MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1. CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1.1. Chọn phôi

2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập.

2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 72

2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ốNG LÓT CÔN

3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3.1. Nguyên công I: Tạo phôi

3.3.2. Nguyên công II: Dập nóng

3.3.3. Nguyên công IV: Cắt ba via

3.3.4. Nguyên công V: Phay mặt đầu

3.3.6. Nguyên côngVI: Tiện mặt đầu, tiện mặt ngoài cắt rãnh

3.3.7. Nguyên công VII: Tiện Mặt ngoài

3.3.8. Nguyên công VIII: Khoan doa lỗ 12, 8

3.3.9. Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ 14

3.3.10. Nguyên công X: Phay cạnh

3.3.11. Nguyên công XI: Kiẻm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và lỗ

CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

4.2. THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ

4.2.1. Cơ cấu định vị

4.2.2.  Cơ cấu kẹp chặt

6.2.3. Cơ cấu dẫn hướng

4.3. TÍNH LỰC KẸP

4.3.1. Lực cắt khi khoan

4.3.2. Tính lực kẹp

4.4. TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO

4.5. YÊU CẦU KỸ THUẬT

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước là mục tiêu hàng đầu của Đảng và Nhà nước, trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng giữ vai trò quan trọng trong việc giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.

Trong khi sinh viên là một lớp lao động kế cận của đất nước. Để đánh giá năng lực của mỗi sinh viên thì đồ án tốt nghiệp là một chương trình tổng hợp về chuyên môn đã được đào tạo. Đối với ngành cơ khí chế tạo máy thì đồ án tốt nghiệp có vị trí rất quan trọng đối với người cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ khí nhằm phục vụ các ngành kinh tế như : công nhgiệp, nông nghiệp , giao thông vận tải , điện lực…

Mục đích của đồ án là tạo cho người công nhân, cán bộ kỹ thuật nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo các sản phẩm cơ khí, cũng như về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đat đựơc chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể đạt đựơc hiệu quả kinh tế kỹ thuật, sản xuất và sử dụng cao nhất.

Là một sinh viên của ngành chế tạo máy được đào tạo tại trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội, sau khi hoàn thành thời gian học tập và rèn luyện tại trường, để đánh giá kết quả học tập của mình , em được nhà trường giao nhiệm vụ thực hiện thiết kế đồ án tốt nghiệp với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Ống lót” được em trình bày sau đây.

          Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Ths …………. và các thầy cô trong khoa cơ khí, em đã hoàn thành đề tài của mình vì thời gian có hạn và tầm nhận thức còn nhiều hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót.

          Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của thầy cô cùng các bạn.

                                                                                                                                Hà nội, ngày … tháng … năm 20 …

                                                                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                                                                        …………. 

CHƯƠNG 1. CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

- Chi tiết ống lót là một chi tiết dung để lắp ghép, đầu nối của các chi tiết với nhau, đồng thời là bích chặn, bích lắp ghép.

- Chi tiết ống lót rất quan trọng và không thể thiếu trong các hộp, máy cữ tring bình và lớn.

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Phôi là phôi được dập nóng chế tạo trên thép 45 đảm bảo yêu cầu để gia công ống lót.

-  Đối với lỗ 72 lắp  với chi tiết khác đạt yêu cầu kỹ thuật.

-  ống lót có ren nằm về một phía nên nếu gia công hàng loạt hoặc hàng khối thì ta dung dao tiện ren.

1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế, quá trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cụ thể : nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ giảm được chi phí gia công. Còn nếu dạng sản xuất là hàng loạt,

Vậy: Với trọng lượng Q = 2 kg, sản lượng hàng năm N = 8250 chiếc. Căn cứ vào bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng hàng loạt lớn .

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1.1. Chọn phôi

Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45.

2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi ống lót như sau:

a) Phôi rèn và phôi dập

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập.

b) Phôi cán

Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng.

c) Phôi đúc:

Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện  tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.

Þ Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp rèn dập là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên chọn phương pháp rèn dập là hợp lý hơn cả.

2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 72

* Tính kích thước tính toán:

-  Tinh : d₄ = 39,92 (mm)

-  Thô  : d₃ = 39,92 + 0.1 = 40.02 (mm)

-  Tiện tinh : d₂ = 40.02 + 0.17 = 40.19 (mm)

-  Tiện thô  : d₁ = 40.19 + 0.26 = 40.45 (mm)

-  Phôi :         d_p = 40.45 + 1.8 = 42.25 (mm)

* Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng

* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

* Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có :

-  Tinh : d₄ =39.92 + 0.016 = 39.936 (mm)

-  Thô   : d₃ = 40.02 + 0.025 = 40.045 (mm)

-  Tiện tinh : d₂ = 40.19 + 0.25 = 40.44 (mm)

-  Phôi :          d_p = 42.25 + 2.5 = 44.75 (mm)

* Xác định lượng dư giới hạn :

-  Tinh :    2´ Z_bmax = 40.045 – 39.936 = 0.109 (mm) = 109 (mm)

  2´ Z_bmin = 40.02 – 39.92 = 0.1(mm) = 100 (mm)

-  Thô :    2´ Z_bmax = 40.44 – 40.045 = 0.395 (mm) = 395(mm)

2´ Z_bmin = 40.19 – 40.02 = 0.17(mm) = 170 (mm)

-  Tiện  tinh :    2´ Z_bmax = 40.722 – 40.44 = 0.282 (mm) = 282 (mm)

2´ Z_bmin = 40.45 – 40.19 = 0.26(mm) = 260 (mm)

-  Tiện  tinh :  2´ Z_bmax = 44.75 – 40.722 = 4.028 (mm) = 4028 (mm)

2´ Z_bmin = 42.25 – 40.45 = 1.8(mm) = 1800 (mm)

* Xác định lượng dư tổng cộng

2 ´ Z_0max = å2´ Z_bmax = 109 + 395 + 282 + 4028 = 4814 (mm)

2 ´ Z_0min = å2´ Z_bmin = 100 + 170 + 260 + 1800 = 2330 (mm)

* Kiểm tra phép tính :

2 ´ Z_0max - 2 ´ Z_0min = d_p - d_ct

Thay số vào công thức trên ta có :

4814 – 2330 = 2500 – 16 = 2

2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 1.48 STGCC ta có :

- Lỗ Æ53.5 có lượng dư là 1.5mm

- Lỗ Æ72 : Có lượng dư một phía là 2mm

- L = 35mm:  Có lượng dư là 4mm

Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi.

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ốNG LÓT CÔN

3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao.

Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa.

3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3.1. Nguyên công I: Tạo phôi

Cưa phôi thép thanh 165, chiều dài 70mm

Chọn máy cưa loại 8A631 có kích thước lớn nhất của vật được cắt là 110mm. Công suất động cơ là N = 3kw. Đường kính của dao cưa 350mm. Chiều dày dao b = 4mm.

Chế độ cắt : t = 4 mm

3.3.1.1. Lượng chạy dao :

Bảng 5 – 43, STCNCTM – Tập II, trang 36 có d_z = 0.07 (mm/răng)

3.3.1.2. Vận tốc cắt :

Bảng 5 – 44, STCNCTM – Tập II, trang 36 có V = 22 (mm/phút)

3.3.2. Nguyên công II: Dập nóng

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

-  Động năng va chạm 1600 kGm

-  Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

-  Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

-  Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

-  Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

-  Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

3.3.4. Nguyên công V: Phay mặt đầu

3.3.5.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt đầu thô làm định vị chính, khống chế 3 bậc tự do

3.3.5.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

3.3.5.3. Chọn máy: Vì gia công chi tiết cỡ nhỏ nên ta chọn máy phay 6H82.

- Công suất động cơ N = 7 KW

- Hiệu suất của máy: h = 0,75

3.3.5.4. Chọn dao: Dao dùng hai dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim  cứng

3.3.5.5. Xác định chế độ cắt:

a) Bước 1 : Phay thô.

- t = 1,5mm

- S_z = 0,2 - 0,24 mm/răng ( Bảng 6-5 CĐCGCCK). Chọn S_z = 0,2 mm/răng

Theo sách CĐCGCCK

Bảng 1-5  C_v = 445 ; q_v = 0,2 ; x_v = 0,15 ; y_v = 0,35 ; u_v = 0,2; p_v = 0; m = 0.32

Bảng 2-5  T = 180 phút

Bảng 2-1   K_mv = 1

Bảng 7-1   K_nv = 1

Bảng 8-1   K_uv = 0,92

 K_v = 0,92

b) Bước 2: Phay tinh

- t = 0,5mm

- S_z = 0,12  - 0,18 mm/răng.  Chọn S_z = 0,15 mm/răng

3.3.6. Nguyên côngVI: Tiện mặt đầu, tiện mặt ngoài cắt rãnh

3.3.6.1 Định vị: vào mặt đầu đã gia công và mặt trụ

3.3.6.2 Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu

3.3.6.3 Máy tiện T616

a) Bước 1 : Tiện  mặt đầu

Chọn dao : Dao tiện ngoài đầu cong

Vật liệu : Phần cắt : T15K6

Phần thân dao : Thép 45

Kích thước thân dao : B x H = 16 x25 ; L = 175

Thông số hình học phần cắt : a = 6 ; j = 45⁰ ; j₁ = 45⁰ ; l = 0⁰

*Tuổi bền của dao : T = 60 (phút) ( Sử dụng 1 dao)

- Chọn chiều sâu cắt : t = 3 (mm)

- Lượng chạy dao : Tra bảng 5.1 [ 8] ; S_b = 0,3 ( mm/vòng)

- Tốc độ cắt : Tra bảng 5.29 [9]

=> V_b = 130 m/ph

V_tính = V_b.k₁.k₂.k₃

Theo bảng 5.32[8]   : k₁ = 0,9

Theo bảng 5.37[8]   : k₂ = 1,55 ; Tiện ngoài k₃ = 1

V_tính = 130.0,9.1,55.1 = 181,3 (m/ph)

Số vòng quay tính :

n_tính = 1000.V_tính/p.D = 1000.181,3/p.26 = 1450 (v/ph)

Theo lý lịch máy : n_m = 1500 (v/p)

-Vận tốc thực : V_thực = p.D.n_m / 1000 = p.26.2000/1000 = 163,4 (m/ph)

-Thời gian máy : T = L/S.n

L = L_c/t + y_c + y_vr

+ y_c : chiều dài vào cắt (mm) : y_c = 2 ( bảng 5.24) [9]

+ y_vr : chiều dài vào  ra của dao (mm)  y_vr = 2 (bảng 5.25) [9]

+ L_c/r =12 (mm)

b) Bước 2: Tiện lỗ F72

- t =  2.5 mm

- Lực cắt và mô men xoắn khi tiện

P_o = C_p.D^zp.S^yp.K_mp

Theo sách CĐCGCCK

Bảng 7-3  C_p = 42,7 ; zp = 1 ; yp = 0,8

Bảng 12-1  K_mp = 1

 P_o = 42,7.10,25¹.0,57^0,8.1 = 279 KG

Mômen được tính theo công thức

M = C_M.D^zM.S^yM.K_M

Theo sách CĐCGCCK

Bảng 7-3  C_M = 0,021 ; z_M = 2 ; y_M = 0,8

M =  0,021.10,25².0,57^0,8.1 = 1,4 KGm

3.3.8. Nguyên công VIII: Khoan doa lỗ φ12, φ8

3.3.8.1.Định vị: Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ,

1 chốt tỳ ở đường sinh bích mặt C hạn chế 1 bậc tự do .

3.3.8.2. Kẹp chặt: Dùng bulong đai ôc

3.3.8.3. Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.3.8.4.Chọn dao: Khoan 6 lỗ φ12

 Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=12 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P9

 3.3.8.5. Xác định chế độ cắt:

Chiều sâu cắt  t = 9 mm

Lượng chạy dao : s= 0.24 (mm/ vòng ) tra bảng 5.89 STCNCTM -2

Tốc độ cắt : v=  42 ( m/ phút ) tra bảng 5.90 STCNCTM – 2.

b) Bước 2 : Khoan sau đó doa 2 lỗ Æ12

Chiều sâu cắt  t = 8,5 mm

Lượng chạy dao : s= 0.24 (mm/ vòng ) tra bảng 5.89 STCNCTM -2

Tốc độ cắt : v=  42 ( m/ phút ) tra bảng 5.90 STCNCTM – 2.

3.3.9. Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ φ14

3.3.9.1.Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ, 1 chốt tỳ ở đường sinh bích mặt C hạn chế 1 bậc tự do .

3.3.9.2. Kẹp chặt: Dùng bulong đai ôc

3.3.9.3. Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320.

3.3.8.4.Chọn dao: Khoan 6 lỗ φ14

Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=14 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P9

3..3.10. Nguyên công X: Phay cạnh

3.3.10.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng phiến tỳ làm định vị chính, khống chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ ngắn và chốt tram 3 bậc

3.3.10.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng bu long đai ốc

3.3.10.3. Chọn máy: Máy phay ống lót côn răng thẳng của Nga 6H12 có

- Công suất động cơ N = 1.7 KW

- Hiệu suất của máy: h = 0,75

3.3.10.4. Chọn dao: Dao phay ngón dao số 5 có D = 20 mm, d = 122, B = 6, Z = 14 (răng).

a) Bước 1: Phay thô.

* Chế độ cắt t :

- Chiều sâu cắt t = 3 mm.

- Xác định lượng chạy dao răng S_z:

Tra bảng 5.125 sổ tay CNCTM-T2 với công suất máy:

N_m= h.N_đc=0.75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: 

HB = 610 > 600 ta có:

S_r=0.12 ¸ 0.15 mm/răng

Chọn S_r=0.13mm/răng

=> Lượng chạy dao vòng S₀= 0.13´22 = 2.86 (mm/vòng).

Lượng chạy dao phút là: S_ph=2.86´60 = 171.6 (mm/phút).

b) Bước 2: Phay tinh

- Chiều sâu cắt t = 1.5 mm.

- Xác định lượng chạy dao răng S_z:

Tra bảng 5.125 sổ tay CNCTM-T2 với công suất máy:

N_m= h.N_đc=0,75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: 

HB 610 > 600 ta có:

S_r=0,12 ¸0,15 mm/răng. Chọn S_r=0,13mm/răng

=> Lượng chạy dao vòng: S₀= 0.13´ 22 = 2.86 (mm/vòng).

Lượng chạy dao phút là: S_ph=2.86´60=171.6 (mm/phút).

-  Xác định tốc độ cắt: V_t=V_b´k₁´k₂´k₃´k₄´k₅´k₆

Tra bảng 5.126 (sổ tay CNCTM-T2) ta có: V_b=236 m/ph.

Xác định công suất cắt:

Tra bảng 5.129 (sổ tay CNCTM-T2) với lượng chạy dao phút:

S_ph= 171.6 mm/phút ta có:

N_c=1.9 kW < N_m´h=7´0.75 = 5.25  KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công.

CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt cạnh. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như sau:

4.1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

- Bề mặt gia công cần đạt độ bóng Rz40

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2. THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ

4.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

4.3. TÍNH LỰC KẸP

Trong quá trình phay chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra

+ Lực hướng trục Po

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG

Trong đó :

+ f : là hệ số ma sát  f = 0,2

+ K: hệ số an toàn khi cắt gọt và được xác định theo công thức:

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

+ Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5

+K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2

+ K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn daoK2 = 1,5.

d)  Đường kính bu lông:

Theo quy ước ta chọn Bu lông  M30

4.4. TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO

Sai số mòn:

+ B:  hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị : B =0,3

+ N số chi tiết trên đồ gá N=8250 ( chi tiết).

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,044 (mm)

4.5. YÊU CẦU KỸ THUẬT

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,044/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.044/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.044/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí, nhất là sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy: Ths …………. em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp.

   Với những trang thuyết minh cùng các bản vẽ đi cùng, bản đồ án đã nêu nên khái quát về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết ống lót nón răng thẳng . Trong đó đã bao gồm toàn bộ những kiến thức  em  đã được học tập nghiên cứu như lập quy trình công nghệ gia công một chi tiết máy, viết chương trình gia công bề mặt nào đó.

   Do thời gian làm đồ án có hạn, cùng với kinh nghiệm bản thân còn chưa được va vấp nhiều trong thực tế nên bản đồ án cũng không tránh khỏi những thiếu sót như chưa đưa ra được tính hợp lý trong tính toán kinh tế, vấn đề đảm bảo an toàn lao động..v.v.. Do vậy em mong thầy cô  và các bạn giúp đỡ chỉ bảo cho em để bản đồ án của em được hoàn thành hơn.

   Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô trong bộ môn và nhất là thầy: Ths …………. đã giúp em hoàn thành đề tài này, chúc các thầy cô luôn mạnh khoẻ.

   Em xin chân thành cảm ơn !. 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM ( tập 1,2,3) - Nguyễn Đắc Lộc

2. Thiết kế đồ án CNCTM - Trần Văn Địch

3. Công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch

4. Đồ gá - Trần Văn Địch

5. Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"