MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

PHẬN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Giới thiệu về chi tiết “Thân van”

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

3. Tính thể tích và xác định dạng sản xuất của chi tiết

PHÂN 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT “THÂN VAN”

1. Phương pháp chế tạo phôi

2. Các bước nguyên công

3.Tính lượng dư gia công

4. Tra lượng dư cho các mặt còn lại

5. Tính và tra chế độ cắt

6. Xác định thời gian nguyên công

PHẦN 3: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

        Hiện nay ở nước ta đang trên đà phát triển tiến tới công nghiệp hóa- hiện đại hóa. Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nước ta đã tập trung một số ngành công nghiệp, trong đó có ngành công nghiệp chế tạo máy. Đây là một trong những ngành có vai trò quan trọng trong việc phát triển của đất nước, bởi vì vậy việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một nhiệm vụ quan trong của học sinh, sinh viên trong các trường kỹ thuật. Nó giúp hệ thống lại kiến thức bài giảng, không chỉ môn học công nghệ chế tạo máy mà người làm đồ án phải nắm vững các môn học khác, từ các bài tập thực hành, hình thành cho họ một khả năng làm việc độc lập, làm quen với thực tế trước khi ra trường.

        Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậy học sinh , sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện khả năng sử dụng tài liệu phối hợp với các kiến thức được trang bị trong các môn học liên quan, để thiết lập các phương án tốt nhất ứng với các điều kiện sản xuất cụ thể.

       Sau khi học xong tất cả các môn lý thuyết và một số môn thực hành, kết hợp với những kiến thức đã học ở xưởng trường, em đã được nhà trường cũng như thầy: TS …………….. giao và hướng dẫn đồ án với đề tài “Thân van”. Đây là một chi tiết ứng dụng nhiều trong thực tế. Việc làm đồ án công nghệ chế tạo máy giúp em tổng hợp, củng cố toàn bộ những kiến thức đã học trong chương trình đào tạo của nhà trường. Để trang bị cho em một nền tảng kiến thức chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, tạo điều kiện cho em khi ra trường có một kiến thức nhất định để có thể đáp ứng được yêu cầu sản xuất của thực tế. Trong suốt quá trình thiết kế, em được sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô giáo và đặc biệt là thầy: TS …………….. là người trực tiếp hướng dẫn và giúp đỡ em làm đồ án, cùng với những ý kiến đóng góp của bạn bè, sự cố gắng của bản thân em đã hoàn thành đồ án chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy của mình với đề tài lập quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân van”. Song do khả năng và kiến thức còn hạn chế, khối lượng công việc lớn, đòi hỏi sự tổng hợp của tất cả các kiến thức trong suốt quá trình học. Nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong sự tham gia đóng góp ý kiến của các thầy cô và bạn bè để đề tài em được hoàn thiện hơn.

      Em xin chân thành cảm ơn!

                                                            Hà Nội, ngày …. tháng … năm 20…

                                                        Sinh viên thực hiện

                                                       …………….

PHẦN  1 : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1. Giới thiệu về chi tiết “ Thân van”.

  “Thân van “ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa các đường ống dẫn nước, chất lỏng trong các hệ thống cung cấp tưới tiêu . Khi kết hợp với “ Lá van “ thì có thể điều tiết lưu lượng dòng chảy theo ý muốn.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ D và đầu mặt A là 0.05mm

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu cảu chi tiết

   - Tính công nghệ của “Thân van” nó không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo hộp mà nó còn ảnh hưởng đến tiêu hao vật liệu vì vậy khi thiết kế ta cần chú ý đến kết cấu của nó.

+ Hộp có độ cứng vững cao.

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định.

+  Độ bóng  các bề mặt bích đạt Rz20 , độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu lông đạt Rz40.

+ Bề mặt lỗ làm việc chính yêu cầu đạt Ra 1,25.

3. Tính thể tích và xác định dạng sản xuất của chi tiết

3.1. Tính thể tích

- Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức:

Q = V. (kg).

Trong đó :

V : là thể tích chi tiết.

- Xác định thể tích chi tiết :

Thể tích tương đối của chi tiết là : V= 2112162  mm³  = 2,112 dm³

=> Q =2,112.7,4 = 15,62 ( kg)

3.2. Xác định dạng sản xuất

Ta có: N = 5000 chi tiết/1 năm.

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt lớn.

PHẦN 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT “THÂN VAN”

1. Phương pháp chế tạo phôi

- Dựa vào kết cấu của “ THÂN VAN” ta có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi. Nhưng do điều kiện sản xuất là loạt lớn nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được.

2. Các bước nguyên công

         1. Nguyên công I : Chế tạo phôi (phôi đúc trong khuôn cát).

         2. Nguyên công II : Phay mặt B.

         3. Nguyên công III : Phay mặt A.

         4. Nguyên công IV : khoan 6 lỗ Φ16 và doa 2 lỗ Φ16 trên mặt A.

         5. Nguyên công V : Khoan 6 lỗ Φ16 mặt B.

         6. Nguyên công VI: Phay mặt C.

         7. Nguyên công VII: Khoan 6 lỗ Φ16 mặt C.

         8. Nguyên công VIII: Phay lỗ mặt bên.

         9. Nguyên công IX: Khoan, tarô lỗ Φ16 mặt bên.

        10. Nguyên công X: Tiện lỗ mặt B.

        11. Nguyên công XI: Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt A và mặt C.

Kiểm tra độ không song song giữa mặt A và mặt B.

3. Tính lượng dư gia công

- Với vật liệu đúc phôi là Gang xám 15-32 mà một số bề mặt của chi tiết khi đúc sẵn đạt kích thước không gia công. Một số bề mặt còn lại phải gia công nên ta tra lượng dư gia công của chúng.

- Tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn trung gian cho lỗ Φ200. Phôi có dạng phôi đúc có cấp chính xác I, khối lượng khoảng 15,62kg. Tiến hành gia công lỗ Φ200 gồm 2 bước: tiện thô và tiện tinh trên một lần gá đặt. Chuẩn định vị khi gia công lỗ Φ200 là hai lỗ Φ16 và mặt đáy đã được gia công trước.

4. Tra lượng dư cho các mặt còn lại

- Tra bảng 3-94-Tr252-STCNCTM T1: Lượng dư gia công của vật liệu bằng gang xám chính xác cấp I

( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

- Với kích thước lớn nhất của phôi đúc là 308mm.

- Lượng dư lớn nhất cho bề mặt các đáy A,B,C t=3,5mm.

- Lượng dư cho các bề mặt lỗ M16 là :3,5 mm.

- Lượng dư cho bề mặt lỗ F100 và F200 là 3,5mm.

5. Tính chế độ cắt

5.1. Nguyên công 1 : Chế tạo phôi

Yêu cầu kỹ thuật:

- Sau khi đúc phôi phải được ủ để khử ứng suất dư .

 - Sau đó phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

5.2. Nguyên công 2 : Phay mặt A

5.2.1. Phân tích 

   - Định vị :

Dùng 2 phiến tỳ, 1 khối V cố định => chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao. Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng dao phay mặt đầu.

  - Kẹp chặt : Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị 2 bậc tự do (Hình vẽ).

  - Chọn máy : Máy phay vạn năng 6H12. Công suất máy N_m = 7 KW

+ Bề mặt làm việc của máy : 320 ´ 1250 mm².

+ Công suất động cơ : N = 7 kw.

  + Theo bảng (4-3)-Tr292- STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK8.

  + Theo bảng (4-93)-Tr376- STCNCTM T1 Chọn dao phay mặt đầu có răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8. Đường kính dao :  D=(1,25-1,5)B  , Chọn

D = 1,5B =1,5.84 = 126 mm.

  + Theo bảng (4-94)-Tr376- STCNCTM T1 chọn dao theo tiêu chuẩn có:

D = 125;   B = 42;   d = 40;  z = 12 ( răng ).

5.2.3. Chế độ cắt

A. Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt t = 3 mm.

- Lượng chạy dao răng S_z = 0,24 mm/răng (Bảng 5-125-Tr113- SổTayCNCTM T2).

Þ lượng chạy dao vòng S_v = S_z .z = 0,24. 12= 2,88 mm/vòng.

- Tốc độ cắt   V_b=  141 m/ph (Bảng 5-127-Tr115- SổTayCNCTM T2) .

- Tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. k₁.k₂.k₃   ( m /phút )

B. Bước 2: Phay tinh với Rz=20

- Chiều sâu cắt t =0,5 mm.

- Lượng chạy dao răng S_z = 0,28 mm/răng (Bảng 5-125-Tr113- SổTayCNCTM T2).

Þ L­ượng chạy dao vòng S_v = S_z .z = 0,28. 12= 3,36 mm/vòng.

- Tốc độ cắt   V_b=158 m/ph (Bảng 5-127-Tr115-SổTayCNCTM T2 ) .

- Tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. k₁.k₂.k₃   ( m /phút )

- Lượng chạy dao phút : Sp = n.Sv = 300.3,36 = 1008 mm/phút.

5.4. Nguyên công 4: Khoan 6 lỗ Φ16, doa 2 lỗ Φ16 trên mặt A

5.4.1. Phân tích

- Định vị:

Dùng 2 phiến tỳ, 1 chốt côn tùy động và 1 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu liên động.

- Đồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

- Dụng cụ cắt: sử dụng mũi khoan thép gió P18, đuôi côn D = 15mm, mũi doa D = 16mm.

- Máy : Máy khoan cần 2A55 với công suất động cơ N = 4,5KW, hiệu suất

η = 0,8.

- Số vòng quay trục chính: 97;140;195;272;392;545;660;960;1360.

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

- Bậc thợ: 3/7.

5.4.3. Chế độ cắt

A. Bước 1: Khoan 6 lỗ Φ16

- Lượng chạy dao: S= 0,35mm/vòng( Bảng 5.25-Tr21- STCNCTM T2).

- Tốc độ cắt V = 35,5 (bảng 5.90- STCNCTM T2).

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy n = 960 vg/ph

. Bước 2: Doa 2 lỗ Φ 16

- Chiều sâu cắt t =16/2=8 mm.

- Lượng chạy dao S = 2 mm/vòng ( Bảng 5.27 –Tr22-STCNCTM T2).

- Tốc độ cắt V = 8,2 ( Bảng 5.114 – Tr106-STCNCTM T2).

5.5. Nguyên công 5: Khoan doa 6 lỗ Φ16 trên mặt B

5.5.1. Phân tích

- Định vị:

+ Dùng 2 phiến tỳ, 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt: kẹp chặt bằng 1 trục dài bắt đai ốc ai đầu để điều chỉnh và có rãnh then chống xoay trục.

- Đồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

- Dụng cụ cắt: sử dụng mũi khoan thép gió P18, đuôi côn D = 16mm.

- Máy : Máy khoan cần 2A55 với công suất động cơ N = 4,5KW, hiệu suất

η = 0,8.

- Số vòng quay trục chính: 97;140;195;272;392;545;660;960;1360.

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

- Bậc thợ: 3/7.

5.7. Nguyên công VII : Khoan 6 lỗ Φ 16 trên mặt C

5.7.2. Phân tích

- Định vị:

+ 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do.

+ 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám vào 2 lỗϕ16 hạn chế 3 bậc tự do còn lại (hình vẽ ).

+ 1 chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững chi tiết.

- Kẹp chặt: kẹp chặt bằng vít kẹp có tay quay. Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị 3 bậc tự do.

- Đồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

- Dụng cụ cắt: sử dụng mũi khoan thép gióP18 có D = 16mm.

- Máy:  máy khoan cần 2A55 với công suất động cơ N=4,5KW, hiệu suất máy η = 0,8.

- Số vòng quay trục chính: 97;140;195;272;392;545;660;960;1360.

5.8. Nguyên công VIII : Phay bề mặt có lỗ mặt bên

5.8.2. Phân tích

- Định vị: 2 phiến tỳ phẳng kết hợp với 1 chốt trụ ngắn và 1chốt trám ở mặt B hạn chế 6 bậc tự do.1 chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững chi tiết.

- Kẹp chặt: kẹp chặt bằng vít kẹp có tay quay, lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị 3 bậc tự do (hình vẽ).

- Đồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

- Máy: máy phay đứng 6H12, N=7KW, η = 0,75, bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 .

- Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

- Dao:

+ Theo bảng 4.3-Tr293- STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK8.

+ Theo bảng 4.93-Tr376- STCNCTM T1 chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8. Đường kính dao: D = (1,25 1,5)B,

chọn D= 1,5.45 = 67,5 mm.

+ Theo bảng 4.94-Tr376-STCNCTM T2 chọn dao tiêu chuẩn có :

D = 100; B = 39; d = 32; z = 10 răng.

5.8.3. Chế độ cắt

A. Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt t = 2 mm.

- Lượng chạy dao răng S = 0,24 mm/răng (bảng 5.125-Tr113-STCNCTM T2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 375 vg/ph.             

 - Lượng chạy dao phút : Sp = n.Sv = 375.2,4 = 900 mm/phút.

B. Bước 2: Phay tinh

- Chiều sâu cắt t =0,5 mm.

- Lượng chạy dao răng S_z = 0,2 mm/răng (Bảng 5-125 SổTayCNCTM T2) .

Þ L­ượng chạy dao vòng S_v = S_z .z = 0,2. 10= 2 mm/vòng.

- Tốc độ cắt   V_b = 204 m/ph (Bảng 5-127  SổTayCNCTM T2 ) .

- Tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. k₁.k₂.k₃   ( m /phút )

5.10. Nguyên công X: Tiện lỗ Φ 112 và lỗ Φ 200 ở mặt B

5.10.2. Phân tích nguyên công

- Định vị:

    + Mặt phẳng dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

    + Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám định vị vào 2 lỗ Φ 16

    + Hạn chế 3 bậc tự do còn lại.( hình vẽ).

- Kẹp chặt: kẹp chặt bằng mỏ kẹp. Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị ba bậc tự do.

- Đồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

- Dụng cụ cắt: Sử dụng dao tiện lỗ có gắn hơp kim cứng BK6.

- Máy: Sử dụng máy tiện 1K62. Công suất động cơ là N=10KW.

- Hiệu suất máy η = 0,75.

5.10.3. Chế độ cắt

A. Bước 1: Tiện thô Φ111

- Chiều sâu cắt:  t = h = 3 mm.

B. Bước 2: Tiện tinh lỗ Φ112

- Chiều sâu cắt: t =0,5 mm.

5.11. Nguyên công XI: Kiểm tra

5.11.1. Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt A và mặt C

Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt C, sau đó cho đồng hồ di trượt đến mép dưới trên mặt C. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

5.11.2. Kiểm tra độ không song song giữa mặt A và mặt B

Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt B, sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt B. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

6. Xác định thời gian gia công

6. Xác định thời gian gia công

- Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:

T_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó

+  T_tc là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công)

+  T_o là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)

+ T_p là thời gian phụ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng T_p = 10%T_o

6.1. Nguyên công 2: Phay mặt B

A. Bước 1: Phay thô

L:  là chiều dài bề mặt gia công  L = 308  (mm)

L₂ :  là chiều dài thoát dao  L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

S:  là lượng chạy dao vòng  S = 2,88 (mm/vòng)

n: là số vòng quay n = 235 (vòng/phút)

B. Bước 2: Phay tinh

L₂ :  là chiều dài thoát dao  L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

S :  là lượng chạy dao vòng  S = 3,36 (mm/vòng)

n  : là số vòng quay n = 300 (vòng/phút)

=> T_o  = 0,32(phút)

6. 3. Nguyên công 4: Khoan 6 lỗ Φ15,58, doa 2 lỗ Φ16 trên mặt A

A. Bước 1: Khoan 6 lỗ f 15,58

L = 36 mm

L₂ = (1 ¸3) mm = 2 mm

S = 0,35 mm/vg;   n = 960 v/ph

B. Bước 2: Doa 2 lỗ f 16

L = 36 mm

L₂ = (1 ¸3) mm = 2 mm

S = 2 mm/vg;   n = 195 v/ph

=> T_o = .2  = 0,1 (phút).

6.6. Nguyên công 7: Khoan 6 lỗ Φ16 mặt C

L = 30 mm

L₁  = 6,8 mm

L₂ = (1 ¸3) mm = 2 mm

S = 0,41 mm/vg;   n = 660 v/ph

=> T =0,86 (phút).

6.7. Nguyên công 8: Phay bề mặt có lỗ mặt bên

A. Bước 1: Phay thô

L: là chiều dài bề mặt gia công  L = 44  (mm)

L₁: là chiều dài ăn dao  L₁ = 16 mm

L₂: là chiều dài thoát dao  L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

S: là lượng chạy dao vòng  S = 2,4 (mm/vòng)

n: là số vòng quay n = 375 (vòng/phút)

=>  T_o = 0,1 (phút)

B. Bước 2: Phay tinh

L₁: là chiều dài ăn dao  L₁ = 10,05 (mm)

L₂: là chiều dài thoát dao  L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

S: là lượng chạy dao vòng  S = 2 (mm/vòng)

n: là số vòng quay n = 475 (vòng/phút)

=> T_o = 0,08(phút).

=> Tổng thời gian cơ bản là :

T_o=0,5+0,32+0,54+0,29+0,81+0,1+0,82+0,59+0,4+0,86+0,1+0,08+0,09+0,18+0,25+0,15+0,47+0,28 = 6,83 (phút).

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :

 T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

 T_o: Thời gia cơ bản

T_p: Thời gian phụ  = 10%T_o =0,683 phút.

T_pv: Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 0,751 phút.

T_tn: Thời gian nghỉ  = 5%T_o = 0,34 phút.

Vậy T_tc = 6,83+0,683+0,751+0,34 = 8,604 phút

PHÂN 3: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em được phân công thiết kế đồ gá cho nguyên công 7: Khoan 6 lỗ Φ trên mặt C.

1. Yêu cầu kỹ thuật

     Khi khoan lỗ  Φ16 của chi tiết chịu chủ yếu là mô men cắt và lực dọc trục lớn.

Bề mặt cần đạt Rz40.

Vì thế cơ cấu kẹp phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Cơ cấu định vị

- Bề mặt đã gia công dùng phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do.

- Hai lỗ Φ16 một lỗ dùng chốt 

4. Tính lực kẹp

Chi tiết gia công luôn có xu hướng xoay quanh tâm của mũi khoan gia công dưới tác dụng của momen xoắn M do lực cắt gây ra và chi tiết còn có xu hướng xoay quay trục trùng với đường tâm vít kẹp (lật). Momen do lực ma sát gây ra trên bề mặt tiếp xúc với phiến tỳ định vị và cơ cấu kẹp chặt.

Phương trình cân bằng lực:

K.M = W.f.R + W.f.R

Trong đó: + f: là hệ hố ma sát f = 0,2.

                + M: mô men xoắn.

                 + R: khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chốt trụ ngắn. R = 112 mm.

               + K: hệ số an toàn khi cắt gọt.

=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 4,84

P₀ = 334,79 KG

Vậy: W = 334,79.0,106.4,84 =  171,76 KG.

KẾT LUẬN

     Qua việc làm đồ án môn học đã giúp đỡ em rất nhiều điều, rất nhiều kinh ngiệm trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí. Em nắm được quy trình chế tạo một sản phẩm cơ khí và đã biết cách tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Nắm vững các phương pháp định vị và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gá giúp cho việc gia công chi tiết nhanh chóng, thuận lợi đạt năng suất cao, chất lượng tốt, giá thành hạ.

     Trong quá trình làm đồ án em đã được thầy giáo: TS…………… hướng dẫn tận tình và chỉ bảo em rất nhiều để em hoàn thành đồ án này.

     Vì thời gian không nhiều, hạn hiểu biết còn giới hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên đồ án còn nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến và giúp đỡ của các thầy cô.

     Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3. NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội - 2003.

[2] Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang

Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội - 2009.

[3] Trần Văn Địch

Alats đồ gá. NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 2003.

[4] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến

Công nghệ chế tạo máy 1,2. NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội– 2002.

[5] Trần Văn Địch

 Đồ gá. NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội- 2003.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"