TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TAY BIÊN (LÒI 2 ĐẦU VUÔNG) - ĐHBK.

Mã đồ án CKMCNCT00179
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 330MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết tay biên, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ đánh số bề mặt gia công, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá …); file word (Bản thuyết minh, nhiệm vụ đồ án, bìa đồ án …). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn ............ ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TAY BIÊN.

Giá: 500,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Phân tích chi tiết gia công

2. Phân tích kỹ thuật

Chương III : CHỌN PHÔI

1. Chọn dạng phôi

2. Phôi rèn dập

3. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

4.  Đúc trong khuôn kim loại

5. Đúc ly tâm

6. Đúc áp lực

7. Đúc trong khuôn vỏ mỏng

8. Tạo phôi – thông số về phôi

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1. Mục đích

2. Nội dung

3. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

4. Chọn chuẩn công nghệ

5. Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi

6. Gia công các bề mặt 1, 11 và 5, 8

7. Gia công thô và gia công tinh hai mặt 1 và 11 A/ Gia công thô

8. Gia công hai bề mặt 5 và 8

9. Gia công các bề mặt 2, 3, 6, 7, 9, 12

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay thô và tinh đồng thời hai bề mặt đầu 1 và 5

2. Nguyên công 2: Phay thô và tinh hai bề mặt đầu 8 và 11

3.Nguyên công 3: Gia công lỗ f15: Khoan lỗ – Khoét lỗ

4. Nguyên công 4: Gia công lỗ f15: Doa tinh – Doa  mỏng

5.  Nguyên công 5: Khoan lỗ f10

6. Nguyên công 6: Gia công lỗ f10: Doa tinh – Doa mỏng

7.  Nguyên công 7: Vát mép

8.  Nguyên công 8: Kiểm tra

Chương VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích bề mặt 2

2.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng bề mặt 6

3.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng bề mặt 1 và 11

4.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng bề mặt 5 và 8

Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 2

2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng cho bề mặt 6

3.  Xác  định  chế  độ  cắt  bằng  phương pháp  tra  bảng  cho  bề mặt 1,5,8,11

4.  Xác  định  chế  độ  cắt  bằng  phương pháp  tra  bảng  cho  bề mặt 3,7,9,12

Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.  Mục đính và yêu cầu của việc thiết kế đồ gá

2. Xác định không gian làm việc của máy

3. Phương pháp định vị

4. Cơ cấu kẹp chặt

5. Kích thước của bề mặt dùng làm chuẩn định vị

6. Xác định phương của lực kẹp        

7. Tính lực kẹp cần thiết

8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá

9. Xác định các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

10. Các chi tiết khác của đồ gá

11. Bảo quản đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là sự tổng hợp kiến thức của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy, Vẽ Kỹ Thuật, Chi Tiết Máy, Công Nghệ Vật Liệu Và Xử Lý … Qua đồ án này giúp cho sinh viên hệ thống hóa, củng cố và phát  triển các kiến thức đã học về công nghệ chế tạo chi tiết qua việc thiết kế một quy tr ình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể với năng suất, chất l ượng cho trước và giá thành gia công thấp nhất và đồng thời giúp sinh viên làm quen với những quy trình công  nghệ hiện đại trước khi làm luận văn tốt nghiệp.

   Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng đ ược những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo y êu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.

   Một sản phẩm có thể có nhiều ph ương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để t ìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những y êu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu x ã hội.

   Em xin chân thành cảm ơn!

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết.

-  Khối lượng của chi tiết: m = 0.24 (kg )

=> Vậy theo bảng thống kê [1, trang 25, bảng 2.1] thì dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa.

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không đối với chức năng phục vụ v à khả năng chế tạo.

1.Phân tích chi tiết gia công

· Chi tiết tay biên (thanh truyền) là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường   gặp

trong các hệ thống truyền động cơ khí.

· Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết    này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngo ài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di trượt.

2. Phân tích kỹ thuật

· Vật liệu chế tạo tay biên là: Gang Xám 18 – 36.

· Độ cứng HB: 190

· Khối lượng: 0,24 kg

· Gang xám là hợp kim Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố như (0.5¸4.5)% Si, (0.4¸0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al …

Chương III : CHỌN PHÔI

1. Chọn dạng phôi

Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm t ìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.

2. Phôi rèn dập

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền c ơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ.

Kết luận:

Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám.

=> Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết (tay biên) là dạng phôi đúc.

- Phương pháp chế tạo phôi: trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

- Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá th ành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác:  IT16 - IT17.

3. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

Nếu công việc thực hiện bằng máy th ì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại n ày phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

7. Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Loại này tạo phôi chính xác cho chi ti ết phức tạp được dùng trong sản xuất

hàng loạt lớn và hàng khối.

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

8. Tạo phôi – thông số về phôi

Chi tiết tay biên được chế tạo bằng gang xám, đ ược đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Lượng dư phía trên: 4mm

- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 10

- Bán kính góc lượn: R = 5mm.

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1. Mục đích

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo y êu cầu của chi tiết cần chế tạo.

2.  Nội dung

§ Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

§ Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

§ Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết.

3. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, ti ện…

4. Chọn chuẩn công nghệ

§ Khi phân tích chi tiết tay biên ta nhận thấy rằng các bề mặt l àm việc là hai lỗ f15 và f10 (tương ứng với hai bề mặt 2 và  6).

o  Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước, độ nhám theo yêu cầu .

o  Độ vuông góc với mặt đầu của lỗ.

o  Độ song song của hai lỗ.

§  Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ như sau:

+ Chuẩn thô: Dùng hai bề mặt 8 và 11 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh hai bề mặt 1 và 5.

+ Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt c òn lại.

7. Gia công thô và gia công tinh hai mặt 1 và 11 A/ Gia công thô

Theo [1, trang 143 và 144, phụ lục 11] ta có thể dùng các phương án  sau:

§ Phương án 1: Tiện thô

· Cấp chính xác kích thước: IT 15¸16

· Độ nhám bề mặt: Ra = 25¸100mm

§ Phương án 2: Bào thô

· Cấp chính xác kích thước: IT 12¸14

· Độ nhám bề mặt: Ra  =12.5¸25mm

§ Phương án 3: Xọc thô

· Cấp chính xác kích thước: IT 14¸15

· Độ nhám bề mặt: Ra  =25¸50mm

§ Phương án 4: Phay thô

Phân tích để so sánh và lựa chọn giữa các phương án:

§ Phương án 1:

+ Vì mặt gia công là mặt phẳng, chi tiết lại không có dạng tr òn xoay nên khi gá đặt

trên máy tiện sẽ gặp nhiều khó khăn, đồ gá phức tạp .

+ Tiện chỉ cho năng suất cao khi chi tiết có h ình dạng tròn xoay.

Vậy ta không nên chọn phương án này.

§  Phương án 2:

+ Đối với chi tiết dạng này thì khi gá đặt trên máy xọc không khó khăn lắm nhưng  năng suất thu được thì không cao.

+ Xọc chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

Vậy ta không nên chọn phương án này.

§  Phương án 3:

+ Máy bào chỉ đạt được năng suất cao khi chi tiết nhỏ v à dài (dạng thanh) vì có hành trình chạy không của dao.

+ Thường thì bào chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt  nhỏ.

+ Phương pháp bào cũng gia công được nhưng ít dùng vì bề mặt đầu nhỏ, rải rác nên

năng suất thấp.

Vậy ta không nên chọn phương án này.

Phân tích để so sánh và lựa chọn giữa các phương án:

§  Phương án 1:

+ Vì mặt gia công là mặt phẳng, chi tiết lại không có dạng tr òn xoay nên khi gá đặt

trên máy tiện sẽ gặp nhiều khó khăn, đồ gá phức tạp .

+ Tiện chỉ cho năng suất cao khi chi tiết có h ình dạng tròn xoay.

Vậy ta không nên chọn phương án này.

§  Phương án 2:

+ Máy bào chỉ đạt được năng suất cao khi chi tiết nhỏ v à dài (dạng thanh) vì có hành trình chạy không của dao.

+ Thường thì bào chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt  nhỏ.

Vậy ta không nên chọn phương án này.

Kết luận:

Ta chọn phương án phay thô và tinh để gia công hai bề mặt 1 và 11

Độ nhám bề mặt đạt được sau hai bước gia công thô và tinh là: Ra   = 2.5mm

8. Gia công hai bề mặt 5 và 8

Tương tự như cách chọn và phân tích các phương án gia công khác nhau dùng cho   hai

bề mặt 1 và 11 thì ta cũng chọn phương án phay thô và tinh cho hai b ề mặt 5 và 8.

Kết luận:

Ta chọn phay thô và tinh để gia công hai bề mặt 5 và 8.

Độ nhám bề mặt đạt được sau hai bước gia công thô và tinh là: Ra   = 2.5mm

 9. Gia công các bề mặt 2, 3, 6, 7, 9, 12

Hai lỗ cơ bản của chi tiết tay biên yêu cầu chính xác bản thân cao v ì nó được dùng lắp ghép với các chi tiết khác. Nó có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan độ vuông góc với mặt đầu, độ song song của đường tâm hai lỗ và phải đạt được độ nhám, dung sai kích thước theo yêu cầu. Biện pháp thực hiện có hai phương án sau:

§ Phương án 1: Gia công một lỗ, sau đó dùng làm chuẩn định vị với mặt đầu để  gia công lỗ còn lại. Lỗ được gia công qua các bước: khoan, khoét, doa. Cũng có thể thay khoét và doa bằng phương pháp chuốt hoặc thay doa bằng nong lỗ

Phương án 2: Gia công lần lượt các lỗ sau một lần định vị. Gia c ông lần lượt   các lỗ theo các bước khoan, khoét, doa trên máy khoan cần bằng cách 

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay thô và tinh đồng thời hai bề mặt đầu 1 và 5

§  Máy phay đứng vạn năng 6H12. Tra [2, tập 3, trang 75, bảng 9.38] ta  có:

§  Công suất động cơ chạy dao: 1.7 KW.

§  Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu bằng thép gió, tra [2, tập 1, trang 375, bảng 4.92] ta có:

§  Định vị:

-      Định vị ba bậc tự do trên chuẩn thô là mặt đầu chưa gia công. Chi tiết bị khống chế

tịnh tiến theo phương Oz, xoay quanh Ox và Oy.

-      Định vị hai bậc tự do trên mặt trụ ngoài đầu lớn của càng bằng khối V ngắn. Chi tiết

bị khống chế tịnh tiến theo phương Ox và Oy.

-      Định vị bậc tự còn lại bằng khối V tùy động trên mặt trụ ngoài đầu nhỏ của càng. Chi tiết bị khống chế xoay quanh Oz.

2. Nguyên công 2: Phay thô và tinh hai bề mặt đầu 8 và 11

§ Máy phay đứng vạn năng 6H12. Tra [2, tập 3, trang 75 , bảng 9.38] ta có:

§ Công suất động cơ chạy dao: 1.7 KW.

§ Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu bằng thép gió, tra [2, tập 1, trang 375, bảng 4.92] ta có:

o  Đường kính dao: D = 40mm.

o  Đường kính trục dao: d = 16mm.

·   Chiều cao dao: L = 20mm.

·   Số răng theo loại 1 là 10 răng.

§   Định vị:

-      Định vị ba bậc tự do trên chuẩn tinh là mặt 1 vừa được gia  công.

-      Định vị hai bậc tự do trên mặt trụ ngoài đầu to của  càng.

-      Định vị bậc tự do còn lại trên mặt trụ ngoài đầu nhỏ của  càng.

Có chốt tì phụ tì vào mặt đầu 5 để tăng độ cứng vững khi gia công .

4. Nguyên công 4: Gia công lỗ f15: Doa tinh – Doa  mỏng

§ Máy khoan đứng 2H125. Tra [2, tập 3, trang 45 , bảng 9.21] ta có:

§ Công suất động cơ chính: 2.2 KW.

§ Dụng cụ cắt: Dao doa bằng thép gió P6M5.

§ Định vị:

-      Định vị ba bậc tự do trên chuẩn tinh là mặt đầu to của càng đã được gia công.

-      Định vị hai bậc tự do trên mặt trụ ngoài đầu to của càng.

-      Định vị bậc tự do còn lại trên mặt trụ ngoài đầu nhỏ của  càng.

-      Có chốt tì phụ tì vào mặt đầu nhỏ của càng để tăng độ cứng vững khi gia  công.

§ Kẹp chặt chi tiết:

-      Khối V tùy động vừa làm nhiệm vụ định vị, vừa làm nhiệm vụ kẹp chặt. Phương của

lực kẹp song song với bàn máy.

-       Do mặt ngoài của phôi đúc có góc nghiêng khuôn nên ta sử dụng khối V có góc nghiêng để định vị và kẹp chặt.

7.  Nguyên công 7: Vát mép

§ Máy khoan đứng 2H125. Tra [2, tập 3, trang 45, bảng 9.21] ta có:

§ Công suất động cơ chính: 2.2 KW.

§ Định vị và kẹp chặt như hình vẽ:

8.  Nguyên công 8: Kiểm tra

Đối với chi tiết tay biên, ngoài việc kiểm tra đường kính lỗ và bề dày các đầu càng, ta còn phải kiểm tra độ song song giữa các mặt đầu,  độ vuông góc  giữa mặt đầu và   đường tâm lỗ, độ song song giữa các tâm lỗ và khoảng cách của tâm hai lỗ cơ  bản.

Chương VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích bề mặt 2

§  Bề mặt 2 của chi tiết cần đạt được:

·  Cấp chính xác về kích thước: IT8

·  Độ nhám bề mặt: Ra  = 0.63mm

·   Để đạt được độ nhám bề mặt là Ra  = 0.63mm thì ta gia công đến IT7

§  Phôi là phôi đúc trong khuôn cát:

·      Cấp chính xác về kích thước: IT15

·      Độ nhám bề mặt: Rz  = 80mm

·      Theo [1, trang 145, phụ lục 11A], ta có:

§  Theo [1, trang 143, phụ lục 11], ta có :

Ø Bước 1: Khoan

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT12

+ Dung sai: d1  = 0.18mm

RZ 0   + T0   = 500mm

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 6.3¸12.5mm,

Ø Bước 2: Khoét

R= 25 - 50mm , lấy Rz1= 50mm

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT10

+ Dung sai:  d2  = 0.07mm

+ Độ nhám bề mặt: Ra = 3.2¸6.3mm, R= 12.5 - 25mm , lấy Rz2 = 25mm

Ø Bước 3: Doa tinh

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT8

+ Dung sai:  d3  = 0.027mm

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 1.6–3.2mm, Rz   = 6.3 -12.5mm , lấy Rz3= 12.5mm

- Theo [4, trang 77, bảng 3.9] thì sai lệch không gian còn lại sau khi khoan  là: r1  = k1r0  = 0.05r0  = 0.05´ 494 = 24.7mm

- Theo [4, trang 77, bảng 3.9] thì sai lệch không gian còn lại sau khi khoét  là: r2  = k2 r0  = 0.005r0  = 0.005´ 494 = 2.47mm

- Theo [4, trang 77, bảng 3.9] thì sai lệch không gian còn lại sau khi doa tinh  là: r3  = k3 r0  = 0.002r0  = 0.002´ 494 = 0.988mm

- Theo [4, trang 77, bảng 3.9] thì sai lệch không gian còn lại sau khi doa mỏng  là: r4 = 0

* Theo [1, trang 67-69] ta sẽ xác định các kích thước trung gian:

-      Kích thước lớn nhất của chi tiết: 

Dmax4 = 15 + 0.027 = 15.027mm

-   Kích thước trung gian lớn nhất trước khi gia công doa  mỏng: 

Dmax3  = Dmax 4  - 2Zmin 4  = 15.027 - 0.225 = 14.802mm

-   Kích thước trung gian lớn nhất trước khi gia công doa  tinh: 

Dmax2  = Dmax 3 - 2Zmin 3  = 14.802 - 0.250 = 14.552mm

-   Kích thước trung gian lớn nhất trước khi gia công  khoét: 

Dmax1 = Dmax3 - 2Zmin3 = 14.552 - 0.552 = 14mm

* Dung sai kích thước trung gian tra được theo [1, trang 154, phụ lục 17]:

- Khoan : d1=0.18  (IT12)

- Khoét : d2 =0.07  (IT10)

- Doa tinh : d3=0.027  (IT8)

- Doa mỏng : d4=0.018  (IT7)

*  Ta quy tròn các kích thước tính toán trên về phía bé hơn cho việc gia công được an toàn, và tính kích thước bé nhất :

- Dmax1 =14;                          Dmin1  = 14 – 0.18 = 13.82

- Dmax2 =14.55;                     Dmin2  = 14.55 – 0.07 = 14.48

- Dmax3 =14.802;                   Dmin3  = 14.802 – 0.027 = 14.775

- Dmax4 =15.027;                   Dmin4  = 15.027 – 0.027 = 15

* Theo [1, trang 68, công thức 2.28,2.29], ta sẽ xác định được lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

2Zmin 2 = Dmax 2 - Dmax1 = 14.55 -14 = 0.55mm 2Zmax 2  = Dmin 2 - Dmin1  = 14.48 -13.82 = 0.66mm

2Zmin 3  = Dmax 3 - Dmax 2  = 14.802 -14.55 = 0.252mm

2Zmax3 = Dmin 3 - Dmin 2  = 14.775 -14.48 = 0.295mm

2Zmin 4 = Dmax 4 - Dmax 3 = 15.027 -14.802 = 0.2mm

2.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng bề mặt 6

 Bề mặt 6 của chi tiết cần đạt được: f10±0.029

· Cấp chính xác về kích thước: IT10

· Độ nhám bề mặt: Ra  = 0.63mm

· Để đạt được độ nhám bề mặt là Ra  = 0.63mm thì ta gia công đến IT7

§  Phôi là phôi đúc trong khuôn cát:

· Cấp chính xác về kích thước: IT15

· Độ nhám bề mặt: Rz  = 80mm

* Theo [1, trang 143, phụ lục 11 và trang 154, phụ lục 17] ta có:

· Bước 1: Khoan lỗ f9.8

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT12

+ Dung sai đạt được: d1 = 0.15mm

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 6.3¸12.5mm, Rz  = 25¸50mm

· Bước 2: Doa tinh lỗ f9.96

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT8

+ Dung sai đạt được: d2= 0.022mm

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 1.6¸3.2mm, Rz  = 6.3¸12.5mm

4.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng bề mặt 5 và 8

Ø Bề mặt 5 và 8 của chi tiết cần đạt được:

+ Cấp chính xác về kích thước: IT10

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 2.5mm

Ø Phôi là phôi đúc trong khuôn cát:

+ Cấp chính xác về kích thước: IT15

+ Độ nhám bề mặt: Rz  = 80mm

=> Theo [1, trang 143, phụ lục 11 và trang 154, phụ lục 17] ta có:

*  Bước 1: Phay thô

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT12

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 6.3mm

+ Dung sai đạt được: d1 = 0.18mm

Bước 2: Phay tinh

+ Cấp chính xác kích thước đạt được: IT10

+ Độ nhám bề mặt: Ra  = 2.5mm

+ Dung sai đạt được: d2 = 0.07mm

Ø Theo [2, trang 252, bảng 3.95] ta có lượng dư gia công cơ:  Z=3.5+3=6.5mm

Ø Theo [1, trang 154, phụ lục 17] ta có: dph=0.84mm

- Kích thước phôi: L=15+6.5=21.5mm

=> Theo [2, trang 282, bảng 3-142], ta sẽ xác định được lượng dư cho bước gia công tinh là: a=0.5mm

Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 2

* Số liệu ban đầu:

- Vật liệu : GX18-36 có HB = 190

- Máy khoan đứng 2H125

- Công suất động cơ: 2.2kW

- Dao thép gió P6M5

- Số vòng quay trục chính : 45-2000v/p

- Số cấp tốc độ: Z=12

* Xác định chiều sâu cắt t:

- Khoan : t1 = Zmax1  = 7mm

- Khoét : t2 = Zmax2  = 0.24mm

- Doa tinh : t3 = Zmax3  = 0.148mm

- Doa mỏng : t4  = Zmax4 =0.112mm

· Khoét: P2  = 10.Cp.Dq.Sy.kp.tx

Mx2  = 10.CM. Dq.Sy.kp.tx\

Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.  Mục đính và yêu cầu của việc thiết kế đồ gá

 a. Mục đích:

- Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 và 6: khoan, khoét, doa tinh và doa tinh mỏng lỗ 6 đạt kích thước.

- Đồ gá giúp định vị chính xác vị trí giữa chi tiết gia công và dụng cụ cắt. Đồng thời giữ vị trí đó ổn định trong quá trình gia công.

b. Yêu cầu:

Đồ gá phải đảm bảo vị trí tương quan về kích thước giữa hai lỗ; độ song song giữa hai đường tâm lỗ; độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ.

3. Phương pháp định vị

Để gia công chính xác vị trí của lỗ, ta phải khống chế chi tiết gia công cả sáu bậc tự do. Theo đó, chi tiết được định vị như sau:

- Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo phương Oz, xoay quanh Ox và xoay quanh Oy.

- Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo phương Ox và Oy.

- Khối V di động định vị mặt trụ ngoài đầu nhỏ của càng khống chế bậc tự do còn lại: xoay quanh Oz.

4. Cơ cấu kẹp chặt

Lực kẹp được tạo ra bằng đòn kẹp đơn giản, xiết chặt bằng bulông, đặt ở đầu lớn của càng. Cơ cấu này đảm bảo lực kẹp sinh ra ổn định và với lực xiết nhỏ có thể sinh ra lực kẹp lớn hơn lực sinh ra trong quá trình khoan. Đồng thời cơ cấu này còn cho phép việc tháo dỡ chi tiết rất nhanh chóng, góp phần tăng năng suất gia công. Đó chính là một trong những ưu điểm lớn của loại cơ cấu này.

8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Như ta đã biết, sai số chế tạo đồ gá là một trong những phần tử quan trọng tham gia vào dung sai của kích thước gia công nên chúng phải được khống chế trong một giới hạn cho phép.

Ta thấy: eđg<<< esp = 0,058 mm                                        

Vậy sai số đồ gá đã thỏa được yêu cầu đặt ra.

9. Xác định các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

   Dựa vào giá trị sai số do chế tạo đồ gá, dạng kích thước gia công, kết cấu của bề mặt gia công, kết cấu của chi tiết gia công và sơ đồ gá đặt cụ thể của đồ gá, ta xác định các yêu cầu kỹ thuật cơ bản của đồ gá. Qua phân tích, ta thấy răng:

- Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng chủ yếu đến sai số vị trí của mặt gia công so với mặt chuẩn và các bề mặt còn lại trên chi tiết gia công như độ không song song giữa các mặt đầu của càng với nhau, độ không song song của các đường tâm lỗ với nhau, độ không vuông góc giữa dường tâm lỗ và các mặt đầu của càng, sai lệch khoảng cách tâm…

- Khi gia công các lỗ bằng các phiến dẫn, sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng chủ yếu đến sai số vị trí bề mặt gia công so với mặt chuẩn và các mặt còn lại trên chi tiết gia công.

11. Bảo quản đồ gá

Khi không sử dụng thì tháo rời, bảo quản nơi khô ráo, bôi dầu mỡ định kỳ chống rỉ sét.

KẾT LUẬN

   Trong thời gian thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, em đã được củng cố lại những kiến thức đã học và tiếp thu thêm nhiều kiến thức bổ ích khác, đặc biệt là các kiến thức thực tế qua việc xuống xưởng cơ khí học hỏi. Ngoài ra, em cũng được tìm hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo cho em sự hiểu biết rõ ràng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết.

Tuy nhiên các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay vì vậy có thể gặp phải những điều không thực tế. Do đó trong quá tr ình làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong đ ược thầy cô chỉ dẫn thêm.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: ………… đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này

TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 20…

Sinh viên thực hiện

(Ký và ghi rõ họ tên)

                                                                                                           .…..………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]: Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy .

Lê Trung Thực -  Đặng Văn Nghìn.

Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh – 2006. [2]: Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1, 2 , 3.

Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật – 2006.

[2]: Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy.

Bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Khoa Cơ khí, Trường ĐHBK Hà Nội. Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật – 2006.

[3]: Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang.

Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật – 2006. [5]: Atlas đồ gá.

GS.TS. Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật – 2006. [6]: Kỹ thuật đo lường trong kiểm tra chế tạo cơ khí.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn
đồ án mới cập nhật

"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Copyright: ©2015 doanchatluong.vn