MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

1.3. Xác định dạng sản xuất

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

1.4.1. Chọn phôi

1.4.2. Chọn phương pháp tạo phôi cho chi tiết.

1.4. Bản vẽ phác phôi

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1. Phân tích chiến lược gia công

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

2.3. Thiết kế nguyên công

2.3.1. Nguyên công 1: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh lỗ Ø55 và vát mép 2x45⁰

2.3.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu còn lại và đường kình Ø85. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh mặt trụ ngoài Ø70, tiện mặt vai B, cắt rãnh và vát mép mặt lỗ 2x45⁰, mặt cạnh 1x45⁰

2.3.3. Nguyên công 3: Tiện thô, tiện bán tinh rãnh trong 1x1

2.3.4. Nguyên công 4: Khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 cách đều

2.3.5. Nguyên công 5: Nhiệt luyện

2.3.6. Nguyên công 6: Mài thô, mài bán tinh, mài tinh mặt lỗ Ø55^+0.017

2.3.7. Nguyên công 7: Mài thô, mài bán tinh, mài tinh mặt trụ ngoài Ø70_-0.017 và mài thô, mài tinh mặt B.

2.3.8. Nguyên công 8: Kiểm tra

2.4. Tính lượng dư và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.

2.4.1. Tính lượng dư cho nguyên công tiện mặt lỗ Æ55

2.4.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại.

2.5. Tính chế độ cắt và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

2.5.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan, ta rô 4 lỗ M6x1.

2.5.2. Chế độ công nghệ cho các nguyên công còn lại

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

3.1. Xác định máy.

3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.

3.2.1. Định vị.

3.2.2. Kẹp chặt.

3.2.3. Quy tắc sử dụng đồ gá.

3.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

3.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

3.3.2. Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

3.4. Tính lực kẹp cần thiết của đồ gá

3.5. Tính và chọn bu lông

3.6. Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

3.6.1. Cơ cấu dẫn hướng.

3.6.2. Chốt trụ.

3.6.3. Thân đồ gá và các cơ cấu khác.

3.6.4. Bu lông, đai ốc.

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM  KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành chế tạo máy. Đồ án này hướng dẫn sinh viên vềcác vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy; vận dụng để giải quyết một công việc của chuẩn bị sản xuất sau khi nghiên cứu giáo trình cơ bản của ngành Chế tạo máy, sinh viên sẽ luyện kỹ năng về sử dụng tài liệu, tra cứu số liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất.

   Đồ án sau đây sẽ “Tính toán và thiết kế quá trình công nghệ gia công Bạc bánh đỡ có gờ” gồm 3 chương:

Chương 1: Phân tích sản phẩm và chọn phôi

Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ

Chương 3: Thiết kế trang bị công nghệ

   Khi thiết kế đồ án này, sinh viên phải phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Để hoàn thiện nhiệm vụ đó sinh viên phải nghiên cứu những giáo trình như Công nghệ Chế tạo máy, Máy cắt kim loại, Đồ gá và các giáo trình có lien quan của chuyên ngành Chế tạo máy. Mặc dù đã cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc tương đối lơn, các môn học về đồ gá chưa nhiều nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo Bộ môn Chế tạo máy, đặc biệt thầy: ThS…………….. đã trực tiếp hướng dẫn và giúp đỡ giúp em hoàn thành đồ án này./

                                                                         Hà nội, ngày… tháng … năm 20…

                                                                        Học viên thực hiện

                                                                     ……………..

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

“Bạc bánh đỡ có gờ” thuộc dạng chi tiết điển hình dạng bạc có chức năng đỡ các trục quay. Nhờ có bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định. Chi tiết có xẻ rãnh để bơi trơn dầu.

Chi tiết có đặc điểm kết cấu như sau:

- Chiều cao của chi tiết: 57 (mm)

-  Thành thân dày: 8 (mm)

Các yêu cầu kỹ thuật:

- Các bề mặt không ghi dung sai lấy bằng dung sai tự do và đạt IT14.

- Độ nhám bề mặt của Ø55^+0.017, Ø70_-0.017 và mặt B đạt cấp 8 (Ra = 0,63). Các bề mặt không gia công độ nhám bề mặt cần đạt cấp 4 (Rz = 20(µmm)).

- Độ chính xác vị trí: Đảm bảo độ vuông góc giữa bề mặt Ø55^+0.017 và mặt B, và đảm bảo độ đồng tâm giữa bề mặt Ø55^+0.017 và mặt A.

- Các mép trong được vát 2x45°.

- Mép ngoài vát 1x45°.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:

Qua bản vẽ chi tiết thấy:

- Kết cấu của chi tiết không mấy phức tạp, chi tiết có thân tròn và vành tròn phái trên dày 6,5 (mm).

- Trên thân chi tiết có 4 lỗ ren M6 phân bố cách đều nhau.

- Bên trong chi tiết có rãnh chéo một góc 80⁰.

- Lượng dư phân bố đều trên các bề mặt.

Như vậy, đối với chi tiết “bạc bánh đỡ có gờ” đa phần các nguyên công gia công chi tiết dùng phương pháp: tiện, khoan, ta rô ren. Riêng gia công 3 lỗ ren M6 phải sử dụng đồ gá phân độ chuyên dùng. 

Qua bảng trên thấy:

Với khoảng 0,44% cacbon trong thành phần, thép 40Cr xếp vào loại vật liệu có tính cacbon trung bình:

+ Tính dẻo: Có độ dẻo dai cao phù hợp với công nghệ dập.

+ Tính cắt gọt: Tốt

+ Tính hàn: Trung bình

+ Tính đúc: Cao.

1.3. Xác định dạng sản xuất

Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba dạng sản xuất cơ bản sau: sản xuất đơn chiếc; sản xuất hàng loạt (hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn) và sản xuất hàng khối.

Suy ra: Q = 0,0930583.7,850 = 0,732 (kG)

Như vậy:Với khối lượng 0,732 (kg) và sản lượng hàng năm N = 5000 chiếc, căn cứ bảng 2 (trang 21 – [1]) ta xác định được chi tiết thuộc dạng sản xuất Hàng loạt vừa.

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:

- Phương pháp chế tạo phôi và các yêu cầu kỹ thuật.

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Kích thước, hình dáng, kết kấu của chi tiết.

1.4.1. Chọn phôi

Để chế tạo chi tiết “bạc bánh đỡ có gờ” bằng thép 40Cr có các dạng phôi chủ yếu sau:

- Phôi rèn tự do

- Phôi dập

- Phôi cán

- Phôi đúc

1.4.2. Chọn phương pháp tạo phôi cho chi tiết.

Qua việc phân tích ở trên cùng với những yêu cầu đặt ra đối với chi tiết đang xét thì thấy: sử dụng phương pháp tạo phôi từ phôi dập là phù hợp nhất. Vì:

- Chi tiết đang xét là chi tiết dạng bạc, có các thành mỏng và kết cấu không mấy phức tạp nên việc chọn tạo phôi từ phôi đúc là không hợp lý do tốn kém tiền làm khuôn, chất lượng bề mặt kém, cơ tính thấp.

- Phôi rèn tự do, phôi cán thì năng suất thấp và chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

1.4. Bản vẽ phác phôi

Bản vẽ phác phôi chi tiết đang xét được thể hiện như hình 1.2:

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1. Phân tích chiến lược gia công

Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công:

- Tập trung nguyên công: là một biện pháp công nghệ nhằm nghiên cứu, thiết lập một nguyên công (hoặc bước) mà nguyên công (hoặc bước) đó được tập trung lại từ hai hay nhiều nguyên công (hoặc bước) khác.

- Phân tán nguyên công: là một biện pháp công nghệ nhằm nghiên cứu, thiết lập một nguyên công (hoặc bước) mà nguyên công (hoặc bước) đó được tách ra từ một hay nhiều nguyên công (hoặc bước) khác. 

a) Phân tích chọn chuẩn:

* Chọn chuẩn thô:

Bề mặt được chọn làm chuẩn thô phải đảm bảo phân phối lượng dư cho các bề mặt và bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt gia công. Ta nên chọn mặt làm chuẩn thô là bề mặt có diện tích lớn nhất, mặt có yêu cầu có vị trí tương quan cao nhất.

c) Phương pháp gia công các bề mặt:

   Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm sau:

- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

Thiết kế tiến trình công nghệ là lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt cần căn cứ vào các đặc điểm sau:

- Khả năng tạo hình các phương pháp gia công.

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công.

Qua việc phân tích ở trên thì tiến trình công nghệ gia công chi tiết ”bạc bánh đỡ có gờ” được thiết kế gồm các nguyên công sau đây:

- Nguyên công 1: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh mặt lỗ Ø55 và vát mép lỗ 2x45⁰.

- Nguyên công 2: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu còn lại và đường kình Ø85. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh mặt trụ ngoài Ø70, tiện mặt vai B, cắt rãnh và vát mép mặt lỗ 2x45⁰, mặt cạnh 1x45⁰

- Nguyên công 3: Tiện thô, tiện bán tinh rãnh trong 1x1

- Nguyên công 4: Khoan, ta rô 4 lỗ M6 cách đều

- Nguyên công 8: Kiểm tra.

2.3. Thiết kế nguyên công

2.3.1. Nguyên công 1: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh lỗ Ø55 và vát mép 2x45⁰

a) Chọn máy:

Tra bảng 9-3-trang 126- sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy tiện T616 có các thông số chính sau:

+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia công trên thân máy: 320 (mm)

+ Khoảng cách 2 đầu tâm: 180 (mm)

c) Đồ gá:

Mâm cặp 3 chấu.

d) Dao:

Tra bảng 4-4-trang 297- sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao tiện ngoài phải, thân cong gắn mảnh hợp kim BK8 cứng các thông số chính sau:

 HxBxL = 16x10x100 (mm)

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 2 (mm).

2.3.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện bán tinh mặt đầu còn lại và đường kình Ø85. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh mặt trụ ngoài Ø70, tiện mặt vai B, cắt rãnh và vát mép mặt lỗ 2x45⁰, mặt cạnh 1x45⁰

a) Chọn máy:

Tra bảng 9-3-trang 126- sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, chọn máy tiện T616 có các thông số chính sau:

+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia công trên thân máy: 320 (mm)

+ Khoảng cách 2 đầu tâm: 180 (mm)

+ Phạm vi tốc độ trục chính khi quay: 44 - 1980 (vg/ph)

d) Dao:

Tra bảng 4 - 4-trang 297-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh thép gió P18 có các thông số chính sau:

HxBxL = 16x10x100 (mm)

e) Các bước thực hiện nguyên công:

+ Bước 1: Tiện thô mặt đầu còn lại

+ Bước 2: Tiện bán tinh mặt đầu còn lại

+ Bước 3: Tiện thô đường kính Ø85

+ Bước 4: Tiện bán tinh đường kính Ø85

+ Bước 5: Tiện thô mặt trụ ngoài Ø70

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư bề mặt gia công là 2 (mm).

2.3.4. Nguyên công 4: Khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 cách đều

a) Chọn máy:

Dựa vào bảng 9-21-trang 45- sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, chọn máy khoan đứng của Nga 2H150. Máy có các thông số như sau:

+ Công suất động cơ chính: 7,5 (KW).

+ Đường kính lớn nhất khi khoan được: 50 (mm).

c) Đồ gá:

Khoan phân độ.

d) Dao:

- Chọn mũi khoan: Dựa vào bảng 4-40-trang 319-sổ tay công nghệ chế tạo máy chọn mũi khoan ruột gà thép gió P6M5 đuôi trụ loại trung bình. Mũi khoan có thông số như sau:

+ Đường kính mũi khoan: d = 4,5 (mm).

+ Chiều dài: L = 100 (mm).

+ Chiều dài phần làm việc: l = 40 (mm)

e) Các bước trong nguyên công:

+ Bước 1: Khoan lỗ Ø4,5

+ Bước 2: Ta rô lỗ M6x1

f) Xác định lượng dư:

Lượng dư lỗ gia công là 6 (mm).

2.3.7. Nguyên công 7: Mài thô, mài bán tinh, mài tinh mặt trụ ngoài Ø70_-0.017 và mài thô, mài tinh mặt B.

a. Chọn máy:

Dựa vào bảng 9-50-trang 99-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, chọn máy mài tròn ngoài của Nga 3M153. Máy có các thông số như sau:

+ Công suất động cơ chính: 7,5 (KW).

+ Đường kính lớn nhất của phôi mài: 140 (mm).

c) Đồ gá:

Sử dụng trục gá.

d) Dao:

Dựa vào bảng 4-170 trang 461-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 chọn kiểu đá mài K-mặt đầu.

e. Các bước trong nguyên công:

+ Bước 1: Mài thô mặt trụ ngoài Ø70

+ Bước 2: Mài bán tinh mặt trụ ngoài Ø70

+ Bước 3: Mài tinh mặt trụ ngoài Ø70

+ Bước 4: Mai thô mặt B

+ Bước 5: Mai tinh mặt B

f. Xác định lượng dư:

Lượng dư mặt gia công là: 0,4 mm

2.3.8. Nguyên công 8: Kiểm tra

Độ không đồng tâm giữa tâm đường kính Ø70 với Ø55 khống quá 0,02mm. Và độ không vuông góc giữa tâm đường kính Ø55 với mặt B không quá 0,02mm.

2.4. Tính lượng dư và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.

2.4.1. Tính lượng dư cho nguyên công tiện mặt lỗ Æ55

Ở đây tôi tính lượng dư cho một bề mặt là gia công lỗ có đường kính Ø55^+0.017. Với độ chính xác phôi cấp I, khối lượng phôi 0,732 (kg), vật liệu chế tạo thép 40Cr.

Quy trình công nghệ gồm 4 bước: tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh và mài. Chi tiết được định vị mặt trụ ngoài Ø70 và 1 mặt vai trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Kích thước tính toán được xác định như sau:

d₁ =55,017 - 0,040= 54,977 (mm)

d₂ =54,977 - 0,091= 54,886 (mm)

d₃ =54,886 - 0,227= 54,659 (mm)

d₄=54,659 – 1,359= 53,3 (mm)

- Lượng dư giới hạn được xác định theo công thức:

2Z_max = 2Z_min-d_max

Tra dung sai bảng 3 - 91 trang 248-STCNCTMT1.

Sau khi mài: d_max =55,02mm; d_min = 55,02- 0,019= 55,001(mm)

Sau khi tiện tinh: d_max =54,98 mm; d_min = 54,98 - 0,046= 54,934(mm)

Sau khi tiện bán tinh: d_max =54,89 mm; d_min = 54,89 - 0,12= 54,77 (mm)

Sau khi tiện thô: d_max =54,66 mm; d_min = 54,66 - 0,3= 54,36 (mm)

Kích thước phôi: d_max =53,3 mm; d_min = 53,3 - 3= 50,3 (mm)

Thay số ta có:

Lượng dư giới hạn bé nhất là:

Sau khi mài: 2Z_min= 55,02 – 54,98 = 0,04(mm) = 40 (μm)

Sau tiện tinh: 2Z_min= 54,98 – 54,89 = 0,09 (mm)= 90 (μm)

Sau tiện bán tinh: 2Z_min= 54,89 – 54,66 = 0,23 (mm) = 230 (μm)

Sau tiện thô: 2Z_min= 54,66 – 53,3 = 1,36 (mm)= 1360 (μm)

Lượng dư giới hạn lớn nhất là:

Sau khi mai: 2Z_max = 55,001 – 54,934= 0,067 (mm) = 67 (μm)

Sau tiện tinh : 2Z_max = 54,934- 54,77= 0,164(mm) = 164(μm)

Sau tiện bán tinh: 2Z_max = 54,77 – 54,36= 0,41 (mm) = 410 (μm)

Sau tiện thô: 2Z_max = 54,36- 50,3= 4,06 (mm)= 4060 (μm)

Từ các tính toán trên ta có bảng tính lượng dư gia công lỗ 55 như bảng 2.1.

+ Kiểm tra kết quả tính toán:

Lượng dư tổng cộng:

 2Z­_max- 2Z_min= 4701 - 1720= 2981 (mm).

Vậy kết quả tính toán ở trên là đúng.

2.4.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại.

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư cho các bề mặt còn lại theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 được thể hiện như bảng 2.2.

2.5. Tính chế độ cắt và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

2.5.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan, ta rô 4 lỗ M6x1.

Ở đồ án này, được yêu cầu tính chế độ công nghệ cho nguyên công 4: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 cách đều.

a) Chế độ công nghệ khi khoan 4 lỗ φ4,5

- Chiều sâu cắt t: t = 2,25 (mm)

- Bước tiến S:

Với chi tiết vỏ hộp phân phối làm từ thép 40Cr có: HB 180 ÷220 (lấy HB=190) nên theo bảng 5-25-trang 21-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 có bước tiến: S = 0,12 (mm/vòng).

+ S: Bước tiến: S = 0,12 (mm/vòng).

- Số vòng quay trục chính:

n = 876,85 (vòng/phút). Lấy theo tiêu chuẩn số vòng quay của máy từ 31,5-1400, chọn n = 800 (vòng/phút)

- Lực cắt và momen xoắn:

+ Lực cắt:

P₀ = 10.C_P.D^q.t^x.S^y.k_p

Tra các thống số được tra theo bảng 5-32-trang 25-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 được: C_P = 68; q = 1,0; y = 0,7

k_p = k_MP = 1. Tra k_MP theo bảng 5-9-trang 9-sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 có: k_MP = 1

Thay số : P₀ = 10.68.4,5¹.2,25.0,12^0,7_.1= 1560,74 (N)

b) Chế độ công nghệ khi ta rô 4 lỗ M6x1:

- Chiều sâu cắt t: t = 0,75 (mm)

- Bước tiến S: Lấy bước tiến S=p=1 (mm).

- Vận tốc cắt:

Khi đó tốc độ cắt thức tế là: V_tt=V.k_v=8,5.0,85 = 7,25 (m/phút)

- Số quay trục chính:

n = 451,16 (vòng/phút). Lấy theo tiêu chuẩn số vòng quay của máy từ 31,5-1400, chọn n = 450 (vòng/phút)

+ Mômen xoắn M_x:

M_x = 10.C_M.D^q. t^x.S^y.k_p

Tra các thống số được tra theo bảng 5-32-trang 25-sổ tay cô nghệ chế tạo máy tập 2 được:

C_M = 0,09; x=0,9; q=1; y = 0,8; k_p =1

Thay số : M_x = 10.0,09.6. 0,75^0,9.1^0,8.1 = 4,17 (Nm)      

 2.5.2. Chế độ công nghệ cho các nguyên công còn lại 

Chế độ công nghệ cho các nguyên công còn lại được thể hiện như các bảng.

Nhận xét: Công suất cắt tra theo chế độ cắt ở các nguyên công đều nhỏ hơn công suất máy đã chọn. Kết quả tra hợp lý.

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

Ở đồ án này, phần nội dung thiết kế trang bị công nghệ được giao nhiệm vụ thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 cách đều.

3.1. Xác định máy.

Trong chương 2 đã xác định máy cho nguyên công 4 là máy khoan đứng 2H150. Máy có các thông số được thể hiện cụ thể ở phần trên.

3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.

3.2.1. Định vị.

Định vị chi tiết lên đồ gá để gia công bao gồm:

- Mặt đầu đã được gia công tinh hạn chế 3BTD:

+ Tịnh tiến ox, oy.

+ Quay quanh oz.

- Phần chốt trụ ngắn định vị vào lỗ φ55 hạn chế 2BTD:

+ Tịnh tiến oz

+ Quay quanh ox.

- Bậc chống xoay định vị lỗ M6 đã gia công lỗ sau lần thứ nhất hạn chế 1BTD:

+ Quay quanh oy.

3.2.2. Kẹp chặt.

Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng lực kẹp từ cơ cấu kẹp ren vít khi ta xiết đai ốc quay theo cùng chiều kim đồng hồ. Sơ đồ định vị và kẹp chặt của chi tiết được thể hiện như hình dưới.

 3.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

3.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Theo [7.1], trang 35-Allat đồ gá-GS.TS Trần Văn Địch, sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính theo công thức sau:

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:

[e_ct]=28,09 (µmm) = 0,02809 (mm) <<< 0,1 (mm).

Như vậy, sai số chế tạo cho phép đồ gá nhỏ hơn rất nhiều sai số nguyên công yêu cầu. Do đó chọn đồ gá và phương án gá đặt như trên là phù hợp.

3.3.2. Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

Sau khi xác định được [𝛆_ct] ta đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa tâm chốt trụ ngắn với mặt A của đồ gá ≤0,05 (mm).

- Độ không vuông góc giữa mặt định vị so với mặt A của đồ gá ≤0,05 (mm).

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với mặt A của đồ gá ≤0,05 (mm).

3.4. Tính lực kẹp cần thiết của đồ gá

Vì khi gia công khoan, ta rô 4 lỗ M6x1 được thực hiện trên một lần gá, nên chỉ tính toán thiết kế cụ thể cho một bước khoan, các bước còn lại tượng tự. Sơ đồ lực kẹp lên chi tiết được thể hiên như dưới.

Suy ra: K=1,5.1,2.1.1.1.1.1,5 =2,7

Thay số được: W = .2,7 = 15,14 (KG)

Như vậy, lực kẹp cần thiết của cơ cấu là: W = 15,12 (KG)

3.6. Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác.

3.6.1. Cơ cấu dẫn hướng.

Với đồ gá khoan thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

3.6.2. Chốt trụ.

Chốt trụ dùng để định vị bề mặt lỗ đã được gia công tinh. Chốt trụ được nhiệt luyện và mài đạt cấp chính xác IT7.

3.6.4. Bu lông, đai ốc.

Lấy theo tiêu chuẩn Viêt nam (TCVN) 52-86: M24, M10, M4, M3…

KẾT LUẬN

   Trong quá trình tìm hiểu và làm đồ án công nghệ chế tạo máy này em đã hiểu thêm các kiến thức về:

+ Thiết kế quá trình công nghệ cho chi tiết cụ thể.

+ Tính toán thiết kế cho một đồ gá chuyên dùng.

+ Biết cách tính toán và tra bảng về lượng dư gia công và chế độ cắt cho mỗi nguyên công.

+ Biết thêm nhiều ứng dụng trong các phần mềm AUTOCAD và INVENTOR.

+ Bổ sung nhiều kiến thức về chuyên ngành chế tạo máy.

+ Có cái nhìn tổng quan về công nghệ chế tạo máy trong gia công cơ khí.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo trong bộ môn và đặc biệt là thầy: ThS…………….. cùng các bạn trong lớp đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình làm đồ án./

TÀI LIỆU THAM  KHẢO

I. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1

Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt,

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

II. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2

Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt,

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

III. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 3

Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt,

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

IV. Giáo trình máy cắt kim loại

Vũ Hữu Nam, Nguyễn Trọng Bản, Lại Anh Tuấn

HVKTQS - 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"