MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................. Trang 2
CHƯƠNG I: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.................... Trang 4
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết..................................... Trang 4
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.......................................... Trang 5
III. Xác định dạng sản xuất........................................................................................ Trang 8
CHƯƠNGII: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi.................................................................. Trang 11
II. Tính và tra lượng dư gia công.............................................................................. Trang 12
CHƯƠNG III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết............................ Trang 15
I. Nguyên công 1: Đúc phôi.................................................................................... Trang 15
II. Nguyên công 2: Phay bề mặt A......................................................................... Trang 16
III. Nguyên công 3: Phay bề mặt B......................................................................... Trang 20
IV. Nguyên công 4: phay bề mặt D ...................................................................... Trang 24
V. Nguyên công 5: Phay bề mặt C......................................................................... Trang 27
VI. Nguyên công 6: Khoan - Doa - Vỏt mộp Ø10............................................... Trang 31
VII. Nguyên công 7: Khoan - khoột - doa - vỏt mộp.......................................... Trang 35
VIII. Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ ỉ6 và Ø12.......................................................... Trang 41
IX. Nguyên công 9: Kiểm tra................................................................................... Trang 45
CHƯƠNG IV: Thiết kế đồ gá:Khoan - khoột - doa - vỏt mộp Ø20.................... Trang 52
I. Phân tích đồ gá: Khoan - khoột- doa - vỏt mộp Ø20.................................... Trang 52
II. Chọn máy và dụng cụ cắt ................................................................................. Trang 53
III. Tính mômen cắt ................................................................................................. Trang 53
IV. Tính lực kẹp và xác định bulông kẹp ............................................................. Trang 54
V. Xác định sai số chế tạo đồ gá............................................................................ Trang 55
KẾT LUẬN..................................................................................................................... Trang 55
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................... Trang 55
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay ở nước ta đang trên đà phát triển tiến tới công nghiệp hóa - hiện đại hóa. Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nước ta đã tập trung một số ngành công nghiệp, trong đó có ngành công nghiệp chế tạo máy. Đây là một trong những ngành có vai trò quan trọng trong việc phát triển của đất nước và ®ang lµ mèi quan t©m ®Æc biÖt cña §¶ng vµ nhµ níc ta, bởi vì vậy việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một nhiệm vụ quan trong của học sinh, sinh viên trong các trường kỹ thuật. Nó giúp hệ thống lại kiến thức bài giảng, không chỉ môn học công nghệ chế tạo máy mà người làm đồ án phải nắm vững các môn học khác, từ các bài tập thực hành, hình thành cho họ một khả năng làm việc độc lập, làm quen với thực tế trước khi ra trường.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậy học sinh , sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện khả năng sử dụng tài liệu phối hợp với các kiến thức được trang bị trong các môn học liên quan, để thiết lập các phương án tốt nhất ứng với các điều kiện sản xuất cụ thể.
Sau khi học xong tất cả các môn lý thuyết và một số môn thực hành, kết hợp với những kiến thức đã học ở xưởng, em đã được nhà trường cũng như thầy: T.S………….. giao và hướng dẫn đồ án với chi tiết: “Càng C15”. Đây là một chi tiết ứng dụng nhiều trong thực tế. Việc làm đồ án công nghệ chế tạo máy giúp em tổng hợp, củng cố toàn bộ những kiến thức đã học trong chương trình đào tạo của nhà trường. Để trang bị cho em một nền tảng kiến thức chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, tạo điều kiện cho em khi ra trường có một kiến thức nhất định để có thể đáp ứng được yêu cầu sản xuất của thực tế. Trong suốt quá trình thiết kế, em được sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô giáo trong khoa và đặc biệt là thầy giáo: T.S ………….. là người trực tiếp hướng dẫn và giúp đỡ em làm đồ án, cùng với những ý kiến đóng góp của bạn bè, sự cố gắng của bản thân em đã hoàn thành đồ án chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy của mình với đề tài lập quy trình công nghệ gia công chi tiết: “Càng C15”. Song do khả năng và kiến thức còn hạn chế, khối lượng công việc lớn, đòi hỏi sự tổng hợp của tất cả các kiến thức trong suốt quá trình học. Nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót. Vậy em rất mong sự tham gia đóng góp ý kiến của các thầy cô và bạn bè để bài làm em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày…..tháng….. năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………….
CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Càng C15 là một chi tiết dạng càng,là chi tiết có hình trụ, có nhiều lỗ, thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp(nhóm cụm bộ phận) của những chi tiết khác nhau lên nó tạo thành.
Công dụng của chi tiết: Biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston của động cơ đốt trong ...) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ.
II. PHÂN TÍCH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Tính công nghệ của “Càng C15” khi thiết kế đồ án chi tiết gia công cần được phân tích một cách cẩn thận theo kết cấu cũng như theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó tìm ra kết cấu cũng như yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lí. DO đó đối với chi tiết dạng càng cần chú ý
+ Độ cứng vững của càng.
+ Chiều dài của các lỗ nên bằng nhau , các mặt đầu nên nằm trên hai mặt song song với nhau.
III. TÍNH THỂ TÍCH VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CỦA CHI TIẾT.
1. Tính thể tích.
Từ bảng có thể thấy:
Khối lượng riêng (Density) của chi tiết là : 0,01 g/mm^3
Khối lượng (Mass) của chi tiết là : 816,15g
Thể tích Volume là :V=0,103968 dm3
2. Xác định dạng sản xuất
Khối lượng của chi tiết: Q= 0,103968.7,852=0,816 kg
=> Dạng sản xuất là: Hàng khối
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI “CÀNG C15”
I. Phương pháp chế tạo phôi.
1. Phương pháp chế tạo phôi.
Với chi tiết vậy ta dùng phương pháp đúc,trong đúc phôi có một số phương pháp sau:
a, Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ.
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bịđơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt Rz= 160 μm
b, Đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại.
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz= 80 μm.
* Kết luận:
- Với yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác làII.
- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz= 80 μm.
2. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt còn lại.
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng… dẫn đến giá thành tăng.
- Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủđể hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
a. Tính lượng dư khi gia công bề mặt A
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Phay thô và phay tinh. Mặt đáy của chi tiết được định vị 3 bậc tự do bởi 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do còn lại được hạn chế bởi một khối V cố định và một khối V di động.
Vậy lượng dư gia công nhỏ nhất khi gia công mặt phẳng là :
Zmin = 250 + 350 + 1134,22+70 = 1804,22 µm =1,80422mm
chọn lượng dư gia công là 2 mm.
Các mặt còn lại tra bảng 3 -103 (sổ tay CNCTM tập 1) ta được lượng dư gia công là :
- Lượng dư gia công mặt dưới = 2mm
- Lượng dư gia công mặt trên = 2,5mm
CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1.Xác định đường lối công nghệ.
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ,muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay là các máy chủ yếu là máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công)
2. Thiết kế nguyên công.
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi.
2. Nguyên công 2 : Phay thô và phay tinh mặtA.
3. Nguyên công 3 : Phay thô và phay tinh mặt B.
4. Nguyên Công 4 : Phay thô và phay tinh mặt D
5. Nguyên Công 5 : Phay thô và phay tinh mặt C
6. Nguyên Công 6 : Khoan - doa - vát mép 2 lỗ ∅10.
7. Nguyên Công 7 : Khoan -khoét -doa - vát mép lỗ Ø20.
8. Nguyên Công 8 : Khoan 2 lỗ Ø6 và lỗ Ø12.
9. Nguyên Công 9 : Kiểm tra độ không song song.
I Nguyên công 1 : Đúc phôi
- Đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
- Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu ngót, không có vết nứt, rỗ hoặc các khuyết tật
- Các chỗ gấp khúc phải có góc lượn, làm sạch các bề mặt không gia công
II:Nguyên công 2: Phay bề mặt A
a. Định vị:
Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do nhờ phiến tì, 3 bậc tự do còn lại được định vị bằng một khối V cố định, một khối V di động.
b. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít, do khối V tùy động tạo ra, hướng của lực kẹp từ trước qua sau.
c Chọn máy:
Tra bảng 9-38,STCNCTM3-72
- Chọn máy phay đứng vạn năng: 6H12
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 vong/phút.
- Công suất động cơ chính là 7 kw.
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Dọc: 700 mm.
+ Ngang : 260 mm.
- Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
d. Lượng dư:
- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2 mm.
- Lượng dư gia công tinh: 0.5 mm.
+ Bước 1: phay thô : t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng (bảng 5-125,STCNCTM2-113).
- Lượng chạy dao vòng S0 = Sz. Z = 0,18. 8 = 1,44 mm/vòng.
- Tốc độ cắt tra được (bảng 5-126,STCNCTM2-115): Vb = 282 m/phút.
- Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
+ k1: là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép, k1 = 1
+ k2: là hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, k2 = 0,8
+ k3 : là hệ số phụ thuộc vào chu ki bền của dao, k3 = 1
+ k4: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, k4 = 1
- Kiểm nghiệm công suất cắt (bảng 5-130,STCNCTM2-118),ta có công suất cắt cần thiết: N0 = 5,5 kw ≤ Nm. η = 7. 1 = 7 kw (thỏa mãn).
+ Bước 2: Gia công tinh: t = 0.5 mm.
- Lượng chạy dao vòng S0 = 1,6 mm/vòng (bảng 5-125,STCNCTM2-113).
- Lượng chạy dao răng Sz= 1, 6/8 = 0,2
- Tốc độ cắt tra được (bảng 5-127,STCNCTM2-115): Vb = 282 m/phút.
- Lượng chạy dao phút là Sp = 1,6.nm = 1,6.950 = 1520mm/phút
IV .Nguyên công 4: Phay bề mặt D
a) Định vị:
Chi tiết được định vị ở mặt đáy3 bậc tự do nhờ phiến tì, 3 bậc tự do còn lại được định vị bằng một khối V cố định, một khối V di động.
b) Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít, do khối V tùy động tạo ra, hướng của lực kẹp từ trước qua sau
c) Chọn máy:
Tra bảng 9-38,STCNCTM3-72
- Chọn máy phay đứng vạn năng: 6H12
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 vong/phút.
- Công suất động cơ chính là 7 kw.
d) Lượng dư:
- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2.5 mm.
- Lượng dư gia công tinh: 0.5 mm.
+ Bước 1: Phay thô : t = 2 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (bảng 5-125,STCNCTM2-113).
=> Lượng chạy dao vòng S0 = Sz. Z = 0,12. 8 = 0,96 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được (bảng 5-126,STCNCTM2-115): Vb = 316 m/phút.
- Kiểm nghiệm công suất cắt (bảng 5-130,STCNCTM2-118),ta có công suất cắt cần thiết: N0 = 5,5 kw ≤ Nm. η = 7. 1 = 7 kw (thỏa mãn).
+ Bước 2: Gia công tinh: t = 0.5 mm.
+ Lượng chạy dao vòng S0 = 1,6 mm/vòng (bảng 5-125,STCNCTM2-113).
+ Lượng chạy dao răng Sz= 1, 6/8 = 0,2
+ Tốc độ cắt tra được (bảng 5-127,STCNCTM2-115): Vb = 282 m/phút.
+ Lượng chạy dao phút là Sp = 1,6.nm = 1,6.950 = 1520mm/phút
VI.Nguyên công 6: : Khoan -doa - vát mép 2 lỗ Ø10
1. Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy nhờ phiến tì, 3 bậc tự do còn lại được định vị bằng 1 khối V cố định và 1 khối V di động.
2. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít.
4. Chọn máy.
- Máy khoan cần 2A135
- Đường kính lớn nhất khoan được 35mm, côn móc trục chính N=4
- Công suất động cơ Nm = 6 kW, hiệu suất máy ƞ=0.8
- Số vòng quay trục chính: 68,100 , 140 ,195 ,275 ,400 ,530 ,750, 1100
I. Chế độ cắt.
1. Khoan lỗ 9,8
Như vậy: Kv = 1,0.1,0.1,0 = 1,0
- Tốc độ vòng quay của trục chính: ntt = 939,1(vg/ph)
- Theo thuyết minh máy chọn nm = 1100 (vòng/phút)
Vậy vận tốc thực là: Vt = 33,8(m/phút)
d. Lực cắt khi khoan
- Mômen xoắn STCNCTM II ta có: Mx = 10.CM. Dq. Sy. kp (Nm)
So sánh công suất máy: 1,68< [N] = 6.0,8 =4,8 (kw)
VII: nguyên công 8 : Khoan Ø6 và Ø12
1. Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy nhờ phiến tì, 3 bậc tự do còn lại được định vị bằng 1 chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do và 1 chốt trám định vị 1 bậc tự do.
2. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít.
3. Chọn máy.
- Máy khoan cần 2A135
- Đường kính lớn nhất khoan được 35mm, côn móc trục chính N=4
- Công suất động cơ Nm = 6 kW, hiệu suất máy ƞ=0.8
- Số vòng quay trục chính: 68,100 , 140 ,195 ,275 ,400 ,530 ,750, 1100
- Bước tiến S: 0,11 1,6 (mm/vòng)
4. Chọn dao.
- Mũi khoan ruột gà Ø=6
I. Chế độ cắt.
1. Khoan lỗ 6
a. Chiều sâu cắt: t =3 (mm).
b. Lượng chạy dao S (mm/vòng)
Tra bảng 5-25 (STCNCTM II) ta có với đường kính mũi khoan từ 6 8
=> S = 0,1 0,2 (mm/vòng). Ta chọn S = 0,2(mm/vòng)
d. Lực cắt khi khoan
- Mômen xoắn STCNCTM II ta có: Mx = 10.CM. Dq. Sy. kp (Nm)
- Lực chiều trục: tra theo (STCNCTMII) ta có: Po = 10.Cp. Dq. Sy. kp
e.Công suất cắt
So sánh công suất máy: 0,4< [N] = 6.0,8 =4,8 (kw)
=>Máy làm việc an toàn
b. Khoan Ø12
a. Chiều sâu cắt:t = = =6 (mm).
b. Lượng chạy dao S (mm/vòng)
- Tra bảng 5-25 (STCNCTM II) ta có với đường kính mũi khoan từ 10 12
=> S = 0,25 0,28 (mm/vòng). Ta chọn S = 0,28(mm/vòng)
d. Lực cắt khi khoan
- Mômen xoắn STCNCTM II ta có: Mx = 10.CM. Dq. Sy. kp (Nm)
=> Mx= 10. 0,0345. 122. 0,280,8. 1 = 17,94 (N.m)
e.Công suất cắt
Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:
Nc = 1,38 (kW)
So sánh công suất máy: 1,38< [N] = 6.0,8 =4,8 (kw)
=>Máy làm việc an toàn
IX: Nguyên công 9 : Kiểm tra độ không song song của mặt đầu và mặt đáy
1. Sơ đồ nguyên công
2. Phân tích nguyên công
- Kiểm tra độ song song giữa 2 mặt đầu
- Dụng cụ kiểm tra : Bàn chuẩn, trục kiểm, đồng hồ so.
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Tính toán và thiết kế đồ gá của nguyên công 7: khoan - khoét -doa - vát mép Ø20.
1. Mục đích.
- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chặt chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp
2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
- Một lỗ dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
5. Chọn dao.
- Mũi khoan ruột gà Ømax=18
- Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D= 19,8mm
- Mũi doa có lắp mảnh hợp kim cứng D= 20mm
- Vát mép D= 25mm ( tra theo bảng 4-47 STCNCTM II)
6. Tính lực kẹp.
Khi khoan xuất hiện hai lực thành phần đó là Momen xoắn M và lực chiều trục P. Momen xoắn có xu hướng làm cho chi tiết bị xoay khỏi vị trí định vị và làm lật chi tiết. Do vậy để đảm bảo, lực kẹp phải thắng được ảnh hưởng của Momen xoắn.
* Phương trình lực theo đường tâm lỗ chính :
P + W1 + W2 - N1 =0 (1)
* Phương trình momen qua đường tâm lỗ giữa
Mx – Fms0 .R-(Fms1-Fms2).r= 0 (2)
Fms1=f. W1
Fms2=f. W2
Với: f: là hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết (f= 0,2)
* Phương trình momen qua đường tâm lỗ giữa:
W1.r – W2.r = 0 (3)
Từ (3) suy ra N (**)
Từ (1), (4), (*) và (**) suy ra W = N
Thay vào phương trình (*) ta có Mx – Fms1. R = 0
Mx – 2W. f.r-P.R.f= 0
=> W=M- =50,5- = 19,985N
Vậy lực kẹp cần thiết là: Wct = 19,985.4,56 = 91,13 N
4. Chọn cơ cấu kẹp.
- Cơ cấu kẹp phải đảm bảo các yêu cầu
- Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuân lợi và an toàn.
6.Tính sai số chế tạo đồ gá.
* Sai số chuẩn :
ec= 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước
Vậy sai số chế tạo đồ gá: ec= 0,0139 (mm)
7. Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá:
- Độ bóng của các bề mặt lắp ráp và định vị cấp 7.
- Bề mặt làm việc của các chốt định vị đạt độ cứng: 50..55HRC
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tính toán thiết kế vàđược sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo: T.S………..…, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Do còn hạn chế trong một đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng C15
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng càng. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng càng khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3
NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội – 3003
[2]. Trần Văn Địch
Thiết kếđồ án công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội – 2002
[3]. Trần Văn Địch
Alats đồ gá
NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội – 3003
[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến
Công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội – 2002
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"