MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………………………..................…1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………….……...................…2

Chương 1. CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT…..............3

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:………............….3

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:…………...........…….3

1.3. Xác định dạng sản xuất: …………………………………………..............…3

1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:…………………………….............…..…4

Chương 2. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI……6

2.1. Tính lượng dư gia công khi gia công trụ ngoài 160:………….............….6

2.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:………………………............……..8

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT..............10

3.1. Nguyên công I : Dập phôi…………………………………….............……10

3.2. Nguyên công II: Tiện mặt đầu, vát mép, khoét, doa 35………..........….12

3.2.1. Định vị: …………………………………….......………….……......…….12

3.2.2. Kẹp chặt:…………………………………………………...........……….12

3.2.3. Chọn máy:……………………………………………..…..........………12

3.2.4. Tra chế độ cắt:……………………………………………..........………12

3.3. Nguyên công III: Tiện mặt đầu còn lại, tiện tru ngoài 160, vát mép.....19

3.3.1. Mục đích:……………………………………………..………..........…..19

3.3.2. Định vị:…………………………………………………..…...........……19

3.3.3. Cơ cấu kẹp:………………………………………..………........……..19

3.3.4. Chọn máy và dao:…………………………………….........………….19

3.3.5. Tra chế độ cắt:…………………………………………........…………20

3.4. Nguyên công IV: Xọc rãnh then………………………….....…...………28

3.4.1. Phân tích:………………………………………………........……....….28

3.4.2. Chọn máy :…………………………………………….....…....……….28

3.4.3. Chọn dao :…………………………………………………..........…….28

3.4.4. Tra chế độ cắt :…………………………………..………........………29

3.5. Nguyên công V: Khoan 4 lỗ φ10………………….….……........……..29

3.5.1. Phân tích:………………………………………………...........……….30

3.5.2 Chọn máy :………………………………………………............…….30

3.5.4. Chọn dao : ……………………………………………......….....……30

3.5.5. Tra chế độ cắt :…………………………………….….........………..31

3.6. Nguyên công VI: Phay lăn răng……………………..…........……….31

3.6.1. Mục đích:……………………………………….…......……....……32

3.6.2. Định vị:………………………………………..………...........……..32

3.6.3. Cơ cấu kẹp:…………………………………………..…........……..32

3.6.4. Chọn máy và dao:…………………………………….........………32

3.6.5. Tính chế độ cắt:………………………………...……….......……..33

3.7. Nguyên công VII: Nhiệt luyện…………………………....…...…….34

3.7.1. Phân tích:………………………………………………....…...…...35

3.7.2. Cách thực hiện:……………………………………....…...………35

3.8. Nguyên công VIII: Mài răng…………………………...…...………36

3.8.1. Phân tích:…………………………………………..…......………36

3.8.2. Phân tích:………………………………………………..….....…..36

3.8.3. Chế độ cắt:…………………………………………..….....………37

3.9. Nguyên công VIII: Kiểm tra…………………………….......……..37

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………….…....……..38

4.1. Khái quát chung về đồ gá:……………………………….…....….38

4.2. Thiết kế đồ gá:…………………………………………........……..38

4.2.1. Đường lối thiết kế:…………………………………......…..……38

4.2.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết:………...………………………....……….38

4.2.3. Tính lực kẹp khi gia công:…………………………........………39

4.2.4. Xác định sai số chế tạo đồ gá:…………………………..……..40

4.3. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:……………………………..……….41

4.4. Thuyết minh đồ gá:……………………………………....……….42

KẾT LUẬN………………………………………………..........……….43

TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………….......….………44

LỜI NÓI ĐẦU

Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.

Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa –bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.

Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công bánh răng trụ răng thẳng”. Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Ths………....….. sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn.

Qua đây em xin chân thành  cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là  thầy :Ths………...….. em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.

Chương 1

CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng bánh răng Do các bề mặt trong của bánh răng dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ: 7 ¸ 10.

- Dung sai chiều dài đạt từ: 0,04¸ 0,1mm.

- Độ không vuông góc tâm lỗ so với với đường tâm lỗ £ 0,05/100mm chiều dài.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Do bánh răng được chế tạo theo tiêu chuẩn nên lấy modun theo tiêu chuẩn: m= 1 ;2 ;2.25 ;3 ;3.5 ;4;…

- Ở bánh răng đã cho trên ta có thể gai công được bằng dao tiện thông thường (vật liệu cắt gọt là thép C45) ngoài ra do kết cấu của chi tiết một phần răngnên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng rất nhiều.

1.3. Xác định dạng sản xuất:

Trọng lượng của chi tiết: Q = 1.62 (Kg)

Theo phần mềm Solidwworks tính toán.

Dựa vào bảng 2 xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng 1.62< 4(kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là5500(chiếc) trên đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong sản xuất phôi của bánh răng được chế tạo bằng những phương pháp như dập nóng, rèn tự do hay là đúc.

Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn làm hai loại, trong khuôn có vỏ mỏng và phương pháp đúc li tâm, đúc áp lực đúc theo mẫu chảy. Phương pháp đúc còn rất thích hợp trong sản xuất hàng khối vì ưu điểm của phương pháp này rất nhanh và năng suất.

Còn nếu chọn phôi thép ống thì lượng dư cắt gọt tuy lớn nhung hạ giá thành. Nói tóm lại phương pháp dập là phương pháp tối ưu để hạ giá thành sản phẩm.

Chương 2

 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

2.1. Tính lượng dư gia công khi gia công trụ ngoài 160:

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô va tiện tinh

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Tiện thô :  R  = 50mm  , T = 50mm

Tiện tinh  :   R  = 20mm  , T = 25mm

+ Bước tiện thô :

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:

r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=> r₁= 0,05. 710,3= 35.5mm

Kích thước trục khi :

Tiện thô  :    

d₂ =  160,02 + 0.1624 = 160,1824mm

Tiện tinh :    

d  = 160,1824+ 1,6479 =  161,8303 mm

Phôi       :  

d₀   = 161,8303+1,6479 = 163,4782mm

Kích thước giới hạn :

Sau thô : 

d_max=  160,02 mm ;       

d_min=  160,02  +  0,02  =  160.04mm

Sau tinh :

d_max =  161,8303mm;     

d_min=  161,8303 + 0,05  =  161,8803 mm

Kích thước của phôi : 

d_max=  163,4782mm;     

d_min=   163,4782+0.8 =  164,2782  mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2000  = 2190mm

Bảng tính lượng dư gia công như bảng 2.1.

2.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt trụ ngoài là :       2,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu là :               2,5 mm

Yêu cầu kỹ thuật:

- Làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

- Kiểm tra sơ bộ phôi.

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:

Nguyên công 1: Dập phôi

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu khoét doa lỗ 35, vát mép 2x45

Nguyên công 3: Tiện mặt đầu còn lại, trụ ngoài 160, vát mép 2x45

Nguyên công 4: Xọc rãnh then

Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Nguyên công 8: Mài nghiền răng

Nguyên công 9: Kiểm tra

3.1. Nguyên công I : Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

3.3. Nguyên công III: Tiện mặt đầu còn lại, tiện tru ngoài 160, vát mép:

3.3.1. Mục đích:

- Do bề mặt của phôi sần sùi ta không thể chọn bề mặt đấy là chuẩn thô được vì gây sai số cho chi tiết gia công sau này.

- Phôi vừa tiện có độ côn không lớn quá 0,05 (mm) trên 100(mm) chiều dài.

- Đảm bảo được độ đồng tâm của bề mặt vừa tiện và tâm lỗ.

3.3.2. Định vị:

Phôi được gá trên truc gá hạn chế được 5 bậc tự do mặt đầu hạn chế 1 bậc, trục gá đóng vai trò làm chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do là tịnh tiến theo phương ox, tịnh tiến theo oy, xoay quanh oy tịnh tiến theo oz, xoay quanh oz

3.3.4. Chọn máy và dao:

- Chọn máy tiện 1K62 gia công có công suất N = 70 (KW)

- Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

3.3.5. Tra chế độ cắt:

a) Bước 1: Tiện mặt đầu

Dao và máy không thay đổi => t=1,5

Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn V_Sb = 190 (m/p)

Theo máy Pm = 350KG

(11 - 1): CPx = 339, YPx = 0,5,  XPx = 1, n_x  = - 0,1

(12 - 1): Kmp = 1

(15 - 1): KjPx = 1,17,  K Px = 1,   K lPx = 1  

=> KPx = 1,17

Đối chiếu TMT chọn S_m = 0,082 (mm/vòng)

- Số vòng quay:

Số vòng quay trong 1 phút: Theo TMT máy chọn n = 600 (v/p’)

- Tính lực cắt:

Lực tuyến tuyến:

 Pz = CPz . T^XPz . S^YPz . V^nz . KPz

=> Pz = 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15 . 1 = 20,29 (KG)

Lực hướng tính:

P_y = CP_y . t^XPy . S^YPy . V^nv . KP_y

=> Py = 243 . 1^0,9 . 0,082^0,6 . 233^-0,3 . 0,5 = 5,28 (KG)

Lực dọc  trục: Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

=> Px = 339 . 1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

b) Bước 2: Tiện tru ngoài

- Chiều sâu cắt: Dao và máy không thay đổi => t=1,5

- Bước tiến theo sức bền dao:

Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn V_Sb = 190 (m/p)

Do có lớp bề mặt ngoài cứng => S giảm 20% => S = (mm/vong)

Đối chiếu TMT chọn S_m = 0,082 (mm/vòng)

- Số vòng quay trục chính:

Theo TMT máy chọn n = 600 (v/p’)

-  Tính lực cắt:

Lực tuyến tuyến:

Pz = CPz . T^XPz . S^YPz . V^nz . KPz

=> Pz = 300.1¹. 0,082^0,75 . 233^-0,15 . 1 = 20,29 (KG)

Lực dọc  trục:

Px = CPx . t^XPx. S^YPx . V^nx .KPx

=> Px = 339 . 1¹ . 0,082^0,5 . 233^-0,4 . 1,17 = 12,8 (KG)

- Công suất tiêu thụ khi cắt:

=> N < [N] = 5,85 (KW) => máy làm việc an toàn

- Thời gian chạy máy:

=> L: 25 + 1 + 1 = 27 (mm)

=> Tm = 0,55 (phút)

c) Bước 3: vát mép

Dùng dao vát mép 45 độ

Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn V_sb = 190 (mm/phút)

Theo số liệu ban đầu: B x H = 20 x 30, [ d ] u = 20 KG/mm²

l = 1,5 . H = 1,5 . 30 = 45

- Số vòng quay:

Số vòng quay 1 phút

Đối chiếu TMT chọn n = 300 (v/p’)

-  Tính lực cắt, lực tiếp tuyến:

Pz = CPz . t^XPz . S^YPz . v^nz.KPz

=> Pz = 300 . 0,95⁵¹ .  0,082^0.75 . 147^-0,15 . 1 = 20,65 (KG)

Lực dọc trục:

Px = CPx . t^XPx . S^YPx .v^nx . KPx

=> Px = 339 . 0,95¹ . 0,082^0,5 . 147^-0,4 . 1,17 = 14,65

3.4. Nguyên công IV: Xọc rãnh then

3.4.1. Phân tích:

+ Định vị:Dùng mặt phẳng piến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đầu, , Khối V hạn chế 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng khối V di trượt kẹp chặt

3.4.2. Chọn máy :

Chọn máy 7B510 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

3.4.4. Tra chế độ cắt :  

- Chiều sâu cắt : t = 0.2 mm/nhip

- Bước tiến: Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=1.8 mm/ph;

- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40 m/phút

- Số vòng quay:

Chọn n_m=375vòng/phút;

- Công suất máy:

Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

3.6. Nguyên công VI: Phay lăn răng

3.6.1. Mục đích:

- Đạt được kích thước

- Đảm bảo được độ vuông góc của rãnh then với tâm chi tiết.

3.6.3. Cơ cấu kẹp:

Dùng đai ốc kẹp chặt truyền lực vào trục gá, bạc côn sẻ rãnh nở ra kẹp chặt chi tiết

3.6.4. Chọn máy và dao:

- Chọn máy phay 5k32 có: N = 70KW

- Chọn dao phay lăn răng làm bằng thép gió P18

3.6.5. Tính chế độ cắt:

- Chọn lượng chạy dao.

Theo bảng (6 - 5): Sz = 0,09 ¸ 0,11 (mm/răng). Chọn S = Smin = 0,09 (mm)

- Số vòng quay:

Theo TMT chọn n = 1200 (vòng/phút)

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sp = S_M = Sz bảng . Z . n = 0,09 .8 . 753 = 542 (mm/phút)

Theo TMT chọn S_M = 470 (mm/phút)

- Công suất căt:

=> N < [N] = 7,8 (KW) => máy làm việc an toàn.

- Thời gian cắt:

=> Tm = 0,056 (phút)

3.7. Nguyên công VII: Nhiệt luyện

3.7.1. Phân tích:

Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết bánh răng di trượt vật liệu là thép 45 thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45

3.7.2. Cách thực hiện:

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức

t^o = A_c3 + (30÷50) = 800+30 = 830^oC

Yêu cầu của chi tiết độ cứng là 42÷45HRC ,thì ta tiến hành ram và nhiệt độ nung nóng để nung là 280ữ300^oC, khi  đó dộ cứng sẽ đạt 42…45HRC thời gian giữ nhiệt ram và tôi thường lấy là 20÷25% thời gian nung.

3.9. Nguyên công VIII: Kiểm tra

Yêu cầu kiểm tra:

Sai số bước răng cho phép ≤0,02mm

Chương 4

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1. Khái quát chung về đồ gá:

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

4.2. Thiết kế đồ gá:

4.2.1. Đường lối thiết kế:

- Xác định kích thước bàn máy.

- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.

- Xác định rãnh chữ T trên bàn máy.

4.2.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết:

Mặt trụ trong trong hạn chế 2 bâc tự do, then hạn chế 1 bậc tự do mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do.

4.2.3. Tính lực kẹp khi gia công:

Vậy ta có : W = 7,245 N.mm

4.2.4. Xác định sai số chế tạo đồ gá:

Thay số vào ta có: e_ct = 0.05mm

4.3. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Sai số gá đặt  khi gá đặt chi tiết phải = 0,130 mm

- Sai số kẹp không vượt quá 0,05mm

- Độ không vuông góc giữa mặt tỡ và thân đồ gá ≤ 0,05mm.

4.4. Thuyết minh đồ gá:

a) Mục đích:

Nâng cao năng suất lao động, cải thiện quá trình làm việc của người thợ.

* Công dụng:

- Đạt độ chính xác trong quá trình gia công lỗ đã cho.

- Dễ thao tác cho người thợ.

* Yêu cầu đồ gá:

- Kết cấu đồ gá gọn nhẹ, dễ sử dụng, giá thành rẻ.

- Đồ gá có độ an toàn cao trong quá trình gia công.

b) Cấu tạo đồ gá:

Cấu tạo đồ gá thể hiện trển bản vẽ thiết kế đính kèm. Dưới là mô hình hóa 3D đồ gá cần thiết kế.

 KẾT LUẬN

Sau một thời gian nghiên cứu ,tính toán và thiết kế đò án, được sư hướng dẫn tận tình của thầy giáo : Ths…...………. và các thầy giáo bộ môn  cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp.

Với đề tài gia công chi tiết “bánh răngtrụ răng thẳng”  em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.

Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Em xin trân thành cảm ơn!

                                                                                                                                          Hà Nội, ngày … tháng…năm 20….

                                                                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                           ………………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản KHGD)

2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)

3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định-nhà xuất bản KHvà KT)

4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định- nhà xuất bản KHvà KT)

5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định – nhà xuất bản KH và KT).

6. Vẽ kĩ thuật cơ khí (trường ĐH bách khoa hà nội)

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"