MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CỦA CHI TIẾT.. 4

1.1 Phân tích chi tiết 4

1.1.1 Phân thích chức năng làm việc. 4

1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. 4

1.1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 4

1.1.4 Xác định dạng sản xuất. 4

1.1.5 Phân tích vật liệu làm chi tiết. 5

1.1.6 Chọn phương pháp chế tạo phôi. 5

CHƯƠNG 2. LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG.. 9

2.1 Xác định đường lối công nghệ. 9

2.2 Danh mục nguyên công sơ bộ. 9

2.3 Thiết kế sơ bộ nguyên công. 9

CHƯƠNG 3. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG. 15

3.1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công khoét, doa lỗ  35. 15

3.2 Xác định lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi. 17

CHƯƠNG 4. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. 18

4.1 Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công khoan,  doa 2 lỗ )  18

4.1.1 Khoan lỗ f6,5. 19

4.1.2 Doa thô. 19

4.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 21

4.2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy. 21

4.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ f6,6. 22

4.2.3 Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ f35. 23

4.2.4 Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ f35. 25

 Khoét lỗ f35. 25

 Doa lỗ f35. 26

4.2.5 Khoan, taro M8, khoét .. 27

4.2.6 Nguyên công 6: Phay rãnh. 31

4.2.7 Kiểm tra: 32

CHƯƠNG 5. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG.. 33

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy. 33

5.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ 6.6. 33

5.3 Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ 6.6. 34

5.3.1 Khoan. 34

5.3.2 Doa  34

5.4 Nguyên công 4: Phay mặt đầu 35. 34

5.5 Nguyên công 5: Khoét doa 35. 34

5.5.1 Khoét 34

5.5.2 Doa  34

5.6 Nguyên công 6: Khoan, taro M8, khoét doa 9, 14. 34

5.6.1 Khoan. 35

5.6.2 Taro M8. 35

5.6.3 Khoét 9. 35

5.6.4 Khoét 14. 35

5.7 Nguyên công 7: Phay rãnh. 35

CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 36

6.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật 36

6.2 Xác định lực kẹp và cơ cấu kẹp. 36

6.3 Cơ cấu dẫn hướng. 37

6.4 Cơ cấu khác của đồ gá. 37

6.4.1 Thân đồ gá. 37

6.4.2 Cơ cấu định vị 38

6.5 Tính sai số chế tạo đồ gá. 38

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 40

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp,… giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, là môn học quan trọng của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy.

Sau một thời gian tìm hiểu với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô: TS…………., em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.

Em xin chân thành cảm ơn! 

                                                                                     Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                   Sinh viên thực hiện

                                                                                    ………………….

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CỦA CHI TIẾT

1.1 Phân tích chi tiết

1.1.1 Phân thích chức năng làm việc

Nhìn vào bản vẽ chi tiết, ta thấy chi tiết có dạng hộp, kết cấu đơn giản:

- Lỗ 35 được lắp với trục.

- 4 lỗ 6,6 để lắp vít hoặc bulong.

- Lỗ M8 dùng để bắt vít kẹp chặt.

Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công, các bề mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như phay, khoan, khoét, doa để đạt được yêu cầu kỹ thuật.

1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Chi tiết làm việc trong cơ cấu truyền lực bởi vậy phải đảm bảo độ cứng, độ bền và yêu cầu kỹ thuật:

- Độ song song của đường tâm lỗ 35 và mặt đáy là: 0,02mm.

- Độ vuông góc của mặt trước và mặt đáy là: 0,05mm.

- Dung sai lỗ 35: mm.

1.1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Dựa vào điều kiện làm việc và bản vẽ chi tiết ta thấy không cần đơn giản hóa kết cấu của chi tiết vì:

- Các bề mặt gia công cho phép thoát dao một các dễ dàng.

- Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ, các bề mặt một cách dễ dàng.

- Độ cứng vững của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt.

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị.

- Có thể áp dụng phương pháp đúc phôi tiên tiến.

1.1.4 Xác định dạng sản xuất.

Với  N₀ = 6000 (Chi tiết/năm). m =1.

* Trong ngành cơ khí, tất cả các chi tiết sản xuất đều thuộc 1 trong 3 dạng sau:

- Dạng 1 : Sản xuất đơn chiếc.

- Dạng 2 : Sản xuất hàng loạt, gồm : loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn.

- Dạng 3 : Sản xuất hàng khối.

* Qua phần mềm NX, ta tính được chi tiết có khối lượng ~0,75Kg (Thép C45).

=> Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn.

1.1.5 Phân tích vật liệu làm chi tiết.

- Vật liệu làm chi tiết: Thép C45.

- Thép C45 là loại thép cacbon trung bình có hàm lượng cacbon là 0,45%, ngoài ra chúng còn chứa các tạp chất khác như: 0,15-0,35% Si, 0,50-0,80 Mn, Max 0,025% P, Max 0,025% S, 0,20-0,40% Cr.

- Trong điều kiện bình thường thép C45 có độ cứng là 23 HRC, để thép có độ cứng cao hơn người ta sử dụng phương pháp tôi, ram để tăng độ cứng của thép.

- Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng phương pháp tôi dầu, tôi nước hoặc tôi cao tần trong các điều kiện thích hợp để có độ cứng mong muốn. Thông thường thì sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt được của C45 là 50 HRC.

1.1.6 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp.

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư , kích thước và dung sai của phôi.

- Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công.

* Kết luận: Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết và ưu điểm, nhược điểm của các phương pháp tạo phôi,ta thấy chi tiết có các bề mặt không gia công cần độ chính xác cao nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại để tạo phôi.

CHƯƠNG 2. LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

2.1 Xác định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng loạt vừa và dựa vào điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn việc gia công chi tiết bằng các máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng, gia công tại một vị trí, một dao và gia công tuần tự. Đường lối công nghệ là phân tán nguyên công (gồm ít bước công nghệ trong một nguyên công).

2.2 Danh mục nguyên công sơ bộ.

2.3 Thiết kế sơ bộ nguyên công.

a) Nguyên công 1: Phay mặt đáy.

* Định vị:

- Dùng mặt đầu 35 tỳ vào 3 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 3 BTD.

- Dùng lỗ 35 tỳ vào 1 chốt côn tùy động => hạn chế 2 BTD.

- Dùng mặt trên tỳ vào 1 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 1 BTD.

b) Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ 6,6.

* Định vị:

- Dùng mặt đáy tỳ vào 3 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 3 BTD.

- Dùng mặt đầu 35 tỳ vào 2 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 2 BTD.

- Dùng mặt bên tỳ vào 1 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 1 BTD.

e) Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ 35.

* Định vị:

- Dùng mặt đáy tỳ vào 3 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 3 BTD.

- Dùng lỗ 6,6 (đã doa) tỳ vào chốt trụ ngắn => hạn chế 2 BTD.

- Dùng lỗ 6,6 (đã doa) còn lại tỳ vào chốt trụ trám => hạn chế 1 BTD.

g) Nguyên công 7: Phay rãnh.

* Định vị:

- Dùng mặt đáy tỳ vào 3 chốt tỳ khía nhám => hạn chế 3 BTD.

- Dùng lỗ 6,6 (đã doa) tỳ vào chốt trụ ngắn => hạn chế 2 BTD.

- Dùng lỗ 6,6 (đã doa) còn lại tỳ vào chốt trụ trám => hạn chế 1 BTD.

h) Nguyên công 8: Kiểm tra.

- Độ song song lỗ

- Độ vuông góc của mặt đầu lỗ

CHƯƠNG 3. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

3.1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công khoét, doa lỗ 35.

* Quy trình công nghệ gồm 2 bước: khoét và doa. Chi tiết được định vì bằng phiến tỳ, 1chốt trụ ngắn và 1 chốt trám.

* Cột kích thước tính toán ta xác định như sau: lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư khi doa ta được kích thước khoét và lấy kích thước của khoét trừ đi lượng dư khoét ta được kích thước phôi.

* Dung sai của từng bước tra bảng 13 , sách “Thiết kế đồ án công nghệ CTM”.

* Cột kích thước giới hạn (d_max) ta xác định như sau: lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có ý nghĩa của dung sai ta được d_max, sau đó lấy d_max trừ đi dung sai ta được d_min.

* Cột lượng dư giới hạn ta xác định như sau: Z_min bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công sát nhau,  Z_max bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công sát nhau.

3.2 Xác định lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi.

Tra bảng 3.93 đến 3.94 , “Sổ tay công nghệ CTM tập 1”:

- Lượng dư gia công mặt đáy: 2t = 3,5 mm, dung sai: .

- Lượng dư mặt đầu lỗ vít nền: 2t= 2,5 mm, dung sai: 0,5 mm.

- Lượng dư mặt đầu 35: 2t= 2,5 mm, dung sai: mm.

- Các kích thước còn lại đúc đặc.

CHƯƠNG 4. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

4.1 Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công khoan, doa 2 lỗ)

* Chọn máy:

Tra bảng 9.21 , “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3”.

=> Chọn máy khoan đứng 2H135.

+ Số vòng quay trục chính (mm/vòng):

31,5-45-60-90-125-175-250-350-495-700-1000-1400.

+ Bước tiến (mm/phút):

0,1-0,15-0,2-0,3-0,4-0,55-0,8-1,15-1,6.

+ Công suất:

P = 4 (Kw).

* Chọn dao:

Tra bảng 4.47 , “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1”.

=> Chọn mũi khoan thép gió.

D₁ = 6,5 (mm) L = 101 (mm) l = 63 (mm).

Tra bảng 4.49 , “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1”.

=> Chọn mũi doa thép gió chuôi côn.

D₁ = 6,6 (mm) L = 180 (mm) l = 50 (mm).

4.1.1 Khoan lỗ f6,5

* Tra lượng chay dao: Tra bảng 5.26 , “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2”.

S_b = 0,2 (mm/vòng).

K₁ = 1,1: hệ số điều chỉnh.

S_t = S_b.k₁ = 0,2.1 = 0,22, chọn S = 0,3 (mm/vòng).

* Số vòng quay là:

Chọn theo máy: n_m = 1000 (vòng/phút

4.1.2 Doa thô

* Tra lượng chay dao: Tra bảng 5.27 , “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2”

S_b = 0,8 (mm/vòng)

K₁ = 0,7: hệ số điều chỉnh khi gia công lỗ bằng dao doa hợp kim cứng.

S_t = S_b.k₁ = 0,8.0,7 = 0,56 (mm/vòng)

Chọn theo máy S = 0,55 (mm/vòng)

* Số vòng quay là:

Chọn theo máy: n_m = 60 (vòng/phút)

* Momen và lực chiều trục khi doa thô:

Do momen và lực chiều trục khi doa nhỏ hơn khoét rất nhiều nên ta có thể bỏ qua không cần kiểm nghiệm.

4.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

4.2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy.

* Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

D = 100 (mm) B = 39 (mm) d = 32 (mm) z = 10 (răng)

* Chọn máy: máy phay ngang 6H82

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút):

30-37,5-47,5-60-75-95-120-150-190-240-300-380-480-600-760-960-1200-1500

+ Bước tiến bàn máy (mm/phút):

23,5-30-37,5-47-60-75-95-118-150-190-240-300-375-475-600-750-950-1180

+ Công suất: P = 7 (Kw)

* Tra lượng chay dao: S_z = 0,15 (mm/răng)

* Tốc độ cắt: V_b = 162 (m/phút)

* Tính lại lượng chạy dao:

S_ph = n.z.S_z = 380.10.0,15 = 570 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 600 (mm/phút)

* Công suất cắt: P = 3,8 (Kw)  7 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

4.2.3 Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ f35

* Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió P6M5.

D = 80 (mm) L = 45 (mm) d = 32 (mm) z = 16 (răng)

* Chọn máy: máy phay ngang 6H82

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút):

30-37,5-47,5-60-75-95-120-150-190-240-300-380-480-600-760-960-1200-1500

+ Bước tiến bàn máy (mm/phút):

23,5-30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-240-300-375-475-600-750-950-1180

+ Công suất: P = 7 (Kw)      

* Tra lượng chay dao: S_z = 0,15 (mm/răng)

* Tốc độ cắt: V_b = 80 (m/phút)

k₁ = 0,9: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính (độ cứng) của chi tiết gia công.

k₂ = 1 : Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính.

k₃ = 1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao.

4.2.5 Khoan, taro M8, khoét

* Chọn máy: máy khoan đứng 2H125

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút):

45-65-90-125-180-250-350-500-700-990-1400-2000

+ Bước tiến (mm/vòng):

0,1-0,15-0,2-0,3-0,4-0,55-0,8-1,15-1,6

+ Công suất: P = 2,2 (Kw)

* Chọn dao:

Dao khoan thép gió

D = 6,8 (mm) L = 156 (mm) l = 102 (mm)

Dao taro M8

D = 8 (mm) L = 72 (mm) l = 22 (mm)

Dao khoét thép gió

D₁ = 9 (mm) L = 180 (mm) l = 80 (mm)

a) Khoan lỗ

* Tra lượng chay dao: S_b = 0,2 (mm/vòng)

k₁ = 1: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan

S = S_b.k₁ = 0,2.1 = 0,2 (mm/vòng)

Chọn theo máy S_m = 0,2 (mm/vòng)

* Tốc độ cắt: V_b = 31 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 31.1 = 31 (m/phút)

b) Taro M8

* Bước ren: P = 1,25

* S = 0,3 (mm/vòng)

* Tốc độ cắt: V_b = 9 (m/phút)

k₁ = 1,1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.

V_t = V_b. k₁ = 9.1,1 = 9,9 (m/phút)

d) Khoét lỗ 14

* Tra lượng chay dao: S = 0,8 (mm/vòng)

Chọn theo máy S_m = 0,8 (mm/vòng)

* Tốc độ cắt: V_b = 27,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

K₂ = 1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.

V_t = V_b.k₁.k₂ = 24,5.1.1 = 27,5 (m/phút)

4.2.7 Kiểm tra

- Độ song song lỗ 35 với mặt đầu là 0,03mm

- Độ vuông góc lỗ với mặt đầu là 0,05mm

CHƯƠNG 5. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

Thời gian nguyên công (thời gian từng chiếc):

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

+ T_o: Thời gian cơ bản

+ T_p: Thời gian phụ.

+ T_pv: Thời gian phục vụ.

+ T_tn: Thời gian nghỉ.

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy

Thời gian gia công cơ bản:

T0 = 10,6 (s)

5.3 Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ 6.6

5.3.1 Khoan

T0 = 5,2 (s)

5.3.2 Doa

T0 = 8,5 (s)

5.6 Nguyên công 6: Khoan, taro M8, khoét doa 9, 14

5.6.1Khoan

T0 = 19 (s)

5.6.2 Taro M8

T0 = 108 (s)

5.6.3 Khoét 9

T0 = 3,6 (s)

5.6.4 Khoét 14

T0 = 2,2 (s)

5.7 Nguyên công 7: Phay rãnh

T0 = 10,4 (s)

CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật

- Yêu cầu đối với lỗ  là phải vuông góc với mặt đáy và đảm bảo khoảng cách. Do vậy chi tiết gia công cần phải được định vị đủ 6 BTD.

+ Mặt trên định vị hạn chế 3 BTD , sử dụng phiến tỳ.

+ Mặt đầu lỗ  tỳ vào 2 chốt trụ ngắn, hạn chế 2 BTD.

+ Mặt bên tỳ vào 1 chốt trụ ngắn, hạn chế 1 BTD.

6.2 Xác định lực kẹp và cơ cấu kẹp.

* Lực kẹp cần thiết:

2F_ms..l= 2f.w.l= M.K

Suy ra W=720 (N)

* Chọn cơ cấu kẹp: cơ cấu kẹp ren vít đòn:

Đường kính vít: M10'

6.3 Cơ cấu dẫn hướng

Với đồ gá khoan, doa cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng dùng để xác định vị trí chính xác của lỗ gia công và tăng độ cứng vững không làm dụng cụ bị lệch khỏi vị trí gia công dưới tác dụng của lực cắt. Cơ cấu dẫn hướng dùng trong đồ gá này là bạc dẫn thay nhanh.

6.4 Cơ cấu khác của đồ gá

6.4.1Thân đồ gá

Thân đồ gá là chi tiết quan trọng, gắn trực tiếp vào bàn máy  và mang các đồ gá khác nên cần đảm bảo chính xác để đảm bảo độ vuông góc, song song của các đồ gá khác gắn lên trên.

6.4.2 Cơ cấu định vị

Chốt tỳ khía nhám: hạn chế 1 bậc tự do, yêu cầu dung sai sai lắp ghép với thân đồ gá lắp chặt để đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật.

6.5 Tính sai số chế tạo đồ gá

* Sai số gá đặt  tính theo công thức sau :

 e_gđ = e_c + e_k + e_ct +e_m  + e_đc = 0 + 60 + 12 + 35 +5 = 112 (um)

* Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá:

Từ giá trị sai số gá đặt cho phép trên ta có thể nêu ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song giữa tâm chốt tỳ ngắn với đáy đồ gá là 0,1 (mm)

+ Độ không song song giữa mặt trên phiến tỳ và đáy thân đồ gá là 0,1 (mm).

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1

NXB KHKT - Hà Nội 2001.

Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.

[2]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 2

NXB KHKT - Hà Nội 2003.

Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.

 [3]. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.

NXB KHKT- Hà Nội 2000.

PGS,TS Trần Văn Địch.

[4]. Công nghệ chế tạo máy.

NXB KHKT -Hà Nội 1998.

Chủ biên và hiệu đính :

PGS,PTS  Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS  Lê Văn Tiến.

[5]. Sổ tay và Atlas đồ gá.

NXB KHKT - Hà Nội 2000.

PGS,PTS Trần Văn Địch.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"