MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀXÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Bản vẽ lồng phôi
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 52
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
2. Nguyên công 2 : Phay bề mặt đáy
3. Nguyên công 3: Phay bề mặt A
4. Nguyên công 4 : Khoan doa lỗ 23
5. Nguyên công 5 : Khoét doa lỗ 52
6. Nguyên công 6 : Phay bề mặt C
7. Nguyên công 7: Khoan doa lỗ 11
8. Nguyên công 8 : Phay mặt mặt D
9. Nguyên công 9 : Khoan doa lỗ 13
10 Nguyên công 10,11,12 : Kiểm tra
PHẦN 5: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỪI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- “Càng gạt cong “ thuộc họ chi tiết dạng càng. Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa trục và tay quay, biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay, chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay tròn trong các cơ cấu tay quay, hệ thống gạt…
- Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
2. Tính công nghệ trong kết cấu
- Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt lỗ và 2 mặt đầu A,B. Hai mặt đầu được dùng để tỳ với các mặt bích khác của cơ cấu khác .Mặt lỗ được gia công chính xác. Tuy nhiên việc gia công chi tiết tương đối phức tạp do chi tiết cồng kềnh. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Càng có độ cứng vững cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
3. Xác định dạng sản xuất
Sử dụng phần mềm Solidworks 2015 ta tính được thể tích chi tiết là : V= 2,896 (d )
Khối lượng riêng là: 7,4 (kg/d )
Trọng lượng của chi tiết là : Q=V. = 2,896. 7,4 = 21.43 (Kg)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
PHẦN II : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY
DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- “Càng gạt cong” là chi tiết thuộc dạng càng và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập nóng tạo biên dạng.Sau khi dập cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Phôi dập xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA
CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 52
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa.
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM 1:
Khoét : R = 50mm , T = 50mm
Doa : R = 20mm , T = 25mm
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : =0.7
- l : là chiều dài lỗ : l = 13.5 mm
- d : là đường kính lỗ : d = 52 mm
+ Bước khoét :
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r1 = k .rphôi (k = 0,05)
=> r1= 0,05. 710,3= 35.5mm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét là:
egđ= 0,05. = 0,05.140 = 7mm
Tra bảng ta có :
Dung sai khoét: =50mm
Dung sai doa: =20mm
Dung sai phôi : = 800 mm.
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 52,02 – 0.1624 = 51.86 mm
Doa : d = 51.86 – 1,6479 = 49.21 mm
Phôi : d0 = 49.21 – 1,6479 = 47.56mm
+ Khi khoét:
2Zmin = 52,02 –51.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 52 – 51.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khi doa :
2Zmin = 51.86 – 49.21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 51.81 – 47.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 = 2590mm
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy A là : 2.5 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu B là : 2.5 mm
+ Lượng dư gia công mặt cạnh C là : 2.5 mm
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT
1. Nguyên công 1 : Dập phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi dập phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi dập xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy
2.1 Sơ đồ nguyên công
2.2 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Khối V cố đinh hạn chế 2 bậc tự do.
Chốt tỳ 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
- Thêm lực kẹp ép chặt chi tiết vào khối V
2.3 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 sổ tay CNCTM tập 3) :
+Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất:
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
2.4 Chọn dụng cụ cắt
+ Chọn vật liệu dao : T15K6 (bảng 4-3 STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh HCK T15K6 (bảng 4.95 STCNCTM - 1) tacó :
+ Đường kính ngoài dao: D =100 (mm)
+ Chiều cao dao: L=60 (mm)
2.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Phay thô
+ Chiều sâu cắt : t= 2 mm
+ Lượng chạy dao răng : . (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM - 2)
Sz= .z= 0.18.12= 2,16 (mm/vg)
+ Tốc độ cắt : = 145 (m/ph). Tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2
* Bước 2 : Phay tinh đạt Rz20
+ Chiều sâu cắt : t =0,5 mm
+ Lượng chạy dao vòng : S0=2 (mm)vg) (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)
+ Tốc độ cắt : V= 185 (m/ph). Tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy : nm = 235 vg/ph.
4. Nguyên công 4 : Khoan doa lỗ 23
4.1 Sơ đồ nguyên công
4.2 Phân tích
+ Định vị: Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do vào mặt cạnh, 1 chốt tỳ điều chỉnh ở dưới nâng cao đô cứng vững .
+ Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp hướng vuông góc với mặt đáy.
4.3 Chọn máy :
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
4.4 Chọn dao :
* Khoan lỗ
Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=22 mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
* Doa 2 lỗ
Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính: D=23 mm
+ Chiều dài: L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
4.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khoan lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 11 mm
+ Lượng chạy dao : s= 0.24 (mm/ vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : v= 42 (m/ phút). Tra bảng 5.90 STCNCTM – 2
* Bước 2 : Doa
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,6 mm/ vòng. Tra bảng 5.112 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt V= 8,2 (m/ phút). Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
5. Nguyên công 5 : Khooét doa lỗ
5.1 Sơ đồ nguyên công
5.2 Phân tích
+ Định vị : Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn và chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại.
Thiêm chốt tỳ điều chỉnh nâng cao độ cứng vững.
+ Kẹp chặt:Dùng cơ cấu đòn kẹp g hướng vào mặt phẳng định vị.
5.3 Chọn máy :
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
5.4 Chọn dao
Mũi khoét đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=52 mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18
5.5 Tính toán chế độ cắt
+ Chiều sâu cắt : t = 25,5 mm
+ Lượng chạy dao
Theo bảng 5-25 sổ tay CNCTM tập 2 ta có : Đối với C45 có HB> 170 khi khoét lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất theo độ bền mũi khoét.
+ Số vòng quay trục chính :
Chọn theo máy : Ta có :n = 750 (vòng/ phút)
5.7 Kiểm nghiệm công suất cắt
Vậy máy 2H55 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính mm
7. Nguyên công 7 : Khoan doa lỗ 11
7.1 Sơ đồ nguyên công
7.2 Phân tích
+ Định vị: Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ, 1 chốt tỳ phụ ở dưới nâng cao đô cứng vững .
+ Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp hướng vuông góc với mặt đáy.
7.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 - 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ; 750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
7.4 Chọn dao
* Khoan lỗ ,5
Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=10,5 mm
+ Chiều dài L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
* Doa lỗ
Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=11 mm
+ Chiều dài:L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
7.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khoan lỗ :
+ Chiều sâu cắt : t = 5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 0.8 (mm/ vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt :v= 36 (m/phút). Tra bảng 5.90 STCNCTM – 2
* Bước 2 : Doa
+ Chiều sâu cắt : t = 0,25 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,6 mm/vòng. Tra bảng 5.112 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 12 (m/ phút). Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
9. Nguyên công 9: Khoan doa lỗ 13
9.1 Sơ đồ nguyên công
9.2 Phân tích
+ Định vị: Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ, 1 chốt tram hạn chế 1 bậc tự do .
+ Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp hướng vuông góc với mặt đáy.
9.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 - 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
9.4 Chọn dao
* Khoan lỗ
Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=12,5 mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
* Doa lỗ
Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=13 mm
+ Chiều dài : L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
9.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khoan lỗ
+ Chiều sâu cắt : t = 6 mm
+ Lượng chạy dao : s= 0.8(mm/ vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : v= 42 ( m/ phút). Tra bảng 5.90 STCNCTM - 2
* Bước 2 : Doa
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,8 (mm/vòng). Tra bảng 5.112 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt: V= 8,2 (m/phút). Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
10. Nguyên công 10 : Kiểm tra
10.1 Kiểm tra độ không song song của lỗ và
Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được gá đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào trục đi qua lỗ , sau đó cho trục quay tròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
10.2 Kiểm tra độ không song song giữa bề mặt A và mặt B
Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt, sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan doa
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=1.25, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Các thành phần của đồ gá
2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do và khối V 2 bậc tự do.
2.2. Cơ cấu kẹp chặt
- Dùng cơ cấu đòn kẹp vuông góc với mặt định vị.
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình tiện lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py, lực cản Fc
3.1 Lực cắt khi khoan
Thay vào ta được :
Po = 308KG
3.2 Tính lực kẹp
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Ta cso: Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có:
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
=>W = 716,05 KG
Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=716,05.6,32= 1525,4 KG
4. Tính sai số chế tạo
- Sai số kẹp chặt :
Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
- Sai số điều chỉnh:
e= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
- Sai số chuẩn :
Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị.
Vậy sai số chế tạo là: 0,05 (mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,05/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.05/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.05/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng càng. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng càng khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…
Giáo viên hướng dẫn
……………..
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hoàng Tùng
Chế tạo phôi
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006
2. Trần Văn Địch
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003
3. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003
4. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt
Cơ sở công nghệ chế taọ máy
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008
5. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh mai
Sổ tay kĩ sư công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"