MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Chương 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

Chương 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

Chương 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 60

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Chương 4:  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

2. Nguyên công 2 : Phay mặt C

3. Nguyên công 3 : Phay mặt B

4. Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ 100H7

5. Nguyên công 5: Phay ghép mặt cạnh

6. Nguyên công 6: Phay vấu

7. Nguyên công 7: Khoét doa lỗ 50H7

8. Nguyên công 8: Khoan, taro lỗ M14x2

9. Nguyên công 9: Kiểm tra

Chương 5. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Yêu cầu kỹ thuật

2. Thành phần đồ gá

3. Tính lực kẹp

4. Tính sai số chế tạo

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy : Ths……………. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI

TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Thân hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là che đậy phần bên trong của hộp, được bắt với thân khác hộp qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép với nắp hộp qua các vít. Tại các vị trí lỗ lắp lỗ lắp ổ lăn được gia công chính xác

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt  là 0.05mm

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗphi 50 và đáy lắp ghép 0.05mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

Thân hộp được làm bằng gang xám GX 15 -32.

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng để bắt với các bíchkháchay nắp ổ, trên đỉnh có các lỗ ren và mặt lắp bới các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoángnên dễ gia công, Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau:

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm Solidworkvới vật liệu là GX 15-32 ta có:

Trọng lượng của chi tiết là: Q= 5,85(Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.

Chương 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- “Thân hộp” là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt.

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

Chương 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 60

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :

A_k = 0.7

l : là chiều dài lỗ : l =27 mm

d : là đường kính lỗ : d =50 mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét : 50mm

Dung sai doa: 20mm

Dung sai phôi: 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  :  d₂ =  60

60,02 – 0.1624 = 59.86 mm

Doa :     d  = 59.86 – 1,6479 = 58.21 mm

 Phôi :     d₀   = 58.21 – 1,6479 =  57.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  60,02 mm ; d_min= 60,02  -  0,02  =  60mm

Sau doa :   d_max =  59.86 mm; d_min= 59.86 – 0,05  =  59.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  58.21mm;   d_min=  58.21 -  0.8 = 57.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

2Z_min  = 60,02 –59.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  = 60–59.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa

2Z_min  = 59.86 – 58,21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 59.81 – 57.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2520mm

Bảng tính lượng dư gia công như bảng 3.1.

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là :   2.5 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu là :   2.5 mm

+ Lượng dư gia công mặt lỗ là :     2.5 mm

Chương 4:  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

2. Nguyên công 2 : Phay mặt C

2.1 Sơ đồ nguyên công

2.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do, Khối V hạn chế 2 bậc tự do

+ Một chốt tỳ vào 1 mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít

2.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

2.5 Tra chế độ cắt

a. Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =2

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: n_t= 96,3 v/ phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=100 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt = 31,4 m/phút

- Lượng chạy dao phút là: S_p=1.44 x 100=144mm/phút. Theo máy ta có S_m­=125mm/phút.

b. Chế độ cắt tinh:

+ Chiều sâu cắt: t =0.5

+ Lượng chay dao S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.24x12=2,88m/phút

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 84x0.9x0.8x1x1=60,48 m/phút

+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: n_t= 192 v/ phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 60 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p=2,88 x 100=288mm/phút. Theo máy ta có S_m­=260mm/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

4. Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ 100H7

4.1 Sơ đồ nguyên công

4.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do , Khối V hạn chế 2 bậc tự do

+ Một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do vào mặt bên

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren vít kẹp chặt

4.3 Chọn máy

Chọn máy đứng 2H55

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

4.5 Tra chế độ cắt               

a. Chế đô cắt khi khoét:

- t =2; tra bảng 5-104 tập 2[2]

- S₀=0.80mm/vòng;V_b=20m/phút;

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 20x1x0.8= 16m/phút

Số vòng quay của trục chính tình theo tính toán là: Chọn n_m=300 vòng/phút

Tra bảng 5-111 tập 2[2] ta có công suất cắt cần thiết N₀=0.9kW N_m x η=4  = 3,4 kw thỏa mãn.

b. Chế đô cắt khi doa:

- t = 0.5 mm; tra bảng 5-112 tập 2 [2]

- S₀=0.17 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: n_t =  88 vòng/phút

Chọn n_m= 95 vòng/phút; Vtt = 99,5m/phút

6. Nguyên công 6: Phay vấu

6.1 Sơ đồ nguyên công

6.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do ,

+ Một chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do. Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc

6.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Số cấp bước tiến : 18

6.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 ( Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay ngón  ( bảng 4.94 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =40 (mm)

+ Chiều dày dao L=24 (mm)

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5.40 STCNCTM -2

6.5 Tra chế độ cắt

a. Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =2.5

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x60=7.2m/phút

b. Chế độ cắt tinh:

+ Chiều sâu cắt: t =0.5

+ Lượng chay dao S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.24x60=14.4 m/phút

7. Nguyên công 7: Khoét doa lỗ 50H7

7.1 Sơ đồ nguyên công

5.2  Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chôt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kep ren vít

5.3 Chọn máy

Chọn máy đứng 2620B

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

5.5 Tra chế độ cắt               

a. Chế độ cắt của khoét:

- t =2; tra bảng 5-104 tập 2[2]

- S₀=0.80mm/vòng;V_b=20m/phút;

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 20x1x0.8= 16m/phút

Số vòng quay của trục chính tình theo tính toán là: N­_t= 738 v/phút.

Chọn n_m=750 vòng/phút

Vtt = 14,8 mm/phút

Tra bảng 5-111 tập 2[2] ta có công suất cắt cần thiết N₀=0.9kW N_m x η=4  = 3,4 kw thỏa mãn.

b. Chế độ cắt doa:

- t = 0.5 mm; tra bảng 5-112 tập 2 [2]

- S₀=0.17mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

8. Nguyên công 8: Khoan, taro lỗ M14x2

8.1 Sơ đồ nguyên công

8.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

+ Chốt tỳ mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-đaiốc

8.3 Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

8.5 Tra chế độ cắt               

a. Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt t =6mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.1 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=10m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =10 x 1 x 1 = 10 m/phút.

* Chế độ cắt taro :

- t =2mm

- Tra bảng 5-188 tập 2 ta có v=8.2 mm/ph

- n = 118 (vg/ph)

- s = 2mm/v

N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao Taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.

9. Nguyên công 9: Kiểm tra

9.1 Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

- Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó xoay tròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

9.2 Kiểm tra độ không song song giữa 2 bề mặt đáy

- Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt , sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

Chương 5. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét doa lỗ 100mm.

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng khối V cống đáy hạn chế 2 bậc tự do.

- Chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp là ren vít hướng từ trái sang phải

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công

3.1 Lực cắt khi gia công

Thay vào  ta được : Po  = 445 KG

3.2 Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:

 Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l=  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

=> W = 867,52

Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=867.52.6,32= 5,732. KG.mm

+ Đường kính bulong :

Ta có:

C : hệ số phụ thuộc vào loại ren ( C = 1,4)

d : đường kính ngoài của ren (mm).

W : lực kẹp chặt được tính từ momen cắt

Y : ứng suất bền của vật liệu ; Y = 8 -10 kg/mm².

=> d = 13,5mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M20

4. Tính sai số chế tạo

Với:

B : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị, B = 0,3

N : số chi tiết trên đồ gá, N=6600 ( chi tiết)

=> e_m  = 31,26 (um) =0,031mm

* Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

* Sai số điều chỉnh:

e_đc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

Vậy ta có: [e_ct] = 0.0401(mm)

Vậy sai số chế tạo bằng :  0,0401 (mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+  Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,04/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt tỳ và mặt định vị không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn vị không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                      Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                                   ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản KHGD)

2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)

3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)

4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)

5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KH và KT).

6. Vẽ kĩ thuật cơ khí (trường ĐH bách khoa hà nội)

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"