MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ :.......................................................................................... 01

MỤC LỤC :................................................................................................. 02

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN...................................................................... 03

1.1 Tổng quan về tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam.............................. 03

1.2 Tổng quan về Công Ty CPCK-XDGT TRACOMECO.................. 06

1.3 Công suất của nhà máy, chọn hình thức lẳp ráp  :......................... 06

1.4 Giới thiệu sơ đồ mặt bằng xưởng lắp ráp :..................................... 06

CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ ĐỂ THIẾT LẬP QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP.. 07

2.1 Giới thiệu xe khách thành phố B40............................................... 07

2.1.1 Giới thiệu chassi cơ sở :.......................................................... 07

2.1.2 Đặc tính kỹ thuật xe B40 :..................................................... 08

2.1.3 Các hạng mục chế tạo trong nước :......................................... 09

2.1.4 Các hạng mục nhập khẩu và bảng qui cách vật liệu :............. 11

2.2 Thiết lập sơ đồ khối tổng quát cho QTCN chế tạo và lắp ráp :..... 13

CHƯƠNG 3 : THIẾT LẬP QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP :............ 17

3.1 Phương pháp hàn MIG và chế độ hàn :.......................................... 17

3.2 Phương pháp hàn điện và chế độ hàn:........................................... 19

3.3 Giới thiệu sơ đồ nguyên công QTCN chế tạo và lắp ráp :.............. 19

3.4 Thiết lập QTCN chế tạo và lắp ráp :.............................................. 20

3.4.1 Chế tạo khung xương :........................................................... 24

3.4.2 Bọc vỏ khung xương :............................................................ 39

3.4.3 Sơn xe :.................................................................................. 42

3.4.4 Chế tạo ghế hành khách :....................................................... 44

3.4.5 Chế tạo tay vịn hành khách đứng :......................................... 47

3.4.6 Qui trình công nghệ lắp ráp :................................................. 50

3.5 Công tác kiểm tra :......................................................................... 62

CHƯƠNG 4 : KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XE XUẤT XƯỞNG :............. 65

4.1 Kiểm tra tổng thể :......................................................................... 66

4.2 Kiểm tra gầm xe :........................................................................... 71

4.3 Kiểm tra buồng lái và khoang hành khách :................................... 77

4.4 Kiểm tra trên thiết bị :.................................................................... 84

4.5 Kiểm tra chạy thử trên đường :...................................................... 85

KẾT LUẬN :............................................................................................. 87

TÀI LIỆU THAM KHẢO :........................................................................ 88

ĐẶT VẤN ĐỀ

        Trong những năm gần đây, Việt Nam bước vào giai đoạn hội nhập quốc tế, bên cạnh những thay đổi tích cực về kinh tế còn có thể nhận thấy chất lượng cuộc sống người dân ngày càng được nâng cao, cơ sở hạ tầng phục vụ giao thông được cải thiện. Lúc này, Công nghiệp ôtô ngoài nhiệm vụ cơ bản là phục vụ kinh tế còn mang thêm một nhiệm vụ mới: Phục vụ cho nhu cầu đi lại, giải trí của người dân. Chính vì vậy, việc xây dựng những dây chuyền để chế tạo và lắp ráp xe Bus phục vụ nhu cầu đi lại cho người dân là thiết thực và hoàn toàn cần thiết.

        Đặc biệt, nhằm phục vụ cho nhu cầu đi lại ở các tuyến đường có lòng đường nhỏ, số lượng luân chuyển hành khách lớn, xe cộ đông thì việc thiết kế QTCN chế tạo và lắp ráp xe bus cở nhỏ là hoàn toàn cần thiết và đây cũng là nội dung thiết thực của đề tài này.

        Luận Văn Tốt Nghiệp là học phần cuối trong chương trình đào tạo Kỹ sư ôtô của Bộ Môn Cơ Khí ôtô thuộc Trường Đại Học Gia thông vận tải. Học phần này nhằm trang bị cho sinh viên những kiến thức tổng quát và toàn diện về tính toán thiết kế, phục vụ cho công tác thực tế sau này.

        Thực hiện đề tài: “Lập qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp xe ôtô khách thành phố 40 chỗ trên khung chassi cơ sở Hyundai County”. Đây là một đề tài lớn, đòi hỏi một lượng kiến thức rộng trong nhiều lĩnh vực và tương đối mới đối với em. Trong suốt hơn 2 tháng thực hiện đề tài, dù rất cố gắng nhưng bản thân em đều nhận thấy trong nội dung thuyết minh đã thực hiện vẫn tồn tại nhiều hạn chế, khiếm khuyết. Em rất mong có được sự góp ý, nhận xét của quí thầy cô, công ty và các bạn để khắc phục những khuyết điểm của mình; để đề tài hoàn thiện hơn và có khả năng ứng dụng vào thực tế sản xuất.

Em xin chân thành cám ơn .

                                                                                                                  ……., ngày … tháng… năm 20……

                                                                                                                            Sinh viên thực hiện.  

                                                                                                                                 ………………

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1. Tổng quan về tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam.

Tình hình lắp ráp xe ở Việt Nam vẫn đang tồn tại khá nhiều dạng. Trước tình hình kinh tế của đất nước phát triển, nhu cầu chuyên chở hàng hóa và hành khách đang là sức ép đối với ngành công nghiệp chế tạo và lắp ráp xe trong nước. Tuy nhiên khả năng đáp ứng nhu cầu thực tế của các doanh nghiệp trong nước thì chưa đủ do khả năng chuyển giao công nghệ gặp nhiều khó khăn và thuế xuất nhập khẩu.Tùy theo mức độ phức tạp và chuyên môn hóa mà ngành công nghiệp chế tạo và lắp ráp ôtô của Việt Nam tồn tại các hình thức lắp ráp như sau:

         a)- Phương pháp lắp ráp dạng CBU:

         Xe được nhập về dưới dạng nguyên chiếc, các cụm chi tiết, khung gầm, thùng vỏ, cabin đã được lắp ráp, liên kết và sơn hoàn chỉnh. Mức độ phức tạp không có.

         b)- Phương pháp lắp ráp dạng SKD:

        Phương pháp này lắp ráp từ các chi tiết là các cụm bán tổng thành được nhập từ nước ngoài hoàn toàn. Tại nơi lắp ráp sẽ được tiến hành lắp thành từng cụm tổng thành và cuối cùng hoàn chỉnh thành sản phẩm. Một số chi tiết phụ tùng trong quá trình lắp sẽ do trong nước sản xuất. Phương pháp này có độ phức tạp cao hơn phương pháp lắp ráp dạng CBU.

         c)- Phương pháp lắp ráp dạng CKD:

        Ở phương pháp này, các cụm chi tiết được nhập về có mức độ tháo rời cao hơn ở phương pháp dạng SKD và chưa sơn. Vì vậy, các xí nghiệp lắp ráp phải trang bị các dây chuyền hàn và sơn. Phương pháp này được chia làm hai loại CKD1 và CKD2 với mức độ khó tăng dần. Đặc điểm của hai dạng phương pháp lắp ráp này như sau:

       1. Dạng CKD1.

        * Cabin hoặc thân xe: Các chi tiết kim loại ở 6 mặt (mui, mặt trước, mặt sau, hai  mặt bên và sàn) được nhập từ nước ngoài với tình trạng tháo rời đã qua sơn lót , việc lắp ráp cuối cùng (bằng hàn) làm ở cơ sở sản xuất. Việc sơn xe sẽ được thực hiện tại chỗ sau khi hàn.

        * Khung chassi: Các bộ phận sẽ nhập từ nước ngoài ở tình trạng tháo rời đã sơn lót và việc lắp ráp cuối cùng sẽ được thực hiện tại cơ sở sản xuất. Động cơ và hệ thống truyền động: Được nhập từng cụm riêng biệt và việc lắp ráp lại với nhau sẽ được thực hiện tại cơ sở sản xuất.

        * Trục :

+ Trục trước: Ổ trục và tang phanh sẽ được cung cấp ở tình trạng đã lắp nhưng không được lắp vào trục giữa và việc lắp ghép sẽ làm tại chỗ.

+ Trục bên: Ổ trục và tang phanh sẽ được cung cấp ở tình trạng đã lắp nhưng không được lắp ghép với trục vi sai và việc lắp ghép sẽ làm tại chỗ.

        * Bánh xe và xăm lốp: Sẽ cung cấp ở tình trạng đã lắp sẵn và việc lắp ráp cabin và sàn xe sẽ làm tại chỗ. Ống, dây nối, ống mềm được cung cấp tách riêng khỏi khung.

       2. Dạng CKD2.

        * Cabin hoặc thân xe: mức độ rời rạc cao hơn dạng CKD1, các mảng rời rạc chưa qua sơn lót. Cơ sở sản xuất phải trang bị công nghệ hàn và công nghệ sơn.

        * Khung gầm: Các phần kèm theo (Công xôn, gân, bản lề…) sẽ được cung cấp ở dang rời rạc từng cụm và sẽ được lắp ráp tại cơ sở sản xuất. Việc sơn sẽ do nhà cung cấp làm.

        * Động cơ và hệ thống truyền động: Các bộ phận điện và bộ phận kèm theo (máy đổi chiều, lọc khí, quạt làm mát,…) sẽ được cung cấp dạng rời.

        * Trục:

+ Trục trước: tương tự như dạng CKD1.

+ Trục bên: Trục vi sai hai bên sẽ được cung cấp rời và việc lắp ráp chúng sẽ được tiến hành tại cơ sở sản xuất.

        * Bánh xe và xăm lốp: Sẽ được cung cấp riêng và sẽ được lắp tại cơ sở sản xuất.

        * Bộ phận bên trong: Khung và đệm ghế được cung cấp rời, đệm lót được cung cấp rời. Ống, dây nối, ống mềm: Được cung cấp tách riêng khỏi khung.

       * Phân biệt giữa phương pháp lắp ráp dạng CKD1 và CKD2:

        Phương pháp lắp ráp loại CKD1 và CKD2 đều nằm chung trong phương pháp lắp ráp dạng CKD, nhưng CKD2 có mức độ rời rạc cao hơn CKD1. Ở dạng CKD1, các chi tiết được cung cấp ở dạng cụm tháo rời nhưng ở điều kiện không cần phải lắp ráp thêm trước khi lắp hoàn chỉnh và thùng xe đã qua sơn lót. Còn ở dạng CKD2, các chi tiết sẽ được tiếp tục tháo nhỏ, do đó cần phải lắp ráp thêm trước khi lắp ráp hoàn chỉnh, đối với thùng xe thì ở dạng rời chưa hàn và chưa sơn lót. Điểm nổi bật chủ yếu của CKD2 là công nghệ lắp ráp và sơn cao hơn rất nhiều so với CKD1.

         c)- Phương pháp lắp ráp dạng IKD:

        Phương pháp này lắp ráp sản phẩm từ các chi tiết rời được nhập từ nước ngoài. Một tỷ lệ đáng kể các chi tiết trong sản phẩm sẽ do nền sản xuất trong nước cung cấp. Phương pháp này là bước chuẩn bị cho việc lắp ráp sản phẩm từ 100% chi tiết được sản xuất trong nước với bản quyền về  kỹ thuât được chuyển giao từ hãng sản xuất gốc.

       1- Dạng IKD1:

        Khác với loại hình CKD1 là các chi tiết như bộ truyền xích và bánh xe, vỏ lốp và trang bị phụ được sản xuất trong nước. Các chi tiết trong nước phải có giá trị trên 10% (nếu động cơ, hộp số ở dạng rời) hoặc trên 15% (nếu động cơ, hộp số được phép nhập khẩu ở dạng lắp sẵn) của tổng giá trị xe nguyên chiếc.

        2-Dạng IKD2:

        Khác với loại hình CKD2 là phải có thêm phần khung xe và một số chi tiết thuộc nhóm bộ phận điều khiển và hệ thống điện được sản xuất trong nước, đồng thời động cơ, hộp số và bộ phát điện phải ở dạng rời. Tổng giá trị các chi tiết, bộ phận được sản xuất trong nước phải đạt trên 30% tổng giá trị nguyên chiếc của xe.

        3- Dang IKD3:

        Khác với loại hình IKD2 là tổng giá trị các chi tiết, bộ phận được sản xuất trong nước phải có giá trị trên 60% tổng giá trị xe nguyên chiếc, trong đó các chi tiết thuộc nhóm động cơ xe phải chiếm 30% giá trị của động cơ.

Bảng 1.1: Đặc điểm chủ yếu của các dạng lắp ráp :

1.2. Tổng quan về Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông Tracomeco.

        Tổng Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông TRACOMECO có tổng diện tích trên 156.000m², trong đó diện tích nhà xưởng chiếm 90.000m² với khẩu độ 24mx18m, được trang bị hệ thống cầu trục 25T, 15T và 5T thuận tiện cho việc gia công và lắp ráp các kết cấu nặng và lớn.

Phần diện tích còn lại của nhà máy được bố trí cho các công trình như: Văn phòng BGĐ, các dây chuyền sản xuất khác, nhà nghỉ cho công nhân, bãi chứa hàng linh kiên và bến bãi.

1.3. Công suất của nhà máy.

Trong một năm nhà máy tiến hành lắp ráp các dòng xe. Xe Hyundai County, xe khách thành phố 40 chổ, xe khách thành phố 80 chổ với công suất 500 xe mỗi loại/ năm. Trong đó dòng xe khách thành phố có diện tích chiếm chổ lớn nhất, do đó trong quá trình thiết kế mặt bằng ta chọn dòng xe khách thành phố để thiết kế. Như vậy, trong quá trình lắp ráp các loại xe khác có thể phải bố trí mặt bằng lại, nhưng về tổng thể diện tích cần cho quá trình chế tạo và lắp ráp sẽ được thoả mãn.

Công suất trong một ngày của nhà máy: Một năm có 52 tuần, một tuần làm việc 5 ngày, một năm nghỉ lễ 10 ngày. Vậy một năm làm việc có 250 ngày. Công suất trong một ngày của nhà máy là: 500/250 = 2 xe/ ngày.

Một ca làm việc 8 giơ:        (sáng 7h30’ đến 11h30’)

                                            (chiều 12h30’ đến 16h30’).

Vậy: Nhịp dây chuyền của nhà máy là: 8/2 = 4giờ.

          Dựa vào công suất của nhà máy và nhiệm vụ thư của luận văn ta chọnh hình thức lắp ráp IKD1 là thích hợp nhất. Với hình thức lắp ráp này các chi tiết khung xương và vỏ xe hoàn toàn có thể chế tạo được trong nước trong điều kiện hiện nay (cả về công nghệ trong nước lẫn trình độ tay nghề của công nhân).

1.4. Giới thiệu sơ đồ mặt bằng xưởng lắp ráp.

        Sơ đồ mặt bằng nhà xưởng lắp ráp phải được tính toán bố trí sau cho thích hợp với yêu cầu:

+ Phù hợp với diện tích nhà máy hiện có.

          + Thời gian đi lại không công của kỹ thuật viên là nhỏ nhất.

          + Thứ tự dây chuyền bố trí phải hợp lý với QTCN.

CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ ĐỂ THIẾT KẾ QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP

2.1. Giới thiệu xe khách thành phố HCM B40.

          2.1.1 Giới thiệu chassi cơ sở.

Hình :2.1.Chassi cơ sở.

Bảng 2.1. Đặt tính kỹ thuật của chassi cơ sở.

2.1.2. Đặt tính kỹ thuật của xe HCMB40.

Hình 2.2. tổng thể xe.

Các thông số kỹ thuật của xe khách thành phố HCMB40 được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 2.2. Thông số kỹ thuật HCM B40.

2.1.3. Các hạng mục chế tạo trong nước.

Bảng 2.3. Các cụm chi tiết, tổng thành chế tạo trong nước.

2.1.4. Các hạng mục thông qua nhập khẩu và bảng qui cách vật liệu

Bảng 2.4. Các cụm chi tiết, tổng thành thông qua nhập khẩu.

Bảng 2.5. Bảng kê quy cách vật liệu .

2.2. Thiết lập sơ đồ khối tổng quan cho quy trình công nghệ chế tạo và lắp ráp.

        Sơ đồ khối tổng quát phải được bố trí sao cho phù hợp với điều kiện mặt bằng của nhà xưởng, các khoang và các phòng làm việc cần phải đúng theo qui trình chế tạo và lắp ráp, sơ đồ phải đảm bảo thể hiện được các vị trí của từng công đoạn và mô phỏng sơ bộ cho người tham khảo hình dung được qui trình đang thiết kế.

SƠ ĐỒ KHỐI TỔNG QUÁT CHO QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP XE ÔTÔ

KHÁCH THÀNH PHỐ 40 CHỔ.

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QTCN CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP

3.1. Phương pháp hàn MIG và chế độ hàn.

          3.1.1 Phương pháp hàn MIG.

* Nguyên lý và đặc tính :

Hàn MIG-CO₂ là một loại hàn hồ quang nằm trong phân loại hàn nóng chảy.

Nguyên lý cơ bản của hàn MIG-CO₂ là dùng một dây kim loại làm điện cực để tạo ra hồ quang (hiện tượng phóng điện) giữa dây kim loại và kim loại hàn. Nhiệt tạo ra bởi hồ quang này làm nóng chảy và làm dính dây kim loại và kim loại hàn lại với nhau. Trong quá trình hàn, dây hàn được tự động cung cấp với một tốc độ không đổi, do đó loại hàn này cũng được gọi là hàn hồ quang bán tự động. Khí bảo vệ cũng được cung cấp từ bình chứa để bao bọc lấy mối hàn không cho tiếp xúc với không khí trong quá trình hàn nhằm tránh hiện tượng ôxi hoá và nitơ hoá.

* Hàn MIG-CO₂ có các đặc điểm sau :

a.     Cho thấy một mức độ biến dạng và cháy thủng thấp, cho phép hàn các tấm thép mỏng.

b.     Độ bền và hình dạng của mối hàn bị ảnh hưởng một chút bởi tay nghề của kỹ thuật viên.

c.      Nhiệt độ của kim loại nóng chảy thấp và dòng chảy kim loại được giới hạn ở mức tối thiểu, cho phép hàn ở mọi vị trí.

d.     Tạo ra một lượng xỉ hàn tối thiểu, không cần phải làm sạch.

e.     Không thích hợp trong điều kiện gió dó nó có khí bảo vệ.

* Khí bảo vệ :

Có nhiều loại khí bảo vệ dùng trong hàn MIG-CO₂ và có thể chia thành ba loại như sau :

Bảng 3.1. Loại khí bảo vệ.

* Các chế độ hàn :

Các yếu tố ảnh hưởng đến việc hàn là : Dòng điện hàn, điện áp hồ quang, tốc độ dòng khí bảo vệ, khoảng cách giữa mỏ hàn và kim loại hàn, góc của mỏ hàn, hướng và tốc độ hàn.Trong các yếu tố trên, dòng điện hàn, điện áp hồ quang và tốc độ của dòng khí bảo vệ phải được điều chỉnh tuỳ theo từng sách hướng dẫn vận hành.

Thông thường, tốc độ hàn giảm tỉ lệ với độ dầy của kim loại tăng. Được thể hiện ở bảng minh hoạ sau :

Bảng 3.2. Mối tương quan giữa vật liệu và tốc độ hàn.

3.1.3. Chọn phương pháp hàn.

          Với hàn MIG-CO2 tồn tại 3 phương pháp hàn là :

-         Hàn lỗ.

-         Hàn chồng.

-         Hàn gối đầu.

Trong 3 phương pháp hàn trên ta chọn phương pháp hàn lỗ để chế tạo thân xe :

·        Đây là một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong sữa chữa thân xe, đặt biệt trong những vùng mà không thể với tới được để hàn bấm, hay hàn bấm sẽ không đạt được độ bền cần thiết.

·        Một lỗ được khoang ở tấm bên trên tại phần đặt chồng lên của hai tấm hai nhiều tấm thép và các tấm được hàn vào nhau bằng cách điền đầy lỗ bằng kim loại nóng chẩy.

·        Nếu tấm thép hàn quá dầy, các lỗ hàn phải được khoang lớn hơn.

Bảng minh hoạ sau đây cho thấy đường kính của lỗ khoang tỷ lệ với độ dầy của kim loại hàn.

Bảng 3.3. Mối tương quan giữa độ dầy tấm thép và kích thước lỗ khoang.

Dựa vào mối quan hệ giữa đường kính dây hàn, chiều dầy tấm kim loại hàn và dòng điện hàn. Ta chọn được loại dây hàn và cường độ dòng điện hàn.

Bảng 3.4. Chọn loại dây hàn và cường độ dòng điện hàn.

3.2. Phương pháp hàn điện và chế độ hàn.

          Phương pháp hàn điện là phương pháp được dùng phổ biến trong cơ khí chế tạo cũng như trong sửa chữa. Ở đấy ta chỉ chọn cường độ dòng điện hàn và đường kính que hàn cho QTCN chế tạo và lắp ráp :

Bảng 3.5. Mối tương quan giữa cường độ dòng điện và đường kính que hàn.

3.3. Giới thiệu sơ đồ nguyên công QTCN chế tạo và lắp ráp.

          Sơ đồ nguyên công của QTCN phải được thể hiện rỏ ràng, từng bước đi của công nghệ phải hợp lý. Sơ đồ phải thể hiện được từ bước nguyên công đầu chuẩn bị phôi cho tới nguyên công cuối cùng thành phẩm. Dưới đây là sơ đồ nguyên công của QTCN chế tạo và lắp ráp

3.4. Thiết lập QTCN chế tạo và lắp ráp.

          QTCN chế tạo và lắp ráp được thể hiện chi tiết ở bảng sau :

Bảng 3.6. Quy trình công nghệ chế tạo và lắp ráp.

3.4.1 Chế tạo khung xương và bọc vỏ.

                   A) Chế tạo khung xương mảng hông trái :

Chế tạo khung xương mảng hông trái được tiến hành qua 3 bước :

* BƯỚC 1 : Dùng máy cắt tole, máy cắt đá để cắt các chi tiết theo thiết kế :

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng _40x40x2 làm 10 thanh với các chiều dài khác nhau :

                   + 1 thanh chiều dài :      734mm.

                   + 1 thanh chiều dài :      3068mm.

                   + 1 thanh chiều dài :      5117mm.

                   + 2 thanh chiều dài :      625mm.

                   + 7 thanh chiều dài :      1075mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng L 30x20x2 làm 2 thanh :

                   + 1 thanh dài :               734mm.

                   + 1 thanh dài :               3068mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Z 20x40x20x2 làm 7 thanh :

                   + 1 thanh dài :               418mm.

                   + 1 thanh dài :               919mm.

                   + 2 thanh dài :               735mm.

                   + 2 thanh dài :               261mm.

                   + 1 thanh dài :               734mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U mở 90x40x15x2 làm thành 4 thanh :

                   + 1 thanh dài :      882mm.

                   + 2 thanh dài :      686mm.

                   + 1 thanh dài :      1442mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U mở 94x54x28x2 làm 3 thanh :

                   + 3 thanh dài :      812mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng _ 30x30 x1.5 làm 5 thanh :

                   + 2 thanh dài :      266mm.

                   + 2 thanh dài :      126mm.

                   + 1 thanh dài :      450mm.

          - Cắt tole 5mm làm 3 miếng :

                   + 2 miếng diện tích :      2280mm².

                   + 1 miếng diện tích :      896 mm².

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U 30x58x2 làm 2 thanh :

                   + 2 thanh dài :      812mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U 20x30x2 :

                   + 1 thanh dài :      6404mm.

          - Cắt 13 miếng tole kiểu dáng 70x70x3.

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng hông trái trên đồ gá gia công hàn.

Hình 3.2. Đồ gá khung xương mảng hông trái.

Hình 3.3. Kết cấu mảng hông trái.

Chú thích :

01-Thép CT3 kiểu 40x40x2; 02-Thép CT3 kiểuL30x30x2; 03- Thép CT3 kiểu Z20x40x20x2; 04- Thép CT3 kiểu Umở 90x40x15x2; 05-Thép CT3 kiểu Umở 94x54x28x2; 06- Thép CT3 kiểu 30x30x15; 07- Tole 5mm; 08- Thép CT3 kiểu U 30x58x2; 09- Thép CT3 kiểu U20x30x2; 10- Tole kiểu dáng 70x70x3

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển mảng hông trái sang vị trí chờ.

Hình 3.4. Khung mảng hông trái hoàn thiện ở vị trí chờ.

B) Chế tạo khung xương mảng hông phải.

          Việc chế tạo khung xương mảng hông phải cũng được tiến hành 3 bước :

* BƯƠC 1 : Dùng máy cắt lole, máy cắt đá cắt các chi tiết theo thiết kế :

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng _ 40x40x2 làm 14 thanh :

                   + 01 thanh dài :    686mm.

                   + 02 thanh dài :    392mm.

                   + 01 thanh dài :    896mm.

                   + 01 thanh dài :    840mm.

                   + 01 thanh dài :    476mm.

                   + 01 thanh dài :    966mm.

                   + 02 thanh dài :    588mm.

                   + 04 thanh dài :    1064mm.

                   + 01 thanh dài :    3738mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng L 30x30x2 làm thành 02 thanh :

                   + 01 thanh dài :    924mm.

                   + 01 thanh dài :    3066mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Z 20x40x20x2 làm 07 thanh :

                   + 01 thanh dài :    686mm.

                   + 03 thanh dài :    126mm.

                   + 01 thanh dài :    238mm.

                   + 02 thanh dài :    658mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Umở 90x40x15x2 làm thành 03 thanh :

                   + 01 thanh dài :    1456mm.

                   + 01 thanh dài :    686mm.

                   + 01 thanh dài :    658mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U mở 94x54x28x2 làm thành 05 thanh :

                   + 05 thanh dài :    812mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng _ 30x30x1,5 làm thành 05 thanh :

                   + 01 thanh dài :    182mm.

                   + 02 thanh dài :    266mm.

                   + 02 thanh dài :    756mm.

          - Cắt tole 5mm làm 02 tấm kiểu dáng 686mmx42mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U 30x58x2 thành 01 thanh :

                   + 01 thanh dài :    812mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U20x30x2 làm 01 thanh :

                   + 01 thanh dài :    6342mm.

          - Cắt 14 tấm tole kiểu dáng 70x70x3.

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng hông phải trên đồ gá gia công hàn :

Hình 3.5. Đồ gá khung xương mảng hông phải.

Hình 3.6. Kết cấu khung xương mảng hông bên phải.

Chú thích :

01-Thép CT3 kiểu 40x40x2 ; 02-Thép CT3 kiểu L30x30x2; 03- Thép CT3 kiểu Z20x40x20x2; 04- Thép CT3 kiểu Umở 90x40x15x2; 05-Thép CT3 kiểu Umở 94x54x28x2; 06- Thép CT3 kiểu 30x30x15; 07- Tole 5mm; 08- Thép CT3 kiểu U 30x58x2; 09- Thép CT3 kiểu U20x30x2; 10- Tole kiểu dáng 70x70x3.

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển mảng hông phải sang vị trí chờ.

Hình 3.6. Khung xương mảng hông phải hoàn thiện đang ở vị trí chờ.

C) Chế tạo khung xương mảng sàn :

                   Việc chế tạo khung xương mảng sàn được thực hiện qua 3 bước chính :

* BƯỚC 1 : Chế tạo chi tiết khung xương. Dùng máy cắt tole, máy cắt đá để cắt các chi tiết theo thiết kế :

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U50x40x3 với số lượng 05 thanh :

                   + 02 thanh dài :    280mm.

                   + 01 thanh dài :    1456mm.

                   + 02 thanh dài :    1932mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng U100x70x3 với số lượng 01 thanh :

                   + 01 thanh dài :    1960mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng _40x40x2 với số lượng 04 thanh :

                   + 03 thanh dài ;    1428mm.

                   + 01 thanh dài ;    1960mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng L40x40x2 với số lượng 12 thanh :

                   + 04 thanh dài :    490mm.

                   + 02 thanh dài :    504mm.

                   + 02 thanh dài :    448mm.

                   + 01 thanh dài :    350mm.

                   + 01 thanh dài :    658mm.

                   + 02 thanh dài :    1414mm.

          - Cắt 15 tấm tole 5mm với các kiểu dáng sau :

                   + 04 kiểu dáng 28mmx280mm.

                   + 02 kiểu dáng 462mmx42mm.

                   + 01 kiểu dáng 70mmx420mm.

                   + 02 kiểu dáng 238mmx98mm.

                   + 02 kiểu dáng 476mmx56mm.

                   + 02 kiểu dáng 448mmx56mm.

                   + 01 kiểu dáng 392mmx56mm.

                   + 01 kiểu dáng 224mmx56mm.

- Cắt thép CT3 kiểu dáng Umở 60x40x20x1.5 làm 08 thanh :

                   + 02 thanh dài :    868mm.

                   + 01 thanh dài :    882mm.

                   + 02 thanh dài :    938mm.

                   + 02 thanh dài :    686mm.

                   + 01 thanh dài :    574mm.

- Cắt thép CT3 kiểu dáng Umở 90x50x20x2 làm 03 thanh :

+ 02 thanh dài :    4718mm.

+ 01 thanh dài :    1960mm. Trước khi cắt chi tiết này cần uốn chi tiết trên máy uốn theo kích thước thiết kế của nhà chế tạo.

* BƯỚC 2 : Gá lắp các chi tiết chế tạo xong lên khung đồ gá chế tạo mảng sàn.

Hình 3.7. Gá hàn khung xương mảng sàn.

       Sau khi gá lắp xong, cân chỉnh và hàn tại các vị trí theo yêu cầu kỹ thuật. Khi hàn xong khung xương mảng sàn, tiến hành chụp nắp khoang động cơ và chụp lồng vè bánh.

Hình 3.8. Kết cấu khung xương mảng sàn.

Chú thích :

          01-Thép CT3 kiểu U50x40x3; 02-Thép CT3 kiểu U100x70x3; 03- Thép CT3 kiểu 40x40x2; 04- Thép CT3 kiểu L40x40x2; 05-Tole 5mm; 06- Thép CT3 kiểu Umở 60x40x20x2; 07- Thép CT3 kiểu Umở 90x50x20x2; 08- Thép CT3 kiểu U 125x40x3.

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu chuyển khung xương mảng sàn sang vị trí chờ tổ hợp khung xương trên đồ gá tổ hợp.

                   D) Chế tạo khung xương mảng nóc, đầu và đuôi: Việc chế tạo khung xương mảng nóc được chế tạo thông qua 4 bước như sau :

* BƯỚC 1 : Uốn và cắt các chi tiết theo kích thước thiết kế. Dùng máy uốn, máy cắt tole để uốn và cắt các chi tiết :

          Tất cả các thanh thép tạo nên khung xương mảng nóc theo phương ngang phải được uốn cong theo thiết kế.

·        Độ cong của các thanh ở khoảng giữa nóc là R=3990mm.

·        Độ cong của các thanh ở cạng góc là R= 254mm.

·        Hàn điện CO2 có chiều cao > 2mm. Khi hàn phải đảm bảo kích thước hình học của khung xương, sai số cho phép < 3mm.

Hình 3.9. Độ uốn cong của các thanh ngang mảng nóc.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng 40x40x2 làm thành 18 thanh :

                   + 08 thanh dài :    1920mm.

                   + 02 thanh dài :    5995mm.

                   + 02 thanh dài :    4544mm.

                   + 02 thanh dài :    432mm.

                   + 02 thanh dài :    704mm.

                   + 02 thanh dài :    400mm.

          - Cắt tole CT3 kiểu dáng 2x200x245 làm 2 tấm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Z20x40x40x2 làm thành 06 thanh :

                   + 02 thanh dài :    672mm.

                   + 02 thanh dài :    704mm.

                   + 02 thanh dài :    528mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng L 40x40x3 làm thành 02 thanh :

                   + 02 thanh dài :    390mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng L 40x40x2 làm thành 02 thanh :

                   + 02 thanh dài :    690mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Umở 40x40x20x2 làm thành 02 thanh :

                   + 02 thanh dài :    1920mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu dáng Z20x40x20x2 làm thành 06 thanh :

                   + 06 thanh dài :    704mm.

* BƯỚC 2 : Gá hàn khung xương mảng nóc trên bộ khung xương đồ gá.

          Mảng nóc sau khi được hàn chế tạo xong, được đưa đi nắn sửa và kiểm tra đúng với kích thước thiết kế. Dùng cầu nâng 3T nâng chuyển mảng nóc sang máy căn tole và là tole cho phẳng. Mảng nóc sau khi chế tạo xong phải được bọc tole để khi gá lăp tổ hợp khung xương trên đồ gá tổ hợp thì mảng nóc chỉ được chụp lên và tiến hành liên kết.

Hình 3.10. Kết cấu khung xương mảng nóc.

Chú thích :

       01- Thép CT3 kiểu 40x40x2; 02- Tole kiểu 2x200x245; 03- Thép CT3 kiểu Z 20x40x40x2; 04-Thép CT3 kiểu L 40x40x3; 05- Thép CT3 kiểu L40x40x2; 06- Thép CT3 kiểu Umở 40x40x20x2; 07- Thép CT3 kiểu Z20x40x20x2.

* BƯỚC 3 : Dùng cầu trục 3T câu mảng nóc sang vị trí chờ đợi : Chế tạo khung xương mảng đầu và đuôi:

Mảng đầu và mảng đuôi được chế tạo khi đã chế tạo xong mảng sàn và hai mảng hông  trái, phải. Mảng đầu và mảng đuôi được chế tạo song song với nhau do hai nhóm công nhân thực hiện.

Các mảng này chỉ được chế tạo khi đã tiến hành xong việc gá đặt khung đồ gá tổ hợp khung xương và các mảng sàn, trái và phải đã được liên kết với nhau. Việc chế tạo mảng đầu và mảng đuôi được thực hiện theo 3 bước chính:

* BƯỚC 1: Dùng máy uốn, máy cắt để uốn cắt các chi tiêt theo kích thước thiết kế:

          - Cắt 02 thanh thép CT3 kiểu Umở 6x20x31x20x9x1.5 với chiều dài: 854mm.

- Cắt 02 thanh thép CT3 kiểu Umở 6x20x31x20x9x1.5 với chiều dài: 252mm.

Hình 3.11. Kết cấu 04 thanh thép.

          - Cắt thép CT3 kiểu Umở 19x25x31x1.5 với chiều dài: 3080mm.

          - Cắt thép CT3 kiểu Umở 19x25x31x1.5 với chiều dài: 900mm.

Hình 3.12. Kết cấu 04 thanh thép đầu và đuôi.

          - Uốn, cắt các biên dạng của mảng đầu và đuôi theo thiết kế đối với tole bọc 5mm.

Hình 3.13. Kết cấu mảng đầu.

Hỡnh 3.14. Keỏt caỏu khung xửụng maỷng ủuoõi.

* BệễÙC 2: Gaự laộp caực chi tieỏt leõn boọ ủoà gaự toồ hụùp khung xửụng vaứ haứn lieõn keỏt.

Hỡnh 3.15. Gaự laộp vaứ haứn khung xửụng maỷng ủaàu.

Hình 3.16. Gá lắp khung xương mảng đuôi phía trên.

Hình 3.17. Gá lắp khung xương mảng đuôi hai bên.

Hình 3.18. Gá lắp mảng đuôi giữa.

* BƯỚC 3 :- Dùng kiềm định vị để cố định các vị trí liên kết của mảng đuôi.

                   - Dùng hàn MIG để hàn liên kết các chi tiết của mảng đuôi.

Hình 3.19. Hàn MIG liên kết các chi tiết mảng đuôi.

3.4.2. Bọc vỏ khung xương.

          Việc chế tạo bọc vỏ khung xương được thực hiện trên bộ khung xương đồ gá tổ hợp khung xương. Để bọc vỏ khung xương ta tiến hành qua 4 bước sau :

* BƯỚC 1 

          - Gá lắp và hàn liên kết mảng hông trái, phải  với mảng sàn.

          - Cần chú ý đến việc thắt chặt các vị trí cố định khung xương để đảm bảo an toàn lao động và độ sai lệch kích thước cho phép.

          - Tiến hành hàn liên kết khung xương với mảng sàn tại các vị trí liên kết hàn.

Hình 3.20. Gá lắp và hàn liên kết mảng hông trái với mảng sàn

Hình 3.21. Gá lắp và hàn liên kết mảng hông phải với mảng sàn.

          - Chú ý đến việc rút chặt các bộ khung đồ gá để cân đối hai mảng hông trái và phải trước khi tiến hành hàn liên kết với mảng sàn.

* BƯỚC 2 :

          - Gá lắp và hàn bọc đầu, đuôi.

          - Hàn rãnh thoat nước mưa hai bên mảng hông.

Hình 3.22. Vị trí hàn rãnh thoát nước mưa.

* BƯỚC 3 :

          - Dùng cầu trục 3T câu chuyển mảng nóc sang bộ đồ gá tổ hợp khung xương.

          - Cân chỉnh và chụp nóc xe.

          - Bắt bulông tại các vị trí liên kết bulông giữa mảng nóc với các mảng còn lại.

Hình 3.23. Chụp nóc xe trên đồ gá tổ hợp.

* BƯỚC 4 :

          - Gá lắp thanh gia cố hai bên mảng hông, mỗi bên 2 thanh.

Hình 3.24. Gá lắp thanh gia cố.

          - Đi keo ốp tole sườn trên 2 thanh gia cố.

Hình 3.25. Đi keo thanh gia cố.

          - Ốp và hàn tole sườn vào khung xương trên đồ gá tổ hợp.

          - Hàn tất cả các vị trí liên kết của tole sườn với hai mảng hông.

          - Hàn liên kết mảng tole sườn với mảng đầu và đuôi.

          - Với mảng tole hông phải được chi làm hai nửa do có cửa khách.

Hình 3.26. Ốp và hàn tole sườn.

Sau khi bọc tole sườn xong tiến hành bọc tole các phần còn lại, hàn gia cố và hàn hoàn thiện khung xương trước khi di chuyển sang xưởng nhám nước.

3.4.3. Sơn xe.

          Sau khi chế tạo khung xương xong, khung xe được di chuyển sang xưởng nhám nước và sơn. Qui trình công nghệ sơn xe được tiến hành qua các bước chính sau :

Hình 3.27. Khung xe chế tạo xong được xe chuyển ngang đưa sang khu nhám nước.

* BƯỚC 1 :

          - Dùng xe chuyển ngang đưa xe vào buồng làm sạch.

          - Dùng máy chà gỉ đánh sạch gỉ hàn, làm sạch dầu mỡ bám trên khung xe.

* BƯỚC 2 :

          - Di chuyển khung xe sang buồng phốt phát hóa.

          - Dùng súng phun dung dịch phốt phát hóa khung xe.

          - Tiến hành rửa sạch toàn bộ khung xe.

          - Di chuyển sang phòng sơn lần thứ nhất.

* BƯỚC 3 :

          - Tiếp nhận xe tại xưởng sơn.

          - Chuẩn bị bề mặt khung xe tại phòng chuẩn bị.

          - Dùng súng phun sơn tiến hành sơn chóng gỉ khung xương.

          - Di chuyển khung xe sang xưởng nhám nước lần thứ nhất.

* BƯỚC 4 :

          - Tiến hành bả matít và nhám nước lớp sơn chóng gỉ.

          - Di chuyển khung xe sang xưởng sơn lần thứ hai.

* BƯỚC 5 :

          - Vệ sinh bề mặt khung xe đã bả matít tại phòng sơn lót.

          - Dùng súng phun sơn để sơn lót bề mặt khung xương.

          - Đưa xe sang buồng sấy sơn lót để sấy lớp sơn lót khung xe.

          - Di chuyển khung xe sang xưởng nhám nước lần thứ 2.

* BƯỚC 6 :

          - Tiếp nhận xe tại buồng phun keo xốp.

          - Dùng máy phun keo phun keo xốp chóng nhiệt và chóng gỉ.

          - Di chuyển khung xe sang vị trí bả matít và nhám nước lớp sơn lót.

          - Chuyển khung xe sang xưởng sơn lần thứ 3

* BƯỚC 7 :

          - Xưởng sơn tiếp nhận khung xe tại phòng sơn màu.

          - Vệ sinh bề mặt khung xương.

          - Dùng súng phun sơn tiến hành sơn màu khung xương.

          - Đưa khung xương sang buồng sấy sơn màu.

          - Sấy sơn màu.

- Di chuyển khung xương xe sang dàn đèn kiểm tra để kiểm tra và sửa chữa lớp sơn màu.

* BƯỚC 7 :

- Dán đề can.

- Sơn lôgô.

          - Sơn gầm xe.

          - Chuyển sang vị trí hạ vỏ.

3.4.4. Chế tạo ghế hành khách.

*Chế tạo ghế hành khách một chổ ngồi bên phải :

          - Việc chế tạo khung xương và kết cấu ghế hành khách một chổ ngồi bên phải  được trình bày chi tiết ở hai bảng đính kèm theo sau :

          - Các vật liệu sử dụng :

                   + 60 bulông M8.

                   + 12 bulông M10.

                   + 18 vít tự ren M4.

                   + 10 miếng nệm mút lót ghế 400mmx280mm.

                   + 12 pas gia cường khung xương ghế.

+ 06 ống Inox rỗng dày 2mm ( mỗi ống có chiều dài đủ lớn để uốn và chế tạo đủ cho một ghế ngồi).

+ 06 thanh thép L 40x40x4. chiều dài 280mm.

+ 06 thanh thép chân ghế _ 40x40x2  chiều dài 270mm.

+ 06 tấm bọc da lưng.

+ 06 lớp giả da bọc ngoài.

+ 06 tấm gỗ lót ghế 400mmx280mm.

 * Chế tạo ghế hành khách hai chổ ngồi bên trái :

          - Việc chế tạo khung xương và kết cấu ghế hành khách hai chỗ ngồi bên trái được trình bày chi tiết ở bảng đính kèm theo trang sau :

          - Các vật liệu sử dụng cho việc chế tạo ghế hành khách hai chỗ ngồi bên trái :

                   + 60 bulông M8.

                   + 12 bulông M10.

                   + 18 vít tự ren M4.

                   + 10 miếng nệm mút lót 800mmx399mm.

                   + 12 pas gia cường khung xương ghế.

+ 06 ống Inox rỗng dày 2mm ( mỗi ống có chiều dài đủ lớn để uốn và chế tạo đủ cho một ghế ngồi).

+ 06 thanh thép L 40x40x4. chiều dài 399mm.

+ 06 thanh thép chân ghế _ 40x40x2  chiều dài 270mm.

+ 06 tấm bọc da lưng.

+ 06 lớp giả da bọc ngoài.

+ 06 tấm gỗ lót ghế 800mmx399mm.

           * Chế tạo ghế hành khách cuối cùng :

          - Việc chế tạo khung xương và kết cấu ghế hành khách cuối cùng được trình bày chi tiết ở bảng đính kèm theo trang sau :

          - Các vật liệu sử dụng cho việc chế tạo ghế hành khách cuối cùng :

                   + 16 bulông M8.

                   + 08 bulông M10.

                   + 08 vít tự ren M4.

                   + 02 miếng nệm mút lót 800mmx270mm.

                   + 04 pas gia cường khung xương ghế.

+ 02 ống Inox rỗng dày 2mm ( mỗi ống có chiều dài đủ lớn để uốn và chế tạo đủ cho một ghế ngồi).

+ 04 thanh thép L 40x40x4. chiều dài 270mm.

+ 02 thanh thép cố định khung xương ghế  _ 50x25x2 chiều dài 230mm.

+ 02 tấm bọc da lưng.

+ 02 lớp giả da bọc ngoài.

+ 02 tấm gỗ lót ghế 800mmx270mm.

3.4.5. Chế tạo tay vịn của hành khách đứng.

Để chế tạo tay vịn cho hành khách đứng, ta dùng thanh thép ống rỗng Ư30 độ dầy của thanh thép là 2mm. Tay vịn cho hành khách đứng được bố trí hai bên trên dọc lối đi giữa, chiều cao bố trí của hai thanh tay vịn tính từ mặt sàn là1785mm. Hệ thống tay vịn được chế tạo gồm 5 thanh :

- Thanh dọc xe bên trái có tổng chiều dài : 3770mm.

- Thanh ngang xe phía trên có tổng chiều dài : 1155mm.

- Thanh dọc xe bên phải có tổng chiều dài : 2730mm.

- Thanh đứng bên phải có tổng chiều dài : 1785mm.

- Thanh ngang gia cố thanh đứng bên phải có tổng chiều dài : 525mm.

Hình 3.28. Bố trí hệ thống 2 tay vịn dọc xe.

Hình 3.29. Bố trí thanh tay vịn đứng lên xuống và thanh gia cố ngang.

- Tại các vị trí nối thanh đứng và thanh ngang vào sàn xe và thân xe ta dùng  một chân đế tròn và 04 vít tự ren M4.

Hình 3.30. Kiểu chân đế và vít tự ren liên kết tay vịn với sàn xe.

Hình 3.31. Kiểu chân đế và vít tự ren liên kết tay vịn với thân xe.

- Vị trí nối tay vịn với trần xe được cố định bằng một pas, 2 vít tự ren M8 và 1 vít tự ren M4.

Hình 3.32. Kết cấu nối tay vịn với trần xe.

- Vị trí nối thanh ngang và thanh đứng của tay vịn dùng một pas ngã ba và 9 vít tự ren M4.

Hình 3.32. Kết cấu nối liên kết thanh dọc và ngang.

3.4.6. Qui trình công nghệ lắp ráp.

          Qui trình lắp xe được chia làm hai công đoạn chính :

*Công đoạn lắp ráp khung xe lên  chassi cơ sở.

BƯỚC 1 : Chuẩn bị chassi :

          - Di chuyển chassi từ bãi đậu tới thiết bị hạ vỏ.

          - Dùng súng siết bulông siết kiểm tra tất cả các bulông, đặt biệt là các bulông hệ thống truyền lực, các bulông định vị.

Hình 3.33. Siết chặt các bulông của hệ thống truyền lực.

          - Dùng dụng cụ điện cầm tay kiểm tra khoang động cơ.

Hình 3.34. Kiểm tra khoang động cơ.

          - Dùng máy hàn MIG, máy hàn điện để hàn hoàn thiện chassi.

          - Dùng dụng cụ bơm mỡ để bơm mỡ tất cả các vị trí cần bơm mỡ.

* BƯỚC 2 : Hạ vỏ .

          - Dùng khung nâng hạ vỏ để nâng vỏ khỏi xe chuyển ngang.

          - Cân chỉnh vị trí lắp khung vỏ lên chassi.

          - Dùng súng siết bulông siết tất cả 24 bulông M12 liên kết khung vỏ với chassi.

Hình 3.35. Các vị trí liên kết dầm sàn.

 Hình 3.36. Kết cấu của các vị trí liên kết.

          - Di chuyển xe sang xưởng nội thất.

 *Lắp ráp nội thất:

Lắp ráp nội thất là một công việc đòi hỏi sự thành thạo tay nghề của công nhân. Từng bước thực hiện công việc phải được xác định rõ ràng, thực hiện từ bước đầu tiên cho đến bước cuối cùng để hoàn thiện nội thất cho xe. Qui trình lắp ráp nội thất được tiến hành qua các bước sau đây:

* BƯỚC 1:

          - Chuẩn bị các bó dây điện.

          - Bấm các đầu nối dây điện.

* BƯỚC 2:

          - Dùng cưa tay để chuẩn bị các tấm lót sàn.

          - Dùng súng bắn vít để lắp khoang cách nhiệt động cơ.

          - Dùng súng bắn vít để lát ván sàn.

          - Chuẩn bị đầy đủ các loại nẹp xe trước khi tiến hành lắp ráp nội thất.

* BƯỚC 3:

          - Dùng máy mài cầm tay để mài phẳng bề mặt sàn xe.

Hình 3.37. Mài phẳng ván sàn xe.

          - Dùng kéo căt thảm sàn theo kích thước của mặt sàn.

- Dùng súng phun keo để phun keo lên bề mặt sàn ở những nơi cần thiết.

          - Dùng chổi quét keo để trải đều keo trên bề mặt sàn.

Hình 3.38. Trải đều keo trên bề mặt sàn tại những nơi cần gia cố.

          - Trải thảm sàn ngay sau khi trải đều keo trên mặt sàn.

          - Định vị thảm sàn thật phẳng tại các góc của sàn xe.

          - Bọc da các tấm nội thất.

Hinh 3.39. Trải thảm sàn.

* BƯỚC 4 :

- Dùng dụng cụ điện cầm tay, máy khoan cầm tay để đi dây điện trần, đi đường ống GEN.

Hình 3.40. Đi đường dây điện trần.

- Dùng súng bắn vít, súng siết bulông lắp giá đỡ tablô điện, lắp tablô và hộp đèn, lắp công tắc báo xuống xe.

Hình 3.41. Lắp giá đỡ và tablô điện.

* BƯỚC 5 :

          - Dùng máy khoan cầm tay và súng bắn vít để ốp cột trần, sườn

          - Lắp nẹp trần.

          - Lắp nẹp rèm cửa.

Hình 3.42. Ốp trần và lắp nẹp trần, sườn.

* BƯỚC 6 : Dùng súng bắn vít, máy khoan cầm tay, súng siết bulông để :

          - Lắp máng điều hòa.

          - Lắp ống điều hòa.

          - Lắp ống điều hòa.

Hình 3.43. Sơ đồ bố trí hệ thống điều hòa.

* BƯỚC 7 : Dùng súng bắn vít, máy khoan cầm tay để :

          - Ốp thành trước.

          - Ốp thành sau.

          - Lắp khóa cửa khách.

* BƯỚC 8 : Dùng máy khoan cầm tay, súng siết bulông, dụng cụ điện cầm tay để :

          - Lắp cửa khách và joăng.

          - Lắp giá đỡ hành lý.

Hình 3.44. Lắp giá đỡ hành lý.

          - Lắp tay vịn.

          - Lắp còi, đèn, loa, ampli, micro.

          - Lắp xilanh đóng mỡ cửa, hộp che.

Hình 3.45. Đèn và loa trong khoang hành khách.

Hình 3.46. Hệ thống tay vịn hành khách đứng.

* BƯỚC 9 : Dùng khung nâng hạ , dưỡng lắp kính, súng siết bulông, máy khoan cầm tay để :

          - Lắp cửa sổ.

          - Đi keo kính chắn gió trước, sau và kính hông.

          - Lắp kính chắn gió trước.

          - Lắp kính chắn gió sau.

Hình 3.47. Lắp kính chắn gió trước.

- Lắp kính hông.

Hình 3.48. Đi keo kính hông.

Hình 3.49. Lắp kính hông xe.

          - Lắp quạt và cửa thông gió nóc.

Hình 3.50. Kết cấu quạt và cửa thông gió nóc.

* BƯỚC 10 : Dùng dụng cụ điện, dụng cụ nạp gaz máy lạnh, súng siết bulông để :

          - Lắp ắcqui, đấu điện nguồn.

          - Lắp gạt mưa, ăngten.

          - Kiểm tra hoàn thiện hệ thống điện.

          - Lắp ghế lái.

Hình 3.51. Kết cấu ghế lái.

          - Lắp hộp che phanh tay.

          - Lắp kính chiếu hậu.

          - Nạp gaz máy lạnh.

Hình 3.52. kết cấu kính chiếu hậu.

* BƯỚC 11 : Dùng máy khoan cầm tay và súng bắn vít để tiến hành lắp ráp :

          - Lắp ráp ghế hành khách.

          - Lắp nẹp ngoài.

          - Lắp bình cứu hỏa.

Hình 3.53. Sơ đồ bố trí ghế hành khách.

          - Laép buùa phaù kính.

          - Lắp rèm cửa sổ

          - Lắp hộp cứu thương.

Hình 3.53. Kết cấu rèm cửa sổ.

* BƯỚC 12 : Dùng máy khoan cầm tay, súng bắn vít :

          - Kiểm tra sửa chữa lỗi nội thất.

          - Lắp lô gô công ty.

          - Hiệu chỉnh toàn bộ.

          - Vệ sinh toàn bộ xe.

          - Đưa xe đi kiểm tra xuất xưởng.

3.5. Công tác kiểm tra.

Trong QTCN chế tạo và lắp ráp, công tác kiểm tra là một công việc rất quan trọng. Nó đảm bảo tiến độ và chất lượng sản phẩm trong từng công đoạn, đảm bảo vệ sinh, kỹ luật và an toàn lao động cho công nhân cũng như nhà máy. Công tác kiểm tra bao gồm các hạn mục chính sau đây :

3.5.1.Kiểm soát chất lượng.

·        Kiểm soát việc tổ chức, chuẩn bị sản xuất.

·        Kiểm tra dụng cụ đồ gá, thiết bị đo lường, thiết bị kiểm tra.

·        Nghiên cứu kỹ tài liệu, bản vẽ.

·        Kiểm tra chất lượng vật tư mua vào (số lượng, chất lượng, hồ sơ tài liệu kèm theo).

3.5.2.  Kiểm tra công đoạn.

            Chế tạo thân xe :

·        Kiểm tra chất lượng chi tiết và vật tư đầu vào (phôi, vật liệu hàn, vật tư khác chủng loại, số lượng).

·        Kiểm tra số lượng, chất lượng mối hàn.

·        Kiểm tra biến dạng hình học của khung xương trước và sau khi lắp ghép. Kiểm tra các kích thước theo thiết kế.

·        Kiểm tra độ phẳng của tôn bọc, kiểm tra sự cháy thủng.

·        Kiểm tra độ kín khít, độ phẳng.

·        Kiểm tra các đường keo, sơn chóng gỉ tại các mối hàn.

·        Kiểm tra sự lắp đặt của thân xe và sàn xe vào khung xe.

            Sơn :

·        Kiểm tra chất lượng chi tiết và vật tư đầu vào (sơn, keo các loại, matít, vật liệu phụ khác).

·        Kiểm tra khả năng thông gió, chống bụi, thoát nước.

·        Kiểm tra điều kiện sấy nóng.

·        Kiểm tra sự làm sạch, phôt  phát hóa bề mặt.

·        Kiểm tra các đường keo, matít, độ nhẵn.

·        Kiểm tra sơn chóng gỉ, sơn gầm tại các vị trí

·        Kiểm tra sự hư hại bề mặt, độ chảy, độ dày, độ bóng, độ bền của lớp sơn.

            Lắp ráp chassi :

·        Kiểm tra sự hư hại do vận chuyển, mức độ han gỉ của các chi tiết, tình trạng bôi trơn.

·        Kiểm tra sự va chạm lẫn nhau, sự rạn nứt, sự méo bẹp, sự rò rỉ, sự xiết chặt, độ thẳng hàng, tình trạng bôi trơn, số lượng các chi tiết.

·        Kiểm tra sự hoạt động của các cụm và kiểm tra các chỉ tiêu theo quy định. Kiểm tra số nhận dạng của các cụm chi tiết.

·        Kiểm tra tình trạng bôi trơn của các cụm chi tiết.

·        Chạy thử.

            Lắp ráp nội thất :

·        Kiểm tra các cụm chi tiết và vật tư đầu vào (sự biến dạng hình học của các chi tiết, mức độ han gỉ, sự hư hại, chủng loại, số lượng)

·        Kiểm tra độ kín khít, sự va chạm lẫn nhau, sự rạn nứt, sự méo bẹp, sự xiết chặt, độ thẳng hàng, số lượng các chi tiết, trạng thái bề mặt cách âm, cách nhiệt.

·        Kiểm tra chất lượng dán keo tại các vị trí, chất lượng mối ghép các chi tiết của hệ thông điều hòa nhiệt độ và chất lượng mối ghép của hệ thống dây dẫn điện.

·        Kiểm tra các kích thước lắp đặt theo quy định.

·        Kiểm tra sự hoạt động của các cụm.

·        Thử kín toàn xe theo quy trình công nghệ

            Hoàn thiện :

·        Kiểm tra sự điền đầy đủ của các loại chất lỏng.

·        Kiểm tra sự hoạt động của hệ thống điện, hệ thống điều hòa nhiệt độ, tiện nghi phục vụ khách hàng.

·        Kiểm tra sự hoạt động của động cơ, hệ thống lái, hệ thống phanh.

·        Kiểm tra phụ kiện kèm theo xe.

·        Kiểm tra vệ sinh toàn xe.

            Kiểm tra xuất xưởng :

·        Kiểm tra chất lượng lắp ráp và hoạt động của các cụm và chi tiết.

·        Kiểm tra các chỉ tiêu tổng hợp liên quan đến chất lượng an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường.

·        Kiểm tra chất lượng lớp sơn ngoài cùng, sơn gầm xe.

·        Kiểm tra các thông số của ôtô hoàn chỉnh.

·        Chạy thử.

            Kiểm tra trước khi giao hàng :

·        Kiểm tra tình trạng vận hành của các cụm, hệ thống.

·        Kiểm tra sự biến đổi chất lượng của trang thiết bị nội thất, ngoại thất trong quá trình bảo quản.

·        Kiểm tra tình trạng bề mặt của lớp sơn ngoài cùng.

·        Kiểm tra sự rò rỉ của các loại chất lỏng.

·        Kiểm tra dụng cụ đồ nghề, sách hướng dẫn sử dụng xe kèm theo.

·        Kiểm tra thực hiện các yêu cầu bổ xung của khách hàng trước khi giao nhận.

·        Kiểm tra việc vệ sinh phương tiện.

            Kiểm tra dụng cụ đồ gá, thiết bị :

·        Tổ chức thực hiện kiểm tra định kỳ hoặc đột xuất và hiệu chỉnh tất cả dụng cụ cầm tay sử dụng khí nén, cờlê lực, thiết bị đo lường, thiết bị kiểm tra, đồ gá gia công.

·        Thực hiện việc bảo dưỡng trang thiết bị theo qui định của nhà sản xuất.

CHƯƠNG 4: KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XE XUẤT XƯỞNG.

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG XE XUẤT XƯỞNG ĐƯỢC THỰC HIỆN THEO SƠ ĐỒ SAU.

                                                                          Không đạt

                                                  Đạt

            Nội dung của các hạng mục được tiến hành kiểm tra nghiệm thu xuất xưởng xe buýt sẽ được trình bày  dưới đây:

4.1. Kiểm tra tổng thể.

              4.1.1. Số khung, số động cơ.

4.1.2. Khung, thân vỏ, thùng hàn, giá hàng nóc.

            Kích thước cho phép tối đa:

            + Chiều dài:                                    ≤ 12.2m

            + Chiều rộng:                                  ≤ 2.5m

            + Chiều cao:                                   ≤ 4m

            + Chiều dài đuôi xe:                       ≤ 65% L_CS (chiều dài cơ sở)

            + Khoảng sáng gầm xe:                  ≤ 120mm   

            + Rào chắn bảo vệ:

-         Đầu đầu và đuôi cuối rào chắn cách bánh trước và sau < 400mm

-         Cạnh dưới rào chắn cách đất             ≤ 500mm

-         Cạnh trên rào chắn cách đất             ≤ 700mm

4.1.3. Gương chiếu hậu phía ngoài.

4.1.4. Hệ thống đèn chiếu sáng và tín hiệu.

·        Đèn chiếu sáng phía trước:

       - Số lượng tối thiểu:                                  2 cái.

       - Ánh sáng đèn là ánh sáng trắng

       - Đủ dải sáng xa và gần:

              + Chiếu xa                                        ≥ 10.000 Cd (chùm sáng không được hướng lên trên và xuống dưới quá 2%)

       + Đèn phải:

Đèn phải có chùm sáng không lệch trái, phải mỗi bên quá 2%.

              + Đèn trái:

              Đèn trái có chùm sáng không lệch trái và phải mỗi bên 2%

                   + Dải sáng xa (pha)                          ≥ 100m (chiều rộng dải sáng 4m)

              + Dải sáng gần:                                 ≥ 50m

-         Kích thước đèn:

       - H_min của mép dưới (mm)`                       500mm.

       - H_max của mép trên (mm)                         1.200-1.500mm

       - Khoảng cách giữa mép trong của 2 đèn đối xứng      ≥ 600 (400)mm.

       - Khoảng cách từ mép ngoài của đèn đến mép ngoài của ôtô ≤ 400mm.

-         Đèn tín hiệu:

       Số lượng 2 cái.

-         Đèn tín hiệu xin đường:

       Trước:      vàng            80-700 Cd

       Sau:          vàng            40-400 Cd
       H_min của mép dưới (mm):       350m.

       H_max của mép trên (mm)        1.500 (2.100) mm.

       Khoảng cách của mép trong của hai đèn đối xứng ≥ 600(400)mm.

Khoảng cách từ mép ngoài của đèn đến mép ngoài của ôtô ≤ 400 mm.

Tần số nhấp nhái của đèn:              60-120 lần/ phút.

Thời gian khởi động cho tới lúc bật công tắc không quá 3s.

Tín hiệu đèn phải được nhận biết được rõ ràng ở khoảng cách là 20m.

-         Đèn tín hiệu kích thước:

       Số lượng 2 cái.

       Trước: Trắng      2-60 Cd.

       Sau: Đỏ              1-12 Cd.

       H_min của mép dưới (mm):       350m.

       H_max của mép trên (mm)        1.500 (2.100) mm.

       Khoảng cách của mép trong của hai đèn đối xứng ≥ 600(400)mm.

Khoảng cách từ mép ngoài của đèn đến mép ngoài của ôtô ≤ 400 mm.

Vào ban đêm tín hiệu của đèn phải được nhận biết được rõ ràng ở khoảng cách 20m.

-         Đèn tín hiệu phanh:

       Số lượng 2 cái.

       Trước: Trắng      2-60 Cd.

       Sau: Đỏ              1-12 Cd.

       H_min của mép dưới (mm):       350m.

       H_max của mép trên (mm)        1.500 (2.100) mm.

       Khoảng cách của mép trong của hai đèn đối xứng ≥ 600 (400)mm.

Khoảng cách từ mép ngoài của đèn đến mép ngoài của ôtô ≤ 400 mm.

Vào ban đêm tín hiệu của đèn phải được nhận biết được rõ ràng ở khoảng cách 20m.

-         Đèn soi biển số:

       Số lượng 02 cái.

       Sau:                             Trắng.

       Cường độ sáng            2-60 Cd.

Khi đèn chiếu sáng phía trước và đèn kích thước bậc thì đèn biển số cũng phải bật và không thể tắt được bằng công tắc riêng.

Vào ban đêm tín hiệu của đèn phải được nhận biết rõ ràng ở khoảng cách 10m.

-         Đèn lùi:

       Số lượng 1 hoặc 2 cái.

       Sau:          Trắng                   2-60Cd.

       Khi động cơ làm việc và cần số ở vị trí lùi thì đèn lùi phải sáng.

       Đèn phải tắt khi một trong hai điều kiện trên phải thỏa mãn.

       H_min của mép dưới (mm):       350m.

       H_max của mép trên (mm)        1.500 (2.100) mm.

       Khoảng cách của mép trong của hai đèn đối xứng ≥ 600 (400)mm.

Khoảng cách từ mép ngoài của đèn đến mép ngoài của ôtô ≤ 400 mm.

Vào ban đêm tín hiệu của đèn phải được nhận biết được rõ ràng ở khoảng cách 20m.

4.1.5. Động cơ và các bộ phận liên quan.

-         Kiểu loại động cơ và các hệ thống đảm bảo hoạt động của động cơ theo đúng sơ đồ.

-         Động cơ phải hoạt động ở vòng quay không tải tối thiểu, không có tếng gõ lạ.

-         Hệ thống khởi động cơ hoạt động bình thường.

-         Bầu giảm âm và các đường ống dẫn khí thải kín.

-         Dây curoa đúng chủng loại, lắp ghép đúng, không chùng lỏng.

-         Thùng nhiên liệu.

-         Các đồng hồ, đèn tín hiệu của động cơ và của hệ thống đảm bảo hoạt động của động cơ hoạt động bình thường.

-         Đối với xe buýt, tốc độ lớn nhất khi đầy tải không nhỏ hơn 70 km/h, thời gian tăng tốc của ôtô khi đầy tải từ lúc khởi hành đến khi đạt tốc độ 50 km/h phải không lớn hơn 50s (22TCN 302-02). Đối với xe khách, tốc độ lớn nhất không nhỏ hơn 60 km/h, thời gian tăng tốc tính từ lúc khởi hành đến khi đi hết quãng đường 200m:

T ≤ 20+0,4G.            (1)

( G- khối lượng toàn bộ của ôtô-tấn ).( 22TCN 307-03 )

4.1.6. Bánh xe và moayơ.

4.2. Kiểm tra gầm xe.

              4.2.1. Bánh xe dự phòng.

               4.2.2. Hệ thống phanh.

Phanh chính và phanh đỗ xe phải dẫn động độc lập với nhau.

·        Phanh chính:

       Được thử trên đường hay trên băng thử phanh.THỬ TRÊN ĐƯỜNG:(đường nhựa, bê tông ximăng phẳng và khô, hệ số bám ư ≥ 0.6 ).

       Chế độ thử là ôtô không tải ở tốc độ 30 km/h, chi tiêu đánh giá là quãng đường phanh S_P (m) hoặc gia tốc chậm dần lớn nhất khi phanh J_{P max} (m/s²).

        Khi phanh, quĩ đạo chuyển động của ôtô không lệch quá 8 độ so với phương chuyển động ban đầu và ôtô không lệch khỏi hành lang 3,5m.

              4.2.3. Ly hợp.

              4.2.4. Cơ cấu lái, các đòn dẫn động lái.

-         Cơ cấu lái điều khiển nhẹ nhàng và an toàn ở mọi vận tốc.

-         Các bánh xe dẫn hướng phải đảm bảo ôtô có khả năng tự duy trì hướng chuyển động thẳng khi xe đi thẳng hàng và tự quay về chuyển động thẳng khi ôtô quay vòng.

-         Rung động của bánh xe dẫn hướng không được ảnh hưởng đến việc điều khiển của người lái

-         Không rò rỉ dầu.

          4.2.5. Các khớp cầu, khớp chuyển hướng.

              4.2.6. Ngõng quay lái.

4.2.7. Nhíp, lò xo, thanh xoắn, ụ hạn chế hành trình.

4.2.8. Thanh đẩy, thanh ổn định.

                  4.2.9. Giảm chấn.

                  4.2.10. Các đăng.

4.2.11. Hộp số.

           4.2.12. Cầu xe.

4.2.13. Hệ thống ống xả, bầu giảm âm.

4.2.14. Bình khí nén,chân không, nhiên liệu.

-         Thùng nhiên liệu lắp đúng, chắc, không rò rỉ, nắp kín, đặt ở khoang riêng

-         Không được đặt thùng nhiên liệu ở bên trong khoang chở người và khoang chở hàng

-         Bình chứa nhiên liệu phải là bình chịu áp lực đủ về yêu cầu an toàn.

-         Vị trí lắp đặt bình nhiên liệu phải cách miệng ống xả khí thải ít nhất 300mm và cách công tắc điện, giắc nối hở ít nhất là 200mm, cách đầu xe không nhỏ hơn 600mm, đuôi xe không nhỏ hơn 300mm và không được nhô ra ngoài thành xe.

-         Nếu bình nhiên liệu và ống dẫn nhiên liệu ở gần ống xả, bầu giảm âm thì phải được bảo vệ bằng vật liệu cách nhiệt.

-         Ống dẫn nhiên liệu phải làm bằng thép, đồng hoặc cao su chịu xăng dầu, phải được cố định ở những chổ uốn cong, phải chịu áp lực lớn hơn 1,5 lần áp suất nạp vào bình nhiên liệu.

-         Van đóng đường nhiên liệu phải được đặt ở nơi thuận tiện cho người lái.

-         Van nạp đường nhiên liệu phải đặt ở gần cửa nạp nhiên liệ

4.2.15. Bình khí nén,chân không, nhiên liệu.

4.3. Kiểm tra buồng lái và khoang hành khách.

4.3.1. Kính chắn gió.

4.3.2. Gương chiếu hậu.

            4.3.3. Gạt nước và phun nước rửa kính.

            Diện tích quét của gạt nước phải đảm bảo tầm nhìn của người lái. Cần gạt nước phải có ít nhất hai tốc độ trở lên. Tần số gạt ở tốc độ nhỏ không nhỏ hơn 20lần/phút. Khi có nhiều tốc độ quay thì sự khác nhau giữa tần số gạt ở 2 tốc độ liền kề không nhỏ hơn 15lần/phút.

               4.3.4. Ghế người lái.

·        Chỉ tiêu đánh giá tầm nhìn của người lái:

o   Chiều dài phần không nhìn thấy:      ≤ 3m  (L₁).

o   Phần giới hạn bên trái mép dưới phần đường do cột che khuất.                                                        ≤ 5m  (L₂).

o   Khoảng cách hình chiếu đầu xe và hình chiếu điểm K trên mặt đường (điểm K nằm trên tia giới hạn nhìn thấy phía trên cách mặt đường 5m).                                   ≤ 10m (L₃).

o   Chiều rộng phần đường không nhìn thấy do cột che khuất.

                                           ≤ 1,2m        (B₁).

o   Khoảng cách từ giới hạn bên trái phần đường không nhìn thấy đến thành trái của ôtô.             ≤ 2m  (B₂).

o   Khoảng cách từ giới hạn bên phải phần đường không nhìn thấy đến thành phải ôtô.                       ≤ 6m  (B₃).

o   Kích thước chiều rộng và chiều sâu đệm ngồi

                                           400mm.

4.3.4. Đai an toàn ghế người lái.

4.3.5. Vô lăng lái.

·        Chỉ tiêu đánh giá tầm nhìn của người lái: Với ôtô khách trên 12 chỗ độ rơ là 20⁰.

·        Trợ lực lái: Không rò rỉ khí nén (dầu), không có sự khác biệt lớn giữa lực lái trái và lực lái phải.

4.3.6. Cần số, phanh tay.

4.3.7. Các pêđan ly hợp, phanh, ga.

4.3.8. Các đồng hồ tốc độ, áp suất khí nén, báo số vòng quay động cơ, mức nhiên liệu…các đèn chỉ báo.

                      4.3.9. Còi điện.

4.3.10. Tủ y tế, bình cứu hỏa, búa phá cửa sự cố.

4.3.12. Cửa lên xuống, bậc lên xuống.

·        Cửa hành khách (cửa lên xuống): Số lượng cửa lên xuống thay đổi theo tải trọng hành khách:

·        Kích thước cửa lên xuống:

            Cửa lên xuống phải đóng chặt khi chạy, khoang chở khách phải có được ít nhất 1 cửa lên xuống ở bên phải xe đối với ôtô khách.

            Bậc lên xuống:

4.3.13. Kính cửa sổ.

·        Lối thoát khẩn cấp:

o   Cửa sổ được thiết kế làm lối thoát hiểm (phải có chỉ dẫn dụng cụ phá cửa).        S ≥ 0,4 m². Phải đặt lọt mộtdưỡng hình chữ nhật (rộng*cao): 700mm*500mm.

o   Cửa phía sau: Phải đặt lọt một dưỡng hình chữ nhật(rộng*cao) 155mm*350mm, với góc hình chữ nhật có thể được làm tròn với bán kính < 250mm.

o   Lối thoát hiểm riêng loại đóng mở được phải có kích thước ≥ 550mm*1200mm.

o    Số lượng cửa thoát hiểm tính theo số hành khách:

o  Với xe khách trên 90 chỗ thì phải có ít nhất 9 cửa.

        4.3.14. Chỉ dẫn thoát hiểm.

                  4.3.15. Tay vịn, cột chóng, tay name.

o   Tay vịn, tay nắm phải có chiều dài > 100mm, tiết diện 20-45mm đặt ở độ cao 800mm-1800mm được bố trí ở hai bên cửa lên xuống, phải có độ cao nhỏ nhất tính từ sàn đến chân hành khách là 600mm.

4.3.16. Giá đở hành lý trong xe.

4.3.17. Ghế hành khách.

o   Chiều rộng ghế:                       ≥ 400mm.

o   Chiều sâu ghế:                         ≥ 350mm.

o   Chiều cao mặt ghế: (H)            ≥ 400-500mm.

o   Tại vòm che bánh ôtô và nắp động cơ, H có thể giảm nhưng phải ≥ 350mm.

o   Khoảng cách từ mặt sau đệm tựa của ghế trước đến mặt trước của đệm tựa ghế sau của hai dãy liền kề nhau (L) ≥ 630mm.

o   L₀ ≥ 1250mm (khoảng cách giữa hai mặt trước đệm tựa của hai ghế quay mặt vào nhau).

4.3.18. Không gian đứng dành cho hành khách.

§  Diện tích hữu ích dành cho một hành khách đứng > 0,125 m².

§  Chiều cao hữu ích          ≥ 1800mm.

§  Chiều rộng hữu ích        ≥ 300mm.

§  Khoảng trống 250mm trước các ghế ngồi không được tính là chỗ đứng.

§  Có tay vịn, tay nắm.

§  Chiều rộng lối đi dọc:    ≥ 400mm.

§  Chiều cao từ trần tới sàn lối đi dọc   ≥ 1800mm.

4.3.18. Không gian đứng dành cho hành khách.

4.3.19. Đèn chiếu sáng trong xe, đèn bậc cửa lên xuống, điều hòa, quạt thông gió.

4.3.20. Cửa thông gió trần xe.

o   Khi ôtô chuyển động với vận tốc 30km/h, tại vị trí ngang đầu hành khách ngồi, vận tốc dòng khí phải lớn hơn 3m/s.

o   Cửa thông gió phải điều chỉnh được lượng gió lưu thông qua xe.

4.4. Kiểm tra trên thiết bị.

4.4.1. Độ trượt ngang bánh xe dẫn hướng

o   Sử dụng thiết bị đo độ trượt ngang bánh dẫn hướng.

§  Đưa xe vào vị trí kiểm tra (thân xe song song vạch chuẩn).

§  Giữ thẳng vôlăng lái.

§  Giữ tốc độ xe ổn định không lớn hơn 5km/h khi qua thiết bị.

o   Yêu cầu: Độ trượt ngang bánh dẫn hướng không được quá 5m/km.

4.4.2. Lực phanh chính.

o   Sử dụng thiết bị kiểm tra lực phanh:

§  Kiểm tra lực phanh.

§  Chênh lệch lực phanh giữa hai bên bánh

§  Lực phanh tay (phanh đỗ).

o   Yêu cầu:

§  Tông lực phanh chính phải lớn hơn 5% trọng lượng xe không tải (so sánh với bảng yêu cầu lực phanh).

§  Chênh lệch lực phanh giữa hai bên bánh trên cùng một trục phải nhỏ hơn 25%.

§  Tổng lực phanh tay phải lớn hơn 16% trọng lượng xe không tải (so sánh với bảng yêu cầu lực phanh).

§  Bề mặt con lăn và thiết bị phải khô ráo, đủ áp suất khí nén, bật motor quay và để ổn định trong 5s. Đạp bàn đạp phanh sau khi các bánh của một trục trượt trên con lăn của thiết bị.

4.4.3. Sai số đổng hồ tốc độ.

o   Sử dụng dụng cụ kiểm tra sai số đồng hồ tốc độ:

§  Đưa xe vào vị trí kiểm tra.

§  Đặt các bánh xe của trục chủ động lăn không trượt trên con lăn của thiết bị trên đồng hồ của xe.

§  Sai số từ -10 đến +20% ở tốc độ 40km/h.

4.4.4. Cường độ ánh sáng đèn chiếu sáng.

o   Sử dụng dụng cụ đo cường độ ánh sáng đèn chiếu xa:

§  Đưa xe vào vị trí kiểm tra.

§  Điều chỉnh khoảng cách từ mặt đèn pha tới mặt nhận sáng của thiết bị.

§  Bật đèn chiếu xa.

§  Nếu mỗi bên có nhiều hơn một đèn thì phải đo từng đèn, dùng tấm chắn chắn đèn còn lại

o   Yêu cầu: Cường độ sáng của đèn không nhỏ hơn 10.000 Cd.

4.4.5. Khí thải.

o   Đối với các xe mới sản xuất lắp ráp, kết quả đo được không được lớn hơn 51% khi đo bằn máy đo kiểu giấy lọc.

4.4.6. Âm lượng còi.

o   Bấm còi giữ liên tục trong 5s.

o   Đo ở vị trí cách đầu xe 2m; cao 1,2m

o   Độ ồn 90 db <  > 115 db.

o   Độ ồn thực tế phải nhỏ hơn giá trị qui định ít nhất 10 db.

4.5. Kiểm tra chạy thou trên đường, thử kín nước.

      4.5.1. Chạy thử trên đường. (trên đường thẳng, đường gồ ghề, qui trình chạy thử do nhà sản xuất qui đinh).

o   Chạy 5 lượt trên các loại đường.

o   Động cơ hoạt động trơn, không có tiếng ồn lạ.

o   Tăng tốc ổn định, không có hiện tượng khựng động cơ.

o   Ly hợp đóng ngắt nhẹ nhàng, số ra vào trơn tru.

o   Phanh hoạt động bình thường, không bị kẹt.

o   Hệ thống lái bình thường.

o   Thân xe và gương chiếu hậu không lắc mạnh khi xe vào đường xốc ở tốc độ 20km./h.

o   Không có tiếng ồn lạ phát ra từ thân , khung và gầm xe.

o   Không rò rỉ nhiên liệu và các chất lỏng.

o   Không biến dạng, nứt gãy các mối ghép.

                   4.5.2. Thử kín nước.

o   Kiểm tra sự kín nước trong khoang xe:

§  Áp  lực nước 2kg/cm².

§  Thời gian thử từ 10-15phút.

o   Yêu cầu: Không có sự rò rỉ nước ở tất cả các vị trí trong khoang xe.

            Sau khi tiến hành kiểm tra theo các danh mục như trên, phòng KCS sẽ gửi phiếu báo lỗi cho đội sửa lỗi của từng xe tại khu vực kiểm tra chất lượng, đội sữa lỗi có trách nhiệm sửa lỗi được ghi trong phiếu báo lỗi, khi đã sửa chửa xong báo cáo cho nhân viên KCS kiểm tra lại nếu như xe sau khi sửa chửa đạt yêu cầu của từng danh mục như trên thì được phòng KCS cấp giấy chứng nhận xuất xưởng và được lưu kho.

4.5.3. Lưu kho.

-  vệ sinh toàn bộ xe.

- Lưu kho.

KẾT LUẬN

     Trong luận văn đề tài : ’’Thiết lập qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp xe ôtô khách thành phố 40 chổ trên khung chassi cơ sở Hyundai County’’, đã thực hiện được các phần sau :

     1. Về phần thuyết mình :

          - Giới thiệu tổng quan về các dạng chế tạo và lắp ráp xe đang tồn tại ở Việt Nam, giới thiệu tổng quan về Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông TRACOMECO.

          - Thiết lập được qui trình công nghệ chế tạo và lắp ráp ôtô khách thành phố 40 chổ. Tính toán và chế tạo các cụm chi tiết từ cơ sở cho đến hoàn thiện sản phẩm.

          - Xây dựng được các bước của công tác kiểm tra chất lượng trong quá trình chế tạo và lắp ráp. Xây dựng được các hạn mục kiểm tra trước khi cho xe xuất xưởng.

     2.Về phần bản vẽ :

          - Xây dựng được hệ thống các bản vẽ kết cấu các mảng, kết cấu chassi cơ sở. Từ đó thiết lập nên khung xương và tổng thể xe sau khi bọc vỏ xe.

          - Xây dựng được hệ thống các bản vẽ kết cấu các loại cửa, kết cấu các loại ghế và sơ đồ bố trí ghế lái, ghế hành khách và bố trí cabin.

          - Xây dựng được bản vẽ mặt bằng tổng thể của Công Ty Cổ Phần Cơ Khí Xây Dựng Giao Thông TRACOMECO. Bản vẽ xưởng chế tạo và lắp ráp ôtô khách cũng như mặt bằng bố trí công nghệ của xưởng chế tạo và lắp ráp ôtô.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Ngô Xuân Bắc,(1985), ‘’Sổ tay thiết kế ôtô khách’’, Nhà xuất bản GTVT, Hà nội.

2. Hồ Thanh Giảng-Hồ Thị Thu Nga, (2001), ‘’Công nghệ chế tạo phụ tùng ôtô máy kéo’’, Nxb Giao Thông Vận Tải, Hà nội. 

3. Đặng Quý, ‘’Tính toán thiết kế ô tô’’, Đại học sư phạm kỹ thuật Tp.hcm.

4. Nguyễn Khắc Trai, (2006), ‘’Cơ sở thiết kế ô tô’’, Nxb Giao Thông Vận Tải, Hà nội.

5. Giáo trình đào tạo đăng kiểm viên đường bộ, (2001), Cục đăng kiểm.

6. Các qui định 22TCN302 - 02, 22-TCN307- 03.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"