MỤC LỤC

MỤC LỤC……….……………………………………….….…….............…...…...1

LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………….............………..2

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……………………..…..................…..3

1. Xác định dạng sản xuất:……………………………………….......………..4

2. Phân tích chi tiết gia công:………………………………….......…………..4

2.1. Công dụng của chi tiết:……………………………………………..…..……4

2.2. Điều kiện làm việc:…………………………………………..……………….5

2.3. Yêu cầu kỹ thuật:……………………………………………...………………5

3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi:……………...…………6

3.1. Dạng phôi:…………………………………………………….………………6

3.1.1. Phôi đúc:……………………………………………………………………6

3.1.2. Phôi rèn: ……………………………………………………..…….………7

3.1.3. Phôi cán: ……………………………………………….….……….………7

3.2. Chọn phôi: ……………………………………………….…………..………7

3.3. Phương pháp chế tạo phôi: …………………………….………….………8

3.4. Tra lượng dư gia công: …………………………………………….………8

3.5. Thiết kế bản vẽ phôi: …………………………………………….…………8

4. Xác định trình tự gia công: ……………………………….…….......……10

4.1. Đánh dấu bề mặt gia công: ………………………………………………10

4.2. Chọn chuẩn công nghệ: …………………………………………..………10

4.3. Trình tự gia công các bề mặt của phôi: …………………………………11

5. Thiết kế nguyên công công nghệ: …………………………....…………13

5.1. Nguyên công 1: ……………………………………………………….……13

5.2. Nguyên công 2: …………………………………………………….………14

5.3. Nguyên công 3: …………………………………………………….………15

5.4. Nguyên công 4: …………………………………………………….………16

5.5. Nguyên công 5: ………………………………………………….…….……17

5.6. Nguyên công 6: ………………………………………………..…….…..…18

6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian: ……...……19

6.1. Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích: ……....…19

6.2. Tính lượng dư bằng tra bảng: ……………………………..………………22

6.2.1. Tính lượng dư cho mặt 4: ……………………………………….………22

6.2.2. Tính lượng dư cho mặt 7: …………………………………..……………23

6.2.3. Tính lượng dư cho mặt 2 : ………………………………………………25

6.2.4. Tính lượng dư cho mặt 5: ………………………………………….……26

6.2.5. Tính lượng dư cho mặt 9: ………………………………………….……27

7. Tính và tra bảng chế độ cắt gia công………………………..….....……28

7.1. Tính chế độ cắt băng phương pháp phân tích: …………………………28

7.1.1. Chiều sâu cắt: ……………………………………………………………29

7.1.2. Bước tiến dao: ………………………………………………..…….……29

7.1.3. Vận tốc cắt: ………………………………………………………………29

7.1.4. Mômen xoắn M(N.m) và lực chiều trục P(N): …………………….…31

7.1.5. Số vòng quay trục chính n, công suất cắt N_e: ………………….……32

7.1.6. Thời gian gia công cơ bản: ……………………………………………33

7.2. Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng: …………………………34

8. Thiết kế đồ gá công nghệ: ………………………………………......……34

8.1. Các thành phần của đồ gá công nghệ……………...………….……..…35

8.1.1. Sơ đồ gá đặt……………………………………………………….…..…35

8.1.2. Xác định lực cắt và mômen cắt: ………………………………………36

8.1.3. Xác định lực kẹp: ………………………………………………….……36

8.1.4. Tính đường kinh bulong………………………………………..………36

8.1.5. Tính sai số đồ gá: ………………………………………………………37

8.2. Nguyên lý hoạt động của đồ gá: …………………………….…………37

8.3. Bảo quản đồ gá: …………………………………………………….……37

KẾT LUẬN………………………………………….………............…………39

TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………….............…..…42

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án Công nghệ chế tạo máy nhằm tổng kết lại những kiến thức đã học có liên quan nhằm xây dựng một quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết nhất định phù hợp với dạng sản xuất, thoả mãn các yêu cầu thiết kế, có tính công nghệ với thời gian thích hợp.

Trên cơ sở đó ta phải giải quyết các yêu cầu từ chọn phôi đến các bước hoàn thiện chi tiết, tính toán các bước, thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công … một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những  yêu cầu trên được thể hiện trong đồ án với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp”

Các số liệu đều được tra bảng và tính toán dựa trên kinh nghiệm thầy hướng dẫn và các tài liệu liên quan. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian ngắn, đáp ứng nhu cầu xã hội.

Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết kế quy trình công nghệ, chưa nắm vững thực tế, nên không thể tránh khỏi những thiếu sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn.

Em chân thành cảm ơn!

1. Xác định dạng sản xuất:

- Với khối lượng chi tiết là: 360gr = 0,36 kg

- Theo yêu cầu ta có Dạng sản xuất hàng loạt vừa. Nghĩa là sản lượng sản xuất hàng năm nằm trong khoảng 5005000 chi tiết (Căn cứ bẳng trên).

2. Phân tích chi tiết gia công:

Chi tiết cần gia công là Nắp. Hình dáng và kết cấu chi tiết thể hiện như hình dưới.

2.1. Công dụng của chi tiết:

Chi tiết Nắp dùng để nắp bề mặt trục chính của máy thông qua định vị 4 lỗ xỏ bulong φ5 và hai rãnh φ4. 

2.3. Yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết gia công có dạng tròn xoay bề mặt làm việc chính là lỗ f = 25mm.

- Vị trí tương quan bao gồm:

+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không quá 0,02mm.

+ Độ đảo mặt đầu và mặt bích không quá 0,02mm.

- Độ nhám bề mặt:

+ Lỗ có f = 25mm là bề mặt làm việc chính có độ nhám bề mặt yêu cầu R_a = 1,25mm.

+ Các bề mặt còn lại có độ nhám R_a = 2,5mm.

+ Vật liệu chế tạo chi tiết: Thép C45.

Độ bền đứt :(σb): 610 MPa

Độ bền uốn (σc): 360 MPa

Độ giãn dài tương đối (δ): 16%

3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi:

3.1. Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí  các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

3.1.1. Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao. 

3.1.2. Phôi rèn:

Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy.

Rèn tự do là một quá trình biến dạng tự do kim loại dưới tác dụng của các dụng cụ đơn giản hoặc của các thiết bị tạo lực. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, độ bóng bề mặt thấp, năng suất thấp, hao phí nhiều kim loại, cường độ lao động lớn. Do đó rèn tự do thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. (TS. Nguyễn Tiến Đào - Công nghệ chế tạo phôi - nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật - trang 129)

3.3. Phương pháp chế tạo phôi:

Sử dụng phôi liệu ban đầu có tiết diện ngang tròn, có đường kính và chiều dài phù hợp sau khi đã tính lượng dư gia công. Phôi được dập trên máy rèn ngang để tạo thành phần có mặt bích. Phương pháp này có thể chồn được những vật có độ dài không quá (2,5 - 3)d.

3.4. Tra lượng dư gia công:

Theo [1, trang 30, bảng 2.3], ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:

Lượng dư bề mặt (2), (4), (5), (7), (8): 1,5mm

Bán kính các góc lượn: R = 3mm

Góc thoát khuôn: 3⁰

Vậy ta có sơ đồ dập như hình dưới.

4. Xác định trình tự gia công:

Mục đích: Xác định trình tự  gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

4.1. Đánh dấu bề mặt gia công:

Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi: Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan, khoét, doa…

4.2. Chọn chuẩn công nghệ:

Chọn bề mặt 2 và 4 làm chuẩn thô để gia công thô bề mặt 7, 9, 1

Chọn bề mặt 1 và 9 làm chuẩn tinh để gia công thô các bề mặt 2, 3, 4, 5, 6

Chọn bề mặt 2 và 4 làm chuẩn tinh để gia công tinh 1

Chọn bề mặt 1 và 9 làm chuẩn tinh để gia công tinh các bề mặt 2, 3, 4, 5, 6

4.3. Trình tự gia công các bề mặt của phôi:

a. Nguyên công 1: Chọn bề mặt 2 và 4 làm chuẩn thô để gia công bề mặt 7, 9, 1

- Bước 1: Khoan lỗ 1

- Bước 2: Khoét 1

- Bước 3: Doa tinh 1

- Bước 4: Tiện thô mặt 7

c. Nguyên công 3: Chọn bề mặt 2 và 4 làm chuẩn tinh đê doa mỏng 1

Bước: Doa mỏng 1

d. Nguyên công 4: Chọn bề mặt 1, 9 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt 2, 4, 5

- Bước 1: Tiện tinh mặt 2

- Bước 2: Tiện tinh mặt 4

- Bước 3: Tiện tinh mặt 5

f. Nguyên công 6: Phay hai rãnh cung 10

5. Thiết kế nguyên công công nghệ:

Ta đã chọn các tiến trình gia công, ở đây ta đi vào cụ thể gá lắp, chọn máy … cho từng nguyên công.

5.1. Nguyên công 1:

* Sơ đồ gá đặt:

* Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn máy tiện T616 :

Máy tiện T616 có các thông số sau :

+ Công suất động cơ               : 4,5 Kw.

+ Số vòng quay trục chính      : 44 ¸ 1980 vòng/ phút.

+ Lượng tiến dọc                     : 0,06  ¸ 3,24 mm/vòng.

* Dụng cụ kiểm tra:

Dùng calíp trụ để kiểm tra lỗ, thước cặp để kiểm tra đường kính ngoài

* Dung dịch trơn nguội:

Dùng Emunxi

5.3. Nguyên công 3:

* Sơ đồ gá đặt:

* Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn máy doa 278:

Máy doa 278 có các thông số sau :

+ Công suất động cơ               : 1,7 Kw.

+ Số vòng quay trục chính      : 80 ¸ 450 vòng/ phút.

+ Bước tiến trục chính             : 0,05  ¸ 0,2 mm/vòng.

* Chọn dụng cụ cắt:

Chọn lưỡi doa                  : 25 (GOCT 1672 – 52) [2, trang 350]

* Dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp, calíp trụ.

* Dung dịch trơn nguội:

Dùng Emunxi

5.6. Nguyên công 6:

* Sơ đồ gá đặt:

* Chọn máy: Căn cứ vào sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn máy phay 6H12:

Máy 6H12 có các thông số sau :

+ Bề mặt làm việc của bàn     : 320 x 1250 mm².

+ Công suất động cơ                : N_M = 7 Kw

+ Hiệu suất                               : h = 0,75

+ Số vòng quay trục chính      : 30  ¸ 1500 vòng/phút

* Chọn đồ gá:

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm của đầu phân dộ

* Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao phay : 4 GOCT 9140 – 59[2, trang 359]

6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian:

6.1. Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích:

Bề mặt cần tính có đường kính D = 25^+0,03 mm. Phôi được chọn là phôi dập , độ phức tạp C1, nhóm thép M1, cấp chính xác phôi 2. Tính lượng dư sau khi qua bước gia công khoan vì phôi ban đầu được dập đặc.

Sau khi khoan lỗ f21,5 theo [1, trang 145, phụ lục 11] ta có R_z0 = 50mm, T₀ = 60mm và ta có trình tự các bước công nghệ và độ nhám đạt được như sau:

- Bước 1: Khoét tinh cấp chính xác H11, độ nhám R_z1 = 25mm, T₀ = 20mm

- Bước 2: Doa tinh cấp chính xác H8, độ nhám R_z2 = 10mm, T₀ = 10mm

Sau khi khoét, sai lệch không gian còn lại là, [2, trang 26, bảng 4.1]

r₁ = 0,06.1067, 7 = 64,06mm

Sau khi doa tinh, sai lệch không gian còn lại là:

r₂ = 0,04.1067,7 = 42,71mm

Sai số do kẹp chặt [2, trang38]:        e_K = 100mm

Sai số do chuẩn và đồ gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm trong trường hợp này bằng 0. Vậy sai số gá đặt bằng sai số kẹp chặt.

Kích thước trung gian tính toán được xác định như sau:

Kích thước max của lỗ chi tiết:          D_max3 = 25 + 0,03 = 25,03mm

Kích thươc trung gian lớn nhất của lỗ chi tiết trước khi gia công doa mỏng:

D_max2 = D_max3 – 2Z_min3 = 25,03 – 0,35192 = 24,678mm

Kích thươc trung gian lớn nhất của lỗ chi tiết trước khi gia công doa tinh:

D_max1 = D_max2 – 2Z_min2 = 24,678 – 0,41621 = 24,262mm

Kích thươc trung gian lớn nhất của lỗ chi tiết trước khi gia công khoét:

D_max0 = D_max1 – 2Z_min1 = 24,262 – 2,73637 = 21,52mm

Dung sai kích thước trung gian tra được như sau [3,trang 248, bảng 3.91]

Dung sai phôi sau khi khoan              d₀ = 0,21mm

Dung sai sau bước khoét                   d₁ = 0,13mm

Dung sai sau bước doa tinh               d₂ = 0,033mm

Dung sai sau bước doa mỏng            d₃ = 0,03mm

* Thử lại kết quả:

2Z_min0 – 2Z_max0 = 3,71 – 3,53 = 0,18mm

d_ph - d_ct  = 0,21 – 0,03 = 0,18mm

Vậy kết quả tính là đúng.

Lượng dư trung gian cho bước khoét:

Z₁ = Zmax₁ – E.S₀ + E.S₁

6.2. Tính lượng dư bằng tra bảng:

6.2.1. Tính lượng dư cho mặt 4:

Kích thước :  f35^{- 0,062}

Độ chính xác h9, R_a = 2,5

Chi tiết có vật liệu thuộc nhóm thép M1, độ phức tạp C1, khối lượng 0,4Kg theo [1, trang 30, bảng 2.3] lượng dư tổng cộng xác định cho chi tiết là 1,5mm (lượng dư một phía).

Lượng dư tổng cộng hai phía là:

2Z₀ = 1,5.2 = 3mm

Kích thước của phôi là:

D = 35 + 3 = 38mm

Kích thước lớn nhất của phôi là:

D_max0 = 38 + 0,7 = 38,07mm

Lượng dư lớn nhất tổng cộng:

2Z_max0 = 38,07 – 35 = 3,07mm

6.2.3. Tính lượng dư cho mặt 2 :

Lượng dư tổng cộng

Z₀ = 1,5mm

Kích thước của phôi là

L = 25 + 1,5 = 26,5mm

Kích thước lớn nhất của phôi là

L_max0 = 26,5 + 0,7 = 27,2mm

Lượng dư lớn nhất tổng cộng

Z_max0 = 27,2 – 25 = 2,2mm

Quy trình công nghệ gồm các bước sau – Phụ lục 11

Tiện thô, cấp chính xác là h14, dung sai bằng d₁ = 0,52mm

Tiện bán tinh, cấp chính xác h13, dung sai d₂ = 0,33mm

Tiện tinh, cấp chính xác h9, dung sai d₃ = 0,052mm

Các kích thước trung gian lần lượt xác định như sau:

Chiều dài phôi lớn nhất:

L_max0 = 27,2mm

Chiều dài phôi sau bước tiện thô:

L_max1 = L_max0 – Z₁ = 27,2 – 0,96 = 26,24mm

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là L = 26,24_{- 0,52}mm

Chiều dài phôi sau khi tiện bán tinh:

L_max2 = L_max1 – Z₂ = 26,24 – 0,64 = 25,6mm

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là L = 25,6 _{- 0,33}mm

Chiều dài phôi sau khi tiện tinh  L = 25^+0,1mm

Vậy lượng dư tiện tinh tính lại bằng:

Z₃ = 25,6 – 25,1 = 0,5mm

6.2.5. Tính lượng dư cho mặt 9:

Cấp chính xác 9, R_a = 2,5

Lượng dư tổng cộng:

Z₀ = 1,5mm

Kích thước của phôi là

L = 5 + 1,5 = 6,5mm

Kích thước lớn nhất của phôi là

L_max0 = 6,5 + 0,7 = 7,2mm

Chiều dài phôi lớn nhất:

L_max0 = 7,2mm

Chiều dài phôi sau bước tiện bán tinh:

L_max1 = L_max0 – Z₁ = 7,2 – 1,05 = 6,15mm

Chiều dài phôi sau khi tiện tinh chính là chiều dài L = 5^+0.01mm

Vậy lượng dư tiện tinh tính lại bằng:

Z₃ = 6,15 – 5,01 = 1,14mm

7. Tính và tra bảng chế độ cắt gia công:

7.1. Tính chế độ cắt băng phương pháp phân tích:

Ở đây tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 1. Các bước công nghệ ở nguyên công 1 gồm:

- Bước 1: Tiện thô 7

- Bước 2: Tiện bán tinh 7

- Bước 3: Tiện thô 9

- Bước 4: Tiện bán tinh 9

7.1.1. Chiều sâu cắt:

- Tiện thô 7 t₁ = 1,97mm

- Tiện bán tinh 7 t₂ = 1,1mm

- Tiện thô 9 t₃ = 1,05mm

- Tiện bán tinh 9 t₄ = 0,7mm

- Khi khoan t₅ = 0,5d = 0,5.21 = 10,5mm

7.1.4. Mômen xoắn M(N.m) và lực chiều trục P(N):

- Khi tiện:

P_z.y.x = 10.C_p.t^x.S^y.Vⁿ.k_p

P_z1 = 10.300.1,97.0,37^0,75.224^-0,15 = 1245N

P_z2 = 10.300.1,1.0,24^0,75.252^-0,15 = 493N

P_z3 = 10.300.1,05.0,35^0,75.229^-0,15 = 634N

P_z4 = 10.300.0,7.0,27^0,75.263^-0,15 = 340N

P_y1 = 10.243.1,97^0,9.0,37^0,6.224^-0,3 = 485N

- Khi khoan:

M_x = 10.C_M.D^q.S^y.k_p = 10.0,0345.21².0,43^0,8.1 = 77,4Nm

P₀ = 10.C_p.D^q.S^y.k_p = 10.68.21.0,43^0,7 = 7909N

- Khi khoét:

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.Sy.k_p = 10.0,0345.21².1,42.0,43^0,8.1 = 110Nm

P₀ = 10.C_p.D^q.S^y.t^x .k_p = 10.68.21.1,42.0,43^0,7 = 11230N

7.1.6. Thời gian gia công cơ bản:

Cho một bước công nghệ:

t₁ = 5/(938.0,37) = 0,014 phút ;         t₂ = 5/(1056.0,24) = 0,019 phút

t₃ = 38/(959.0,35) = 0,11 phút ;         t₄ = 38/(1102.0,27) = 0,13 phút

Tổng thời gian gia công cơ bản:

T = 0,014 + 0.019 + 0,11 +0,13 + 0,23 + 0,076 + 0,05 + 0,048 = 0,677 phút

7.2. Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:

Chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 9.

8. Thiết kế đồ gá công nghệ:

8.1. Các thành phần của đồ gá công nghệ

Các thành phần của đồ gá công nghệ gồm:

- Cơ cấu định vị phôi

- Cơ cấu kẹp chặt phôi

- Cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt

- Cơ cấu phân độ

8.1.1. Sơ đồ gá đặt

Yêu cầu thiết kế đồ gá khoan 4 lỗ f4mm và 4 lỗ f5mm. Yêu cầu gá đặt nhanh chóng, định vị chính xác bảo đảm yêu cầu khi khoan.

8.1.2. Xác định lực cắt và mômen cắt:

Theo [3, trang 21]

P₀ = 10.C_p.D^q.S^y.K_p = 10. 68. 5. 0,11^0,2. 1 = 725N = 72,5 Kg

M = 10.C_M.D^q.S^y.K_p = 10. 0,0345. 5². 0,11^0,8. 1 = 1,47 N.m

Vậy: 

P₀ = 72,5. 4,2 = 304 Kg

M = 1,47. 4,2 = 6,174 N.m = 0,6174 Kg.m

Điều kiện chống lật chi tiết:

W.0,052 > P₀.0,013                                              [5, trang 324]

=> W = 76Kg

8.1.3. Xác định lực kẹp:

Lực cần thiết để kẹp chi tiết W:

W = P₀ = 304 Kg

8.1.4. Tính đường kinh bulong:

Đường kính bulông cần tính: d = 7,7mm

Ta chọn bulông M8, vật liệu thép C45.

8.1.5. Tính sai số đồ gá:

- Sai số do độ hở giữa cần và bạc dẫn hướng do mối lắp F9H7/h6 là:

d₃ = 15 + 9 = 24mm

Sai số tổng cộng:

d = 34 + 72 + 24 = 130mm = 0,13mm < 0,15mm

Vậy đảm bảo được được độ chính xác khi gia công 8 lỗ.

8.3. Bảo quản đồ gá:

- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần  làm sạch phoi

- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật tốt.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian thực hiện đồ án với đề tài “Qui trình công nghệ gia công chi tiết NẮP” đến nay đã đã được hoàn thành nhưu yêu cầu được giao.

Toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian khá ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu. Do đó, đồ án này hẳn còn nhiều thiếu sót. Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công và đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.

Trong quá trình thực hiện, đồ án này được hoàn thành với sự hướng dẫn của thầy : Ths…………….. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy để em hoàn thành đồ án này được đúng thời hạn.

                                                                                                            TPHCM, Ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                                             …………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học CNCTM - Đặng Văn Nghìn, Lê Trung Thực.

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2 - Đại học bách khoa Hà Nội 1970

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2 - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến …

4. Tính và thiết kế đồ gá - Đặng Vũ Giao

5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1,2 - Đặng Vũ Giao

6. Kỹ thuật tiện - Sách Nga

7. Chế độ cắt gia công cơ khí - NXB Đà Nẵng

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"