MỤC LỤC

MỤC LỤC………………………………………………………………………..………….…1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………………………..…………2

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT   3

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: 3

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu: 3

1.3. Về vật liệu: 3

1.4. Xác định dạng sản xuất: 3

1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết: 3

1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết: 3

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI  4

2.1. Xác định phương pháp tạo phôi: 4

2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi: 4

2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi: 5

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 5

3.1. Chọn phương pháp gia công: 5

3.2. Lập tiến trình công nghệ: 5

3.2.1. Đánh số bề mặt gia công: 5

3.2.2. Các phương án nguyên công: 5

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 16

4.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm.. 16

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5. 17

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3. 19

4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3. 20

4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1. 23

4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4. 24

4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10. 25

4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10. 26

4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6. 28

4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2. 30

4.12. Nguyên công 12: khoan và taro hai lỗ 8 và 9. 32

CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MẶT ĐẦU 3. 35

5.1. Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4: 35

5.1.1. các thành phần lượng dư của phôi: 35

5.1.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô: 35

5.1.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh: 36

5.1.4. Các thành phần còn lại của bảng tính lượng dư: 36

CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 7. 37

6.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ F20. 37

6.2. Chế độ cắt khi khoét thô F21 và khoét tinh F21.7. 38

6.3. Chế độ cắt khi doa tinh lỗ F22. 39

6.4. Thời gian gia công của nguyên công 7. 39

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7. 41

7.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá: 41

7.2. Tính lực kẹp cần thiết: 41

7.3. Tính sai số của đồ gá: 43

7.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 44

7.5. Bảo quản đồ gá: 44

KẾT LUẬN.. 46

PHỤ LỤC.. 47

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 48

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công nghiệp hiện nay ngành công nghệ chế tạo máy đóng một vai trò hết sức quan trọng trong việc sản xuất ra các loại máy móc, thiết bị phục vụ cho nhu cầu xã hội. Để phát triển ngành  chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và các thợ lành nghề để có thể nắm bắt và làm chủ được công nghệ mới.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một môn học quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí, quá trình làm đồ án sẽ giúp cho sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức đã học về ngành nghề, học hỏi được nhiều điều bổ ích để có thể phát triển ngành nghề.

Sau thời gian học tập, trang bị các kiến thức cơ bản về công nghệ, nay em được giao làm đồ án với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Cán đưa tay đập”.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy TS…………….. em đã hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do kiến thức hạn hẹp và thời gian hạn chế nên trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những thiếu sót, kính mong được sự chỉ bảo tận tình của các thầy trong bộ môn chế tạo máy, và sự góp ý của các bạn để đồ án được hoàn thiện và đạt kết quả tốt hơn.

 Em xin chân thành cảm ơn thầy TS…………….. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!.

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết Cán đưa tay đập là chi tiết dạng càng, qua việc xem xét và phân tích bản vẽ chi tiết ta thấy: các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ , lỗ  và mặt trụ . Các mặt lỗ và mặt trụ này cần được gia công chính xác đạt cấp 7 để lắp với trục và lỗcủa các bộ phận khác trong máy.Các lỗ, trục này phải có quan hệ với nhau về độ song song, độ vuông góc cao.Ngoài ra còn có quan hệ về vị trí tương quan giữa đường tâm lỗ so với các mặt đầu của nó.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết Cán đưa tay đập có kết cấu thuận lợi cho việc tạo phôi và gia công cơ _ tại các giao tuyến của chi tiết có các góc bo cung đủ lớn, chi tiết có các gân tăng cứng nên có độ cứng vững cao khi gia công cơ.

1.3. Về vật liệu:

Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính trung bình, với = 18 KG/ mm² và = 36 KG/ mm².

(Trang 220, [13]) cơ tính của GX 18-36 được cho như sau:

- Độ bền: = 150 200 N/ mm²;

- Độ cứng: 200 HB;

1.4. Xác định dạng sản xuất:

1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:

N = N₀ . m.(1 + a/100).(1 + b/100)

=> N = 80000 x 1 x (1+  ) = 88000 (chiếc/ năm)

1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:

Ta có: Q = V.  = 0.235 x 6.8  1.6 kg.

Trong đó:

- Q: Trọng lượng chi tiết;

- V= 235163.2813 mm³: Thể tích chi tiết được tính bằng phần mềm autocad_ tool/ inquiry/ masproperties/ chọn chi tiết 3D/ enter.

Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg, vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập là sản xuất hàng loạt lớn (bảng 3-2, trang 173, [3]).

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp tạo phôi:

2.1.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

a) Phôi rèn:

Rèn dập là phương pháp tạo phôi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao, tạo nên ứng suất dư trên bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt hơn. Xét chi tiết Cán đưa tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng khá phức tạp, vật liệu của chi tiết được làm bằng gang xám, điều này sẽ rất khó khăn trong việc chế tạo phôi bằng phương pháp rèn, vì gang xám có tính dòn do đó khi rèn sẽ dễ làm chi tiết bị nứt. Vì vậy tạo phôi bằng phương pháp rèn là không hợp lý.

c) Phôi đúc:

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, dập. Nhưng ngược lại việc chế tạo khuôn đúc cho các chi tiết phức tạp  là khá dễ dàng.

Chi tiết Cán đưa tay đập có dạng càng, ngoài ra còn có các gân tăng cứng nên rất phức tạp trong việc chế tạo phôi bằng phương pháp rèn, dập, cán…, ngoài ra vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám nên rất dòn, không thể rèn dập, cán vì dễ gây ra nứt vỡ. Trong khi các phương pháp trên rất khó và không thể chế tạo phôi thì phương pháp đúc lại thực hiện việc tạo phôi một cách dễ dàng, trang thiết bị khi đúc lại đơn giản, ít tốn kém và cho năng xuất rất cao. Ngoài ra đúc còn thích hợp cho chi tiết làm bằng gang.

* Kết luận: Từ việc phân tích các phương pháp tạo phôi trên ta thấy phương pháp đúc cho hiệu quả kinh tế cao, thuận tiện trong việc làm khuôn, chế tạo vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc. 

2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

- Lượng dư gia công cơ cho các bề mặt thô:

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Chọn phương pháp gia công:

Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian thay dao, điều chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chuyên dùng thìhình thức phân tán nguyên công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao hơn so với phương pháp tập trung nguyên công.

3.2. Lập tiến trình công nghệ:

3.2.1. Đánh số bề mặt gia công:

3.2.2. Các phương án nguyên công:

Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và trình tự gia công hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm việc, hiệu quả kinh tế cao mà đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình công nghệ gia công, việc lập ra tất cả các  phương án gia công có thể và xem xét tất cả chúng một cách cẩn thận tỉ mỉ là rất cần thiết.

a) Phương án 1:

Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 5 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8 (định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các nguyên công như sau (xem hình 3.2).

b) Phương án 2:

Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4 (định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt bên 10 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống xoay). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các nguyên công như sau (xem hình 3.3).

Với cách chọn phương án như trên ta thấy:

- Các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ 4 có độ nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.

- Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này còn dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp

Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia công để đạt được các yêu cầu kỹ thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia công xong việc lắp ráp cũng gặp nhiều khó khăn do quá trình chọn chuẩn không hợp lý. Ngược lại phương án 2 có thể khắc phục được các nhược điểm của phương án 1, đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu quả kinh tế cao.

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: dùng hai phiến tỳ định vị vào mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

- Kẹp chặt: dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

* Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw,  = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

* Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 3mm;

- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.2 0.24) (Bảng 5-125, [4]);

- Vận tốc cắt: V_bảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₄=0.8, K₅ = 0,95; (bảng 5-127, [4]).

- Thời gian nguyên công: 

Tp =10%T₀ =0.1 x 0.14 = 0.014 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.14 = 0.0154 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.14 = 0.007 phút;

Vậy:         Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =0.14 + 0.0154 + 0.014 + 0.007 = 0.1764 phút.

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

* Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw,  = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

* Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 3mm;

- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.2 0.24) (Bảng 5-125, [4]);

- Vận tốc cắt: V_bảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₄=0.8, K₅ = 0,95; (bảng 5-127, [4]).

Suy ra: V= V_bảng. K₁ .K₂ .K₃ .K₄. K₅= 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

- Thời gian nguyên công: 

Tp =10%T₀ =0.1 x 0.11 = 0.011 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.11 = 0.0121 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.11 = 0.0055 phút;

Vậy:         Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn = 0.11 + 0.0121 + 0.011 + 0.0055 = 0.1386 phút.

4.5. Nguyên công 5: Phay bán tinh mặt đầu 5

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

- Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

* Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw,  = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

* Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 100 mm, B = 39 mm, Z=10 răng (bảng 4-94, [3]).

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;

- Lượng chạy dao bán tinh: S₀ = 0.5 mm/vòng (Bảng 5-125, [4]);

- Vận tốc cắt: V_bảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]).

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₅ = 0,95 (Bảng 5-125, [4]);

 V= V_bảng. K₁.K₂.K₃.K₅ = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.95 = 95.4 m/phút;

- Thời gian nguyên công: 

Suy ra:      Tp =10%T₀ = 0.1 x 0.52 = 0.052 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.52 = 0.0572 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.52 = 0.026 phút;

Vậy  Ttc =T₀ + Tpv + Tp + Ttn = 0.52 + 0.0572 + 0.052 + 0.026 = 0.6552 phút

4.7. Nguyên công 7: Khoan- khoét- doa lỗ 4

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng một phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ F46 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ F46 khống chế 2 bậc tự do và dùng 1 chốt chống xoay định vị vào mặt đầu trụ F52 khống chế 1 bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: Dùng cam lệch tâm kẹp chặt vào gờ phần trụ F46 thông qua hai đòn kẹp, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm làm tang độ cứng vững.

* Chọn máy, chọn dao và xác định chế độ cắt:

Xem chương 6_tính chế độ cắt cho nguyên công chỉ định.

4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ định vị vào lỗ 22 khống chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay định vị vào mặt hông khống chế 1 bậc tự do;

- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 40 có bạc chữ C thuận tiện trong việc tháo lắp nhanh.

* Chọn máy:

Máy phay ngang , công suất N_m = 7Kw, (trang 221, [7]).

* Chọn dao:

* Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =125 mm, B=16 mm và Z=10 răng (bảng 4-85, [3]).

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;

- Lượng chạy dao tinh: S₀ = 1_  mm/vòng (Bảng 5-37, [4]).

- Vận tốc cắt: V_bảng = 388 m/phút (Bảng 5-178, [4]).

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₅ = 0,95 (Bảng 5-127, [4]);

- Thời gian nguyên công: 

Suy ra:      Tp =10%T₀ =0.1 x 0.1 =0.01 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.1 = 0.011 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.1 = 0.005 phút;

Vậy  Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn = 0.1 + 0.011 + 0.01 + 0.005 = 0.126 phút

4.11. Nguyên công 11: Tiện trụ mặt 2

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 22 khống chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay định vị vào mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren, dùng bạc chữ C để thuận tiện cho việc tháo lắp nhanh chống.

* Chọn máy:

Máy tiện vạn năng T616, công suất N_m = 4.5 Kw (trang 216, [7]).

* Chọn dao:

Dao tiện ngoài gắn mãnh hợp kim cứng BK8, có kích thước 16 x 25 (bảng 4-6, [3])

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt:

- Lượng chạy dao S:

Tiện thô: S₁= 0.5mm/vòng_(0.4 0.5) (Theo bảng 5-60, [4]), (theo trang 216, [7]) chọn Sm₁=0.47mm/vòng;

Tiện tinh: S₂ = 0.3mm/vòng_(0.25 0.4) (Theo bảng 5-62, [4]), (theo trang 216, [7]) chọn Sm₂=0.3mm/vòng;

- Vận tốc cắt V: (Bảng 5-65, [4]) ta có

Tiện thô: Vbảng₁= 138 m/phút; Tiện tinh: Vbảng₂ = 197 m/phút;

Các hệ số hiệu chỉnh: K₁=1, K₂=0.87, K₃=0.8_(0.8 0.85), K₄=0.83 (Bảng 5-65, [4])

- Công suất cắt khi tiện thô: N=1.7 Kw < [N]=4.5 Kw thỏa điều kiện làm việc.

- Thời gian gia công cơ bản T₀:

Tp =10%T₀ =0.1x0.32=0.032 phút;

Tpv =11%T₀ =0.11x 0.32=0.0352 phút;

Ttn =5% T₀ =0.05x0.32 =0.016 phút;

Vậy  Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =0.32+0.0352+0.032+0.016 = 0.4032 phút

4.13. Nguyên công 13: Vạt cạnh 2 đầu 2x45

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng phiến tỳ định vị khống chế 3 bậc tự do, khối dùng 2 khối V di động tự định tâmvừa định vị vừa kẹp chặt vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

- Kẹp chặt: Dùng hai khối V di động kẹp chặt vào phần trụ 46 bằng pitong khí nén.

* Chọn máy:

Máy khoan đứng 2A125, công suất N_m = 2.8 Kw,  = 0.8 (trang 220, [7]).

* Chọn dao:

Mũi xoáy côn cho các lỗ tâm 45  có D=32 mm.

* Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 2mm;

- Lượng chạy dao S:Chạy dao bằng tay;

- Vận tốc cắt V: V_bảng  =23 m/phút (Bảng 5-106, [4]);

CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Ở đây em tính toán lượng dư cho nguyên công 3.

5.1. Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4:

5.1.1. Các thành phần lượng dư của phôi:

Với phôi là phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, ccx đúc đạt được là II ta có:

- Dung sai phôi khi đúc: _phôi = 1400 (Bảng 3-11, [3]);

- Rz +h =500 . (Tra bảng 3-65, [3]);

5.1.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô:

- Phay thô đạt CCX 12, độ nhám R_z=40 ;

- Dung sai _thô = 870  (Bảng 1.29, [12]);

- Chiều sâu lớp hư hỏng: h = 0

5.1.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh:

- Phay bán tinh đạt CCX 10, độ nhám R_z=25 ;

- Dung sai bán tinh = 350  (Bảng 1.29, [12]);

- Chiều sâu lớp hư hỏng h= 0

5.1.4. Các thành phần còn lại của bảng tính lượng dư:

- Kích thước tính toán :

+ Kích thước sau khi phay bán tinh: h­_{bán tinh} = 90.325;

+ Kích thước sau phay thô : h_thô= 90.325 + 0.05936 = 90.384 (mm);

+ Kích thước phôi: h_phôi= 90.384 + 0.845 = 91.229 (mm).

- Kích thước giới hạn :

+ Sau phay bán tinh : h = 90.675 mm, h = 90.325 mm;

+ Sau phay thô : h = 90.38 mm, h = 90.38 + 0.87 = 91.25 mm;

+ Kích thước phôi : h = 91.2 mm, h = 91.2 + 1.4 = 92.6 mm.

- Kiểm tra kết quả :

+ Phay thô: Zmax- Zmin = 1.35 – 0.82 = 0.53 = 530

1.4 – 0.87 = 0.53 = 530 ;

+ Phay bántinh: Zmax – Zmin = 0.575 – 0.055 = 0.52 ;

0.87 – 0.35 = 0.52 .

CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây em tính chế độ cắt cho nguyên công 7.

6.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ F20 :

* Chọn máy : máy khoan đứng 2A125 có công suất n = 2.8 kw và hiệu suất = 0.8 
(trang 220, [7]);

* Chọn dao : mũi khoan ruột gà P18 đuôi côn có đường kính d= 20 mm (bảng 4-40, [3]) ;

* Chế độ cắt :

(Bảng 4-3, [7]) có T= 45( phút)_(mũi khoan thép gió P18); (Bảng 6-3, [7]) có Kl_v =0.85; (Bảng 5-3, [7]) có Km_v = 0.9; (Bảng 7-1, [7]) có K­n_v = 0.7; (bảng 8-1, [7]) có Ku_v=1;

Thay vào công thức ta có:

M = 0.021 x 20² x 0.81^0.8 x 1.03 = 7.3 (KGm)

P₀ = 42.7 x 20¹ x 0.81^0.8 x 1.03 = 743.16 (KG)

So sánh lực cho phép ở thuyết minh [P_max] = 900 KG, máy làm việc an toàn.

- Công suất khi khoan: N=1,46kW

Như vậy thỏa điều kiện an toàn.

6.2. Chế độ cắt khi khoét thô F21 và khoét tinh F21.7:

* Chọn dao : mũi khoét thép gió đuôi côn có Z=4 có đường kính d₁= 21 mm và d₂=21.7 mm 
(bảng 4-47, [3]);

* Chế độ cắt :

- Bước tiến :

S₁=C_s D^0.6= 0.113 x 21^0.6 = 0.7mm/vòng, (bảng 1-3, [7]) có C_s= 0.113 ;

(trang 220, [7]) S₁ = 0.62 mm/vòng ;

S₂=C_s D^0.6 = 0.113 x 21.7^0.6 = 0.716mm/vòng, (bảng 1-3, [7]) có C_s= 0.113 ;

(trang 220, [7]) chọn S₂ = 0.62 mm/vòng ;

(Bảng 4-3, [7]) có T= 45( phút)_(mũi khoét thép gió P18); (Bảng 6-3, [7]) có Kl_v = 0.85; (Bảng 5-3, [7]) có Km_v = 0.9; (Bảng 7-1, [7]) có K­n_v = 0.7; (bảng 8-1, [7]) có Ku_v= 1;

- Số vòng quay:  vòng/phút (trang 220, [7]) ta chọn n_m2 = 195 (vòng /phút);

- Vận tốc cắt thực tế: V=13,29 (m/phút);

- Moment xoắn khi khoét nhỏ nên có thể bỏ qua.

6.3. Chế độ cắt khi doa tinh lỗ F22:

* Chọn dao : mũi doa thép gió đuôi côn có Z=4 có đường kính d= 22 mm (bảng 4-49, [3]);

* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt:

t = 0.15 (mm) ;

- Bước tiến :

S=C_s D^0.7= 0.1 x 22^0.7 = 0.87mm/vòng, (bảng 2-3, [7]) có C_s= 0.1 ;

(trang 220, [7]) chọn S = 0.81 mm/vòng ;

- Moment xoắn khi doa rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

6.4. Thời gian gia công của nguyên công 7:

Tổng thời gian gia công cơ bản: T_0tổng = T_khoan + T_khoét +T_doa = 0.63 + 2x0.77 + 0.753 = 2.923 phút

Tp =10%T₀ =0.1 x 2.923 =0.2923 phút;

Tpv =11%T₀ =0.11x 2.923 = 0.3215 phút;

Ttn =5% T₀ =0.05x 2.923 = 0.1462 phút;

Vậy  Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =2.923 +0.3215 + 0.2923 + 0.1462 = 3.683 phút.

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 7.

7.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:

Chi tiết gia công được đặt lên một phiến tỳ tròn định vị vào mặt đầu trụ F46 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ F46 của chi tiết khống chế 2 bậc tự do và dùng một chốt chống xoay định vị vào mặt đầu trụ F52 của chi tiết  khống chế 1 bậc tự do còn lại.

Khi quay bánh cam lệch tâm 24 theo chiều siết chặt (cùng chiều kim đồng hồ), bánh lệch tâm tỳ lên phiến tỳ 25 làm cho đầu phải của mỏ kẹp 20 (bên phải) được nâng lên và đầu trái của mỏ kẹp được hạ xuống, thông qua thanh kẹp liên động 19, hai mỏ kẹp 20 sẽ kẹp chặt chi tiết gia công. Đai ốc 18 được dùng điều chỉnh để cố định buloong 21. (xem trên bản vẽ đồ gá A1)

7.2. Tính lực kẹp cần thiết:

Ta có:      

K.Mc = f. (W₁ +Wct₂).R 

Trong đó:

K = K₀.K₁. K₂.K₃ .K₄.K₅.K­₆ = 1.5 x 1.2 x 1.2 x 1.2 x 1.3 x 1 x 1.5 = 5.05_ Hệ số an toàn (trang 85, [2]);

- K₀ = 1.5_ Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp;

- K₁ = 1.2_ Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi;

- K₂ =1.2_ Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn;

- K₃ = 1.2_ Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn;

 Wct = (W₁ + Wct₂)  = 3.2 KN.

Hai lực W₁ và W_ct2 được tạo ra do cơ cấu cam, phụ thuộc vào lực W2 và hai cánh tay đòn L₃ và L₄.

Xét cơ cấu kẹp bằng cam ta thấy:

Đường kn chia bánh lệch tâm ra làm hai nữa đối xứng nhau giống như hai cái chêm được uốn cong. Về lý thuyết có thể coi kn là phần làm việc của bánh lệch tâm (180 ) nhưng trong thực tế chỉ dùng đoạn mn khoảng từ 60 -90 . Cơ cấu kẹp bằng bánh lệch tâm trên đây được xem như là cơ cấu kẹp tổ hợp bao gồm tay đòn với chiều dài l và  và cái chêm có ma sát ở hai bề mặt làm việc (ở chốt quay và ở điểm kẹp). 

7.3. Tính sai số của đồ gá:

Ta có:

_sai số chuẩn; _ sai số kẹp chặt; _ sai số chế tạo; _ sai số mòn; _ sai số điều chỉnh; _ sai số gá đặt.

Ta sẽ lần lượt xác định các thành phần trong công thức trên.

Ta lập được chuỗi kích thước công nghệ sau: a – x1 + x2 – l = 0  l = a – x1 + x2

Với:  x1 = OH – ON = (HI + IO); x2 = OM – ON;

l = a – ((HI + IO) – ON) + (OM – ON) = (a – HI) – IO + OM;

Ta đi xác đinh sai số chế tạo : e_ct = 0,18mm.

7.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

Từ kết quả tính toán sai số chế tạo đồ gá ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật cho đồ gá như sau:

- Độ vuông góc giữa tâm bạc tháo lắp nhanh và mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do không quá 0.18 mm;

- Độ song song giữa đế đồ gá bắt lên bán máy và mặt phẳng định vị chính hạn chế 3 bậc tự do không quá 0.18 mm.

7.5. Bảo quản đồ gá:

Trong quá trình gia công không để phoi bám vào mặt định vị.Khi sử dụng xong cần lau sạch đồ gá.Khi cất giữ đồ gá cần bảo quản trong điều kiện có bôi lớp dầu chống gỉ sét, để trong môi trường sạch sẽ.

KẾT LUẬN

Sau thời gian gần 2 tháng với đề tài: Qui trình công nghệ gia công chi tiết Cán đưa tay đập cơ bản đã được hoàn thành; gồm  tất cả 13 nguyên công. Trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được trình bày cụ thể trong tập thuyết minh.

Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này ,chúng em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích, thứ nhất là cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong ngành, hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy TS……………. truyền đạt, và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

Tuy nhiên, do còn thiếu nhiều kinh nghiệm trong thực tiễn, kiến thức còn hạn chế nên đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót.chúng em kính mong quý thầy cô tận tình phân tích các sai sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí .

Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được thầy TS……………. tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án  quan trọng này.

Em xin chân thành cảm ơn thầy!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2008;

[2]. Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2007;

[3]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[4]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[5]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[6]. Dụng cụ cắt gọt_ G.V Philipôp_ Biên dịch: Võ Trần Phúc Nhã_ Nhà xuất bản Hải Phòng;

[7]. Chế độ cắt gia công cơ khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng;

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"