀ =   46 . 1,75¹ . 15,5⁰ . 0,72^0,8 . 1 = 44,2 (KG). 

 Với P₀ = 44,2 (KG) < [ P₀] = 1600 (KG) vậy máy làm việc an toàn.

2.4.2. Mô men xoắn.

Ta có :  Mx = C_M . t^X . D^q . S^Y . K_P

Tra bảng 5-32 (III) ta có :

                     C_M                   q                  X                   Y_P          

                   0,019               0,85              0,8                  0,7   

Tra bảng 5 -9 (III)   ta có :

                     K_P = K­_mp = = 1.

    => Mx =   0,019 . 1,75^0,8 . 15,5^0,85 . 0,72^0,7 . 1 = 0,16 (KG). 

 2.5. Công suất cắt gọt  N_cg.

    N_cg   = = 0,1 (KW).

   Vậy N_cg < [N] = 4,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

2.6. Tính thời gian máy.

        T =   (phút).

Trong đó:

L = 30 (mm).

L₁ : Điểm chạy tới. Chọn : L₁ = 3 (mm).

L₂  : Điểm chạy quá. Chọn : L₂ = 2 (mm).

S : Bước tiến. S = 0,72 (mm/vòng).

n : Tốc độ trục chính. n = 530 (vòng/phút).

=>  T₀ =  = 0,06 (phút) .

3. Chế độ cắt khi doa lỗ 16

3.1. Chiều sâu cắt:

     Ta có: t=mm

3.2. Lượng chạy dao:

Ta có công thức:

S=C_s.D^0,7

Theo bảng 5-2(CĐCGCCK): C_S= 0,15

S = 0,15.16^0,7= 1,3 mm/v 

Theo thuyết minh máy chọn S =0,4 mm/v

- Tốc độ cắt:  V =

Theo bảng 4-3(CĐCGCCK):  T= 120 phút.       

        Tra bảng 3-3(CĐCGCCK) ta có:

Cv =15,6; m =0,3; x_V = 0,1 ; y_V =0,5; Z_V= 0,2                        

 Kv = Kmv.Knv.Kuv. Klv

Tra bảng 5-3(CĐCGCCK) : Kmv = 1

Tra bảng 7-1(CĐCGCCK): K_nv= 1

Tra bảng8-1(CĐCGCCK) : Kuv = 1

Tra bảng 6-3(CĐCGCCK) : Klv = 1

Kv = 1.1.1.1 = 1.

Thay số vào ta có:

     V = =8,6 m/phút

- Số vòng quay trục chính:

     n =   =   =105,3 v/phút

Theo thuyết minh máy chọn: n_t­ = 150 v/phút

Vậy vận tốc thực là:

     V= = = 12 m/phút

3.3. Tính lực cắt và mô men xoắn

Khi doa lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua

Mô men xoắn:

              M=

Bảng 11-1(CĐCGCCK):C_PZ= 114; X_PZ =0,9; Y_PZ=0,75;

Theo bảng 12-1 và 13-1(CĐCGCCK): K_mp ===1

Theo bảng 15-1(CĐCGCCK): K=1

        Với K=1 Thay số vào ta có:

                         M ==2,46 KGm

3.4.  Công suất cắt.

 Kw.

Với Kw

Vậy máy làm việc an toàn.

3.5. Thời gian máy.

     T =

i : Số lát cắt i =1

Chiều dài: l=

Tốc độ: n = 150 v/p

L= L+L₂+L

L₂ =1chọn L₂= 3 mm

L= 30 mm

T =  = 0,41 phút

NGUYÊN CÔNG XII : KIỂM TRA

A.Sơ đồ nguyên công:

*Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ ỉ16 với mặt đầu.

*Kiểm tra độ không song song giữa mặt D, E.

*Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ ỉ12 và ỉ 16.

B. Phân tích nguyên công:

1. Mục đích:

 Kiểm tra để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật bản vẽ vì khi làm viẹc thân ê tô phay cần đòi hỏi độ không song song của hai mặt D và E .Kiểm tra độ không vuông góc của tâm lỗ ỉ16 với mặt đầu.

2. Định vị :

Chi tiết được đặt trên bàn chuẩn.

3.Cách tiến hành:

+Kiểm tra độ không song song của hai mặt Avà C.

Đặt chi tiết lên bàn máp,tiếp tục đặt đồng hồ so lên bàn máp  điều chỉnh đồng hồ so cho đầu đo tiếp xúc với mặt phẳng cần đo và dịch đồng hồ theo chiều mũi tên.độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không song song của hai bề mặt.

+Kiểm tra độ không vuông góc của tâm lỗ ỉ16 với mặt đầu.

Đặt chi tiết lên bàn máp. Lắp trục kiểm 16 vào lỗ 16  sao cho đầu nhọn của trục tiếp xúc với mặt bàn máp. Tiếp đến ta gắn đồng hồ so vào trục kiểm, sau đó đưa đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mặt đầu của chi tiết. Khi ta quay trục, nếu mặt đầu không vuông góc với lỗ 16 kim đồng hồ sẽ dịch chuyển. Ta ghi lại kết quả.

Làm tương tự với một vài điểm, rồi so sánh kết quả thu được.

CHƯƠNG 3

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

3.1. Mục đích.

Nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác khi gia công chi tiết và mở rộng khả năng công nghệ của các máy công cụ gia, giảm thời gian phụ vì gá đặt nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời .Giảm chi phí về lương cho thợ vì không cần bạc thợ cao,đảm bảo tính chủ động của nguyên công đối với chất lượng gia công (không phụ thuộc vào trình độ và kinh nghiệm chuyên môn của thợ). Đồng thời giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi gia công (đảm bảo thao tác an toàn và có năng suất cao)

3.2. Yêu cầu.

- Kết cấu đồ gá cần đảm bảo độ chính xác khi gia công theo yêu cầu bản vẽ .

- Đồng thời đảm bảo quá trình gá đặt cũng như tháo rỡ chi tiết một cách nhanh gọn.

- Kết cấu đồ gá cần đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công.

- Ngoài ra điều kiện an toàn của đồ gá được đặt lên hàng đầu .

3.3. Cấu tạo của đồ gá.

Vì đây là đồ gá khoan và taro nên ngoài thân đồ gá thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận rất quan trọng của đồ gá này, đồng thời ta sử dụng cơ cấu kẹp là mỏ kẹp.

3.4. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

Đồ gá được định vị trên máy bằng hai rãnh trên thân đồ gá.Chi tiết được định vị vào đồ gá bằng hai phiến tỳ nhỏ hạn chế 3 bậc tự do, dùng 1 chốt trụ ngắn và một chốt trám hạn chế 2 bậc tự do còn lại.

3.5. Tính toán đồ gá.

3.5.1. Tính đường kính bulong d:

Phương trình lực cân bằng theo phương ngang:

Điều kiện chống xoay chi tiết

                      W_ct.f.a= K.M=K.R.P₀

                  W_ct=          (1)

Trong đó:

P₀=46,8 Lực chiều trục

R=90 Là khoảng cách từ má kẹp đến tâm mũi khoan theo phương ngang

a =48 Là khoảng từ tâm khoan đến tâm mũi kẹp.

Tra bảng 34 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) chọn hệ số ma sát f=0,3

Hệ số an toàn K.

K=K₀.K₁.K₂.K­₃.K₄.K₅.K₆

Với:

- K₀ Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp chọn K₀=1,5

- K₁ :Hệ số về tính chất bề mặt gia công K=1

- K₂ :Hệ số về tăng lực cắt do mòn dao K₂=11,8 chọn K₂=1,5

- K₃ :Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃=1,2

- K₄ :Hệ tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₄=1,3

- K₅ :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K₅=1

- K₆ :Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K₆=1,5

     K= K₀.K₁.K₂.K­₃.K₄.K₅.K₆=1,5.1.1,5.1,2.1,3.1.1,5=5,265

Thay số vào công thức (1) ta được:

     W_ct=1540KG

C=1,4 đối với ren hệ mét

W=1540 KG lực kẹp do ren tạo ra

d đường kính đỉnh ren (mm)

 d=1,4.=9,4 (mm)

Vậy ta chọn đường kính bulong: d=10mm   

3.5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

- Độ không vuông góc của mặt định vị chính so với đáy đồ gá 0,0477/100mm chiều dài.

- Độ không song song của mặt tỳ với đáy đồ gá 0,0477.

KẾT LUẬN

    Qua quá trình tìm hiểu và nghiên cứu em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân ê tô phay”.

    Đây là một đề tài tương đối khó và đòi hỏi người thiết kế phải nắm vững các điều kiện cũng như quy mô của chi tiết xem có phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta hay không. Để từ đó đưa ra phương pháp gia công những chi tiết. Với đề tài náy em đã đưa ra được các bước tiến hành gia công chi tiết, từ việc chọn phôi tới việc thiết kế các nguyên công chế tạo chi tiết với các số liệu đưa ra cụ thể và các bản vẽ chi tiết cho từng nguyên công. Dựa trên cơ sở đó ta sẽ xây dựng thành chi tiết cụ thể và có thể đưa ra sản xuất hàng loạt. Vì chi tiết được thiết kế cho ra sản phẩm tối ưu nhất, giá sản phẩm sản xuát ra phù hợp với nền kinh tế nước ta hiện nay.

    Trong thời gian thực hiện đề tài này em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo đặc biệt là thầy giáo:………………. tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án  này.

    Tuy hết sức cố gắng nhưng đồ án không tránh khỏi những sai sót, khuyết điểm. Em rất mong được sự tham gia góp ý của các thầy cô giáo trong khoa cũng như các bạn để đồ án của em hoàn thiện hơn.

     Em xin chân thành cảm ơn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1

NXB KHKT - Hà Nội 2005.

GS, TS: Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS: Ninh Đức Tốn; PGS, TS: Lê Văn Tiến; PGS, TS: Trần Xuân Việt.

[2]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 2

NXB KHKT - Hà Nội 2005.

GS, TS: Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS: Ninh Đức Tốn; PGS, TS: Lê Văn Tiến; PGS, TS: Trần Xuân Việt.

[3]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 3

NXB KHKT - Hà Nội 2005.

GS, TS: Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS: Ninh Đức Tốn; PGS, TS: Lê Văn Tiến; PGS, TS: Trần Xuân Việt.

 [4]. Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

NXB KHKT- Hà Nội 2000.

GS, TS Trần Văn Địch.

 [5]. Sổ tay và Atlas đồ gá.

NXB KHKT - Hà Nội 2000.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"