MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1.1. Phân tích chi tiết.

1.1.1. Phân tích chức năng làm việc.

1.1.2. Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

1.1.3. Phân tích vật liệu.

1.1.4. Phân tích công nghệ của chi tiết.

1.2. Xác định dạng sản xuất.

1.2.1. Các dạng sản xuất.

1.2.2. Xác định sản lượng.

1.2.3. Xác định khối lượng chi tiết.

CHƯƠNG 2. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

2.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.1.1. Phôi thép thanh.

2.1.2. Phôi dập.

2.1.3. Phôi rèn tự do.

2.1.4. Phôi đúc.

2.1.4.1. Phôi đúc trong khuôn cát.

2.1.4.2. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

2.1.4.3. Đúc áp lực.

2.1.4.4. Đúc khuôn mẫu chảy.

2.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

2.2.1. Xác định lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi.

2.2.2. Bản vẽ lồng phôi.

CHƯƠNG 3.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

3.1. Bản vẽ đánh số.

3.2. Chọn phương án gia công.

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CN GIA CÔNG CHI TIẾT.

4.1. Nguyên công 1: Phay thô – tinh mặt đáy (mặt 1 và 1’).

4.2. Nguyên công 2: Phay thô – tinh mặt 2.

4.3. Nguyên công 3: Khoét doa mặt 3.

4.4. Nguyên công 4: Phay thô – tinh mặt 4.

4.7. Nguyên công 7: Khoan lỗ mặt 7.

4.8. Nguyên công 8: Phay rãnh mặt 8.

4.9. Nguyên công 9: Kiểm tra.

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

5.1. Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán.

5.2. Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tra bảng.

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GC CƠ BẢN.

6.1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 1 và 1’.

6.1.1. Chế độ cắt khi phay thô.

6.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

6.2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 2.

6.2.1. Chế độ cắt khi phay thô.

6.2.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

6.3. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 3.

6.3.1. Chế độ cắt khi khoét tinh.

6.3.2. Chế độ cắt khi doa thô.

6.3.3. Chế độ cắt khi doa tinh.

6.4. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 4.

6.4.1. Chế độ cắt khi phay thô.

6.4.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

6.5. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 5.

6.6. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 6 và 6’.

6.6.1. Chế độ cắt khi phay thô.

6.6.2. Chế độ cắt khi phay tinh.

6.7. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 7.

6.8. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 8.

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

7.1.  Yêu cầu của đồ gá.

7.2. Nhiệm vụ thiết kế .

7.3 Thành phần đồ gá.

7.4. Tính lực cắt tiếp tuyến  khi phay.

7.5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

7.6. Nguyên lý hoạt động của đồ gá .

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

      Qua các môn học “ Công nghệ chế tạo máy” là kết quả của nhiều môn học: công nghệ chế tạo máy, gia công kim loại, vật liệu cơ khí… Qua môn này giúp cho sinh viên làm quen với nhiều quá trình công nghệ thực tế và tổng hợp kiến thức của các môn học.

Hiện nay, do yêu cầu của nền kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư cơ khí phải có kiến thức sâu rộng, phải biết vận dụng kiến thức đã học giải quyết những vấn đề  thực tế thường gặp phải trong quá trình sản xuất. Ngoài ra đồ án môn học này còn tạo diều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế nhằm đạt được các chỉ  tiêu kinh tế kỹ  thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô cụ thể.

     Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong môn học này sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về  chất lượng, giá thành, thời gian.

Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng vì thiếu kiến thức, kinh nghiệm nên trong quá trình tiến hành làm đồ  án không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm.

     Kính mong quý thầy, cô chỉ bảo để cho em có thêm kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời. Chúng em xin chân thành cám ơn quý thầy cô!

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chi tiết

1.1.1. Phân tích chức năng làm việc

Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng.

- Lỗ Ø31,5 được lắp với trục thực hiện chuyển động

- 2 lỗ Ø13 để lắp bu lông

- Rãnh R6 dùng để lắp chi tiết khác

1.1.3. Phân tích vật liệu

Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15-52.

Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 15-32 làm vật liệu chế tạo chi tiết.

Giới hạn bền kéo của gang xám e_k = 15 (kg/mm²)

Giới hạn bền uốn của gang xám e_n = 32 (kg/mm²)

+ Độ cứng của bề mặt chi tiết  không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB = 163÷229 (kg/mm²). Chọn HB=185 (kg/mm²)

1.1.4. Phân tích công nghệ của chi tiết

Dựa vào điều kiện làm việc và bản vẽ chi tiết  ta thấy không cần đơn giản hóa kết cấu của chi tiết vì:

- Với chi tiết này thì các bề mặt gia công cho phép thoát dao một các dễ dàng.

- Các lỗ cho phép gia công đồng thời trên máy có nhiều trục chính.

- Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ, các bề mặt một cách dễ dàng.

- Độ cứng vững của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt.

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị.

- Có thể áp dụng phương pháp đúc phôi tiên tiến.

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ;       (được lấy từ 5%  7%  chọn  = 6%).

: Số chi tiết phế phẩm  = 4%.         

Tra bảng trên dựa vào N và Q ta xác định đây là dạng sản xuất hàng khối.

CHƯƠNG 2. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp.

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư , kích thước và dung sai của phôi.

- Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công. Hình dạng của phôi càng giống hình dạng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.

2.1.1. Phôi thép thanh

Dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pittong, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…

2.1.2. Phôi dập

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…

2.1.4.3. Đúc áp lực

- Ưu điểm :

+ Đúc được vật đúc phức tạp thành mỏng (1- 5 mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.

+ Độ bóng và độ chính xác cao.

+ Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn.

+ Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.

- Nhược điểm :

+ Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực.

+ Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực  của hợp kim ở nhiệt độ cao.

2.1.4.4. Đúc khuôn mẫu chảy

- Ưu điểm :

+ Đúc được vật đúc có hình thù phức tạp mà các phương pháp khác không thể đúc được.

+ Độ bóng và độ chính xác cao.

+ Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn.

+ Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.

- Nhược điểm :

Quy trình phức tạp, chi phí lớn chỉ thích hợp cho dạng sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối.

- Với chi tiết gia công là chi tiết cần nối vật liệu là GX 15-32 có độ cứng và tính giòn cao, độ uốn thấp nên không thể thực hiện bằng phương pháp dập, cán, rèn. Tính đúc rất tốt nên ta sử dụng phương pháp đúc để chế tạo phôi.

Kết luận:

 Sau khi nghiên cứu tỷ mỉ bản vẽ chi tiết của chi tiết cần nối và ưu điểm, nhược điểm của các phương pháp tạo phôi thấy chi tiết có các bề mặt không gia công  cần độ chính xác cao nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại để tạo phôi.

2.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi

2.2.1. Xác định lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi

Khoảng kích thước lớn nhất của chi tiết: >120 ÷ 260 (mm). Cụ thể là 149 mm

Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc cấp chính xác II  –b3.3 tr174 ST1

Tra b3.91 – 3.107 tr248 – 257 ST1:

- Lượng dư cho lỗ Ø31,5 là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0.52 (mm)

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.1. Nguyên công 1: Phay thô và phay tinh mặt đáy (mặt 1 và 1’)

a. Chuẩn định vị: Dùng mặt mặt 2 làm chuẩn đặt trên phiến tỳ khống chế 3 BTD

b. Kẹp chặt: Hình vẽ

c. Chọn dụng cụ cắt:

Tra b4.92 tr375 ST1 [2] chọn dao phay mặt đầu thép gió P6M5.

+ Đường kính dao phay: D = 63 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ của dao: L = 40 (mm)

+ Đường kính lỗ của dao phay: d = 27 (mm)

+ Số răng: z = 14 (răng)

d. Chọn máy:

Tra b9.38 tr75 ST3 [2] chọn máy phay đứng 6H12

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 30 - 1500

4.8. Nguyên công 8: Phay rãnh a = 3

a. Chuẩn định vị:

+ Dùng mặt đáy làm chuẩn đặt trên phiến tỳ khống chế 3 BTD

+ Mặt 3 tỳ vào chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD

+ Mặt 5 chốt trụ trám khống chế 1 BTD

b. Kẹp chặt: như hình vẽ

c. Chọn dụng cụ cắt

Tra b4.86 tr371 ST1 [2] chọn dao phay đĩa thép gió.

+ Đường kính dao phay: D = 100 (mm)

+ Bề dày của dao: B = 2 (mm)

+ Đường kính lỗ của dao phay: d = 22 (mm)

+ Số răng: z = 24 (răng)

d. Chọn máy

Tra b9.38 tr75 ST3 [2] chọn máy phay ngang 6H82

+ Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 30-1500

+ Bước tiến bàn máy (mm/phút): 23,5-1180

+ Công suất: P = 7 (Kw)

e. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp

4.9. Nguyên công 9: Kiểm tra

CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

  Muốn đạt được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta phải thực hiện việc gia công trên nhiều nguyên công (hay nhiều bước). Tại mỗi nguyên công (hay mỗi bước) ta chỉ hớt đi một lượng kim loại nhất định. Lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công được gọi là lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế.

Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến :

Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống.

Tăng khối lượng lao động để gia công chi tiết.

Tốn năng lượng điện ( vì phải cắt nhiều lần hoặc phải dùng máy có công suất lớn).

Hao mòn dụng cụ cắt.

Máy mòn nhanh.

Vận chuyển nặng.

Ngoài ra lượng dư lớn còn gây ra khó khăn cho việc gia công trên máy được điều chỉnh sẵn, tăng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, do đó giảm độ chính xác gia công. Tất cả những tồn tại sau đây làm cho giá thành sản phẩm tăng.

Lượng dư gia công quá nhỏ sẽ dẫn đến :

Lượng dư không đủ để hớt đi sai lệch của phôi.

Lượng dư quá nhỏ sẽ gây ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao sẽ bị mòn nhanh, bề mặt gia công không bóng.

Tăng phế phẩm và tăng giá thành sản phẩm.

Trong chế tạo máy thường tính lượng dư theo hai phương pháp :

Phương pháp tính toán phân tích.

Phương pháp thống kê kinh nghiệm (Tra bảng).

Trong đồ án này ta sử dụng phương pháp tính toán phân tích để xác định lượng dư cho các nguyên công.

Nguyên công 8: Phay rãnh mặt 8

Lượng dư gia công phôi: 45(mm)

Lượng dư phay 24(mm)

CHƯƠNG 6. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

6.1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 1 và 1’

6.1.1. Chế độ cắt khi phay thô:

- Tra lượng chay dao: tra b5.119 tr108 ST2 [2]

S_z = 0,2 (mm/răng)

- Tốc độ cắt: tra b5.121 tr110  ST2 [2]

V_b =37,5 (m/phút)

k₁=0,9: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính (độ cứng) của chi tiết gia công.

k₂=1 :Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính.

k₃=1 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao.

k₄=1 :Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay.

K₅=1: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

V_t = V_b.k₁. k₂.k₃ .k₄. K₅ = 37,5.0,9.1.1.1.1 = 33,75 (m/phút)

6.2.2. Chế độ cắt khi phay tinh:

- Tra lượng chay dao: tra b5.119 tr108 ST2 [2]: S = 1,4 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.121 tr110  ST2 [2]: V_b = 47,5 (m/phút)

k₁=0,9: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính (độ cứng) của chi tiết gia công.

k₂=1 :Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính.

k₃=1 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao.

k₄=1 :Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay.

K₅=1: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

V_t = V_b.k₁. k₂.k₃ .k₄. K₅ = 47,5.0,9.1.1.1.1 = 42,75 (m/phút)

- Số vòng quay là: Chọn theo máy: n_m = 240 (vòng/phút)

- Tính lại lượng chạy dao:

S_ph = n.z.S_z = 240.14.0,1 = 336 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 300 (mm/phút)

S = z.S_z = 14.0,09 = 1,26 (mm/vòng)

- Công suất cắt: tra b5.124 tr112 ST2 [2]

P = 1,1 (Kw)  7 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

6.6. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 6 và 6’

6.6.1. Chế độ cắt khi phay tinh:

- Tra lượng chay dao: tra b5.170 tr153 ST2 [2]: S_z = 0,2 (mm/răng)

- Tốc độ cắt: tra b5.172 tr155 ST2 [2]: V_b = 39,5 (m/phút)

k₁=1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao.

Tra b5.134 tr121 ST2 [2]

k₂=1 :Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu gia công.

k₃=1: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

K₄=1 :Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công.

V_t = V_b.k₁. k₂.k₃ .k₄ = 39,5.1.1.1.1  = 39,5 (m/phút)

- Số vòng quay là: Chọn theo máy: n_m = 95 (vòng/phút)

- Tính lại lượng chạy dao:

S_ph = n.z.S_z = 95.16.0,2 = 304 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 300 (mm/phút)

S = z.S_z = 16.0,2 = 3,2 (mm/vòng)

- Công suất cắt: tra b5.175 tr158 ST2 [2]

P = 1,0 (Kw)  7 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

- Thời gian gia công cơ bản:

L = 26 (mm)

L₁ = L₂ =2 (mm)

6.6.2. Chế độ cắt khi phay tinh:

- Tra lượng chay dao: tra b5.170 tr153 ST2 [2]: S₀ = 0,8 (mm/vòng);

- Tốc độ cắt: tra b5.172 tr155 ST2 [2]: V_b = 56 (m/phút)

k₁=1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao.

Tra b5.134 tr121 ST2 [2]:

k₂=1 :Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu gia công.

k₃=1: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

K₄=0,8: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công.

V_t = V_b.k₁. k₂.k₃ .k₄ = 56.1.1.1.0,8 = 44,8 (m/phút)

CHƯƠNG 7. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1.  Yêu cầu của đồ gá

- Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng.

- Đồ gá phải góp phần đảm bảo đồ chính xác gia công.

- Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phôi khi sử dụng.

7.2. Nhiệm vụ thiết kế

- Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh b = 3 mặt 8

- Đồ gá đóng vai trò rất quan trọng trong gia công cơ khí. Nó quyết định độ chính xác của chi tiết cũng như năng suất gia công. Tùy theo dạng sản xuất mà quyết định phương pháp định vị và kẹp chặt trên đồ gá cho phù hợp.

- Ở đây sản xuất hàng khối nên ta chọn phương án kẹp chặt và định vị bằng cơ khí.

7.3 Thành phần đồ gá

+ Đường kính dao, D = 100 mm.

+ Bề rộng phay, B = 2 mm.

 và các số mũtra b5.41tr34 ST2 [2]

Với ; x = 0,86; y = 0,72; u = 1; q = 0,86; w = 0

Ta lại có: lực chạy dao

 = ( 0,3 ÷ 0,4 )  = 0,4.1110 = 444 N

 = ( 0,3 ÷ 0,4 )  = 0,4.1110 = 444 N

 = ( 0,85 ÷ 0,9 )  = 0,85.1110 = 943,5 N

b. Tìm tích hệ số an toàn

Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao,

Hệ số tăng lực cắt khi gai công gián đoạn,

Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, (kẹp chặt bằng tay)

Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, (thuận lợi)

Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết, (định vị phiến tỳ)

Vậy: K = 1,5.1,2.1.1,2.1,2.1,3.1.1 = 5,55

N = 100000 (Số lượng chi tiết gia công)

Vậy sai số gá đặt là: 0,183 mm

Từ giá trị sai số cho phép của đồ gá ta đưa ra điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa bề mặt phẳng nằm ngang của đồ gá và mặt đáy của đồ gá ≤ 0,183mm

- Độ không vuông góc giữa bề mặt phẳng thẳng đứng và đáy đồ gá ≤ 0,183 mm.

7.6. Nguyên lý hoạt động của đồ gá

- Công dụng: Đồ gá dùng để gia công lỗ chi tiết dạng càng tương đối lớn trên máy phay và nguyên công tiện không thực hiện được.

- Đế đồ gá được định vị trên bàn máy phay nhờ then dẫn hướng và được kẹp chặt nhờ 2 bulong – đai ốc

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: Ths…………….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

     Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

     Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo: Ths…………….., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                

     Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội (2007)

[2]. Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội (2003)

[3]. Ninh Đức Tốn. Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo

Nhà Xuất bản giáo dục (2005)

[4]. Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt. Đồ gá cơ khí và tự động hóa

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội (2005)

[5]. Trần Văn Địch. Sổ tay và Alats đồ gá. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội (2000)

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"