MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

1.3 Xác định dạng sản xuất

Chương 2.  CHỌN PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2. Bản vẽ lồng phôi

2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 40

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1: Dập phôi

3.2. Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.3 Nguyên công 3 : Phay đáy D và G

3.4 Nguyên công 4 : Khoan-Khoét-doa Æ40

3.5 Nguyên công 5 : Khoan-taro M8x1.25

3.6 Nguyên công 6 : Khoan-Khoét-doa Æ35

3.7 Nguyên công 7, 8 : Khoan-taro M4x0.7

3.9 Nguyên công 9: Phay rãnh

3.10 Nguyên công 10 : Kiểm tra

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Yêu cầu kĩ thuật

4.2 Thành phần đồ gá

4.3 Tính lực kẹp

4.4 Tính sai số chế tạo

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths……………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Càng YAMAHA“ thuộc họ chi tiết dạng càng. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục hoặc trục được gia công chính xác, hai đầu chi tiết có ốc hãm không có ren bắt nắp nhưng bề mặt này được gia công phẳng. Chi tiết có 2 ren M4 dùng để xiết chặt trục đi qua 40.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật tạo bởi khuôn dập nóng không co ngót,tạp chất,khuyết tật

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt  là 0.05mm

+ Độ không song song giữa tâm lỗ 40 là 0.05mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

Càng YAMAHA được làm bằng thép C45. 

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơnnằm trên mặt thoángnên dễ gia công,., 

+ Càng YAMAHA có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

+ Độ bóng  các bề mặt bích đạt Rz20, độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu long khác đạt Rz40

+ Bề mặt lỗ làm việc chính yêu cầu đạt Ra 1,25, và các lỗ làm điịnh vị.

1.3 Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm solidwork  (modun Mass)

Trọng lượng của chi tiết là Q =3,3 (Kg) (vật liệu thép C45)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

Chương 2.  CHỌN PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Càng YAMAHAlà chi tiết thuộc dạng càng và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta có thể chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.tuy nhiên vật liệu sử dụng là thép C45 cơ tính chịu mài mòn,ta có thể sử dụng rèn dập để tạo phôi tiết kiệm chi phí và vật liệu trong gia công

Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi chi tiết như sau:

* Phôi rèn và phôi dập:

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập

* Phôi cán:

Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng

* Phôi đúc:

Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện  tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.

Þ Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp phôi dập nóng là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên chọn phương pháp dùng phôi dập nóng là hợp lý hơn cả.

2.2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi dập xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi dập cong cắt bỏ ít ba via, kiểm tra khuyết tật trước gia công

2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 40

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :

A_k = 0.7

l : là chiều dài lỗ : l = 30 mm

d : là đường kính lỗ : d = 40 mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét: = 50mm

Dung sai doa: = 20mm

Dung sai phôi: = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  :  d₂ =  40,02 – 0.1624 = 39.86 mm

Doa :     d  = 39.86 – 1,6479 =  38.21 mm

 Phô:     d₀   =38.21 – 1,6479 =  36.86mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  40,02 mm ; d_min=  40,02  -  0,02  =  40mm

Sau doa :   d_max =  39,86 mm; d_min=  39.86 – 0,05  =  39.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  38.21mm;   d_min=   38.21 -  0.8 = 37.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

2Z_min  = 40,02 –39.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =  40–39.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa

2Z_min  = 39.86 – 38.21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 39.81 – 37.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

Bảng tính lượng dư gia công như bảng 2.1.

Vậy lượng dư lỗ 40 là : 40,02-36,86=3.84

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Chọn lượng dư các mặt còn  lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là :       4 mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là :     4 mm

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1: Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.(Tính toàn thiết kế khuôn dập – Cty Sumitomo Nacco MH(VN) 2010)

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

Động năng va chạm 1600 kGm

Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

3.2. Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.2.1 Sơ đồ nguyên công

3.2.2 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

+ Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren vít

3.2.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

3.2.5 Tra và tính chế độ cắt         

a. Phay thô:

+ Chiều sâu cắt: t = 3.5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 160x0.9x0.8x1x1=115,2 m/phút

+ Số vòng quay của trục chính:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vòng/phút.

(Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

Lượng chạy dao phút là: S_p =2,4 x190=456 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=500 mm/phút.

b. Phay Tinh:

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

+ Số vòng quay của trục chính :

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=235 vòng/phút. (Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.4 Nguyên công 4 : Khoan-Khoét-doa 40

3.4.1 Sơ đồ nguyên công

3.4.2 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- Một chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Khối V cố định hạn chê 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp đơn

3.4.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

3.4.5 Tra và tính chế độ cắt

a. Khoan 39:

- Chiều sâu cắt t = 3.0  mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.4 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=25m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

Số vòng quay của trục chính:

Chọn n_m=235 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

b. Khoét 39.5:

- Chiều sâu cắt t = = 0.5   mm

- Tra bảng 5-104 tập 2 S₀=0.75 mm/vòng;

- Tra bảng 5-106 tập 2 V_b=23m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ  k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =23 x 1 x 0.8 = 18.4m/phút.

Số vòng quay của trục chính:

Chọn n_m=150 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

c. Doa 40:

- Chiều sâu: t =  0.25 mm;

Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có:S₀=2,0 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

Chọn n_m=118 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

e. Khoét 26:

- Chiều sâu cắt t = = 1   mm

- Tra bảng 5-104 tập 2 S₀=0.75 mm/vòng;

- Tra bảng 5-106 tập 2 V_b=23m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ  k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =23 x 1 x 0.8 = 18.4m/phút.

3.5 Nguyên công 5 : Khoan-taro M8x1.25

3.5.1 Sơ đồ nguyên công

3.5.2 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- Một chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Khối V cố định hạn chê 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít

3.5.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

3.5.5 Tra và tính chế độ cắt         

a. Khoan:

- Chiều sâu cắt t = 3.4 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40 m/phút

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

Số vòng quay của trục chính:

Chọn n_m=1500 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

b. Taro M8x1.25:

- Chiều sâu cắt: t =27 mm; 

Theo bảng 5-188 ta có:

-  v = 9mm/ph

- s = 1.25mm/vòng

3.7 Nguyên công 7, 8 : Khoan-taro M4x0.7

3.7.1 Sơ đồ nguyên công

3.7.2 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

+ Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-đai ốc

3.7.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

3.7.4 Chọn dao

* Khoan lỗ 11

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=11 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

* Khoan lỗ 5

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=5 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

* Khoan lỗ 3.3

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=3.3 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

7.5 Tra và tính chế độ cắt  

a. Khoan 11:

- Chiều sâu cắt t = 5,5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

 Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

b. Khoan 5:

- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

 Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

c. Khoan 3.3:

- Chiều sâu cắt t = 1,65 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=24m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =24 x 1 x 1 = 24m/phút.

d. Taro M4x0.7:

- Chiều sâu: t =18 mm;

Theo bảng 5-188 ta có:

- v=7mm/ph

- s = 0.7mm/vòng

3.9 Nguyên công 9: Phay rãnh

3.9.1 Sơ đồ nguyên công

3.9.2 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

+ Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-đai ốc

3.9.5 Tra và tính chế độ cắt         

+ Chiều sâu cắt: t =  2 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b =  180m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 180x0.9x0.8x1x1=129 m/phút

+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: n_t= 1027 v/ phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=1280 vòng/phút.

(Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1280; 1500)

 Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 25,12  m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.44 x 200=288 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=250 mm/phút.

3.10 Nguyên công 10 : Kiểm tra

* Kiểm tra độ không song song 2 mặt đầu A và D

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2 Thành phần đồ gá

4.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

4.2.2.  Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp ren vít vuông góc với mặt định vị. Có đệm chữ C tháo lắp nhanh

4.3 Tính lực kẹp

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

a. Lực cắt khigia công:

Thay vào ta được : Po = 1,209 (N)

b. Tính lực kẹp:

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

=>W = 61,54 N.mm

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=61.54.6,32= 389(Nmm)

+ Đường kính bulong :

C :hệ số phụ thuộc vào loại ren ( C = 1,4)

d :đường kính ngoài của ren (mm).

W :lực kẹp chặt được tính từ momen cắt

y :ứng suất bền của vật liệu; y = 8 -10 kg/mm².

=> d = 8,73 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M10x1.5

4.4 Tính sai số chế tạo

* Sai số mòn: e_m = 0.036.mm

* Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

* Sai số điều chỉnh:

e_đc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

* Sai số chuẩn :

e_c: sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị, mà chuẩn định vị ở tâm chốt trụ ngắn trùng với gốc kích thước

Do đó e_c= 0

Vậy ta có: [e_ct] =0,041(mm)

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,041.(mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+  Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,041/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0,041./100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0,041/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng càng. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trongquá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                   Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                              Sinh viên thực hiện

                                                                               ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng

Chế tạo phôi

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

2. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003

3. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003

4. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt

Cơ sở công nghệ chế taọ máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

5. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh mai

Sổ tay kĩ sư công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"