LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay cùng với sự phát triển như vũ bão của khoa học công nghệ. Ngành công nghệ chế tạo máy đã và đang tạo ra được nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các chi tiết có chất lượng cao.
Trước sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa- hiện đại hóa đất nước ngày càng cao thì cần phải có những người kỹ sư giỏi, được trang bị những kiến thức cơ bản và sâu rộng về khoa học kỹ thuật nói chung và về công nghệ chế tạo máy nói riêng. Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những việc cơ bản của sinh viên HVKTQS trong quá trình đào tạo kỹ sư. Nhằm tập cho sinh viên làm quen với các công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tưởng thiết kế sau này.
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “Càng Gạt” với các nội dung sau:
- 01 bản vẽ A0 trình bày các sơ đồ nguyên công.
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản chi tiết.
- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi.
- 01 bản vẽ A1 thể hiện bản vẽ đồ gá.
- 01 bản thuyết minh.
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là Càng gạt, chi tiết có dạng càng, chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại có thể biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay, chi tiết được sử dụng rông rãi trong các loại động cơ đốt trong , một đầu nhận chuyển động tịnh tiến từ pít-tông còn đầu còn lại thực hiện tạo chuyển động tịnh tiến cho các cơ cấu khác
Chi tiết gồm 2 phần chính :
- Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 11
- Đầu to có các rãnh, bậc và lỗ 25,18
Các bề mặt làm việc chính :
- Các mặt đầu của 2đầu, các mặt bậc.Các mặt này có thể được tiếp xúc với mặt phẳng của chi tiết được lắp ghép với nó
- Các mặt trụ trong của các lỗ được lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt nào đó
- Rãnh nhỏ để lắp ghép then
Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc. Do vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn.
Độ chính xác, độ nhám bề mặt, cơ tính của vật liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết.Do vậy yêu cầu của chi tiết khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Chi tiết có độ bền mỏi cao
- Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử dụng
- Độ chính xác, độ nhám phải đảm bảo theo yêu cầu
- Tiến hành nhiệt luyện đạt độ cứng theo yêu cầu
II. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.
Chi tiết cần gia công là Càng gạt có dạng càng kết cấu chi tiết phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng vững trong gia công cơ
Chi tiết có các mặt đầu trên cùng một mặt phẳng hoặc song song với nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất (các mặt trụ ngoài và các mặt đầu.
Chi tiết đôí xứng qua mặt phẳng đi qua tâm hai mặt trụ hai lỗ cơ bản nên thuận tiện trong quá trình định vị chi tiết.
PHẦN II
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Chi tiết có dạng càng có kết cấu tương đối phức tạp, để chế tạo chi tiết có thể sử dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở.
- Đối với phương pháp đúc, thường là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim và gang grafit cầu. Phương pháp đúc có những ưu điểm như: trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc được những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến cho việc phân bố khối lượng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương pháp đúc còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:
+ Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến sức bền của chi tiết.
+ Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,..
+ Chi tiết có kết cấu dầy mỏng không đều nên khi nguội xẽ không đều ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết
+ Sức bền kéo , nén tại các bề mặt chuyển tiếp kém
- Đối với phương pháp rèn thường áp dụng với chi tiết có kết cấu đơn giản, trước khi gia công ta phải tiến hành ủ và thường hoá để khử nội lực. Trước khi mài phải tôi hoặc ram. Năng suất không cao, thường áp dụng cho dạng sản xuất loạt nhỏ.
Đối với phương pháp dập có những ưu điểm: mặt chuyển tiếp kém
Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc
+ Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công
+ Lượng dư gia công nhỏ
+ Tính cắt gọt cao
Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn cao, đòi hỏi cơ tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phương pháp dập nóng trong khuôn hở.
PHẦN III
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Lập trình tự gia công.
Chi tiết được gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền công nghiệp của Nam hiện nay cần bảo đảm sản lượng lớn, do vậy nên sử dụng phương pháp phân tán nguyên công. Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia
thành các nguyên công, thứ tự thực hiện các nguyên công như sau:
1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu của càng gạt
2. Nguyên công 2:Phay mặt đầu còn lại của càng gạt
3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 
25
4. Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa thô lỗ 11
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18
9. Nguyên công 9: Mài hai mặt đầu A,B của hai đầu càng gạt
10. Nguyên công 10: Mài hai mặt đầu C,D của hai đầu càng gạt
11. Nguyên công 11: Doa tinh lỗ 25
12. Nguyên công12: Doa tinh lỗ 11
II. Thiết kế nguyên công công nghệ.
1.Nguyên công1: Phay các mặt đầu của hai đầu càng gạt
a. Chọn chuẩn thô để gia công:
Là 2 mặt đầu của thân càng gạt
b. Chọn đồ gá :
Chọn đồ gá chuyên dụng
b. Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết dạng càng khi gia công hai mặt đầu được định vị trên các phiến tỳ phẳng 1,2. Chốt trụ ngắn có tác dụng vừa định vị vừa giữ chặt khi ta quay Bulông kẹp 4.
c. Chọn máy :
Sử dụng máy phay đứng
d. Cấu trúc nguyên công :
+ Phay thô
+ Phay tinh
e. Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng4-92 (Sổ tay CNCTM T1):
+ Đối với gia công mặt đầu nhỏ:
- Đường kính ngoài của dao: D =50 mm
- Chiều rộng của dao: L= 36 mm
- Đường kính trong của dao: d=22 mm
- Số răng: Z=12
+ Đối với gia công mặt đầu lớn:
- Đường kính ngoài của dao: D=63mm
- Chiều rộng của dao: L=40mm.
- Đường kính trong của dao: d= 27mm
- Số răng của dao: Z=14
2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu to còn lại:
Chọn máy, dụng cụ, chuẩn gia công như nguyên công 1, chọn mặt định vị 2mặt đầu,hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạm chế 1 bậc tự do
3. Nguyên công 3 Khoét, doa thô lỗ cơ bản 25
a. Chọn chuẩn tinh để gia công:
Là 2 mặt phẳng của mặt đầu đã được gia công
b. Chọn đồ gá chuyên dùng:
c. Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ ngoài lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là khối V ngắn cố định.
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
d. Chọn máy để gia công:
Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902ùỡụ2
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp độ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
c. Cấu trúc nguyên công :
+ Khoét.
+ Doa thô.
d. Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoét: Sử dụng dao khoét phần làm việc được chế tạo bằng thép hợp kim cứng (HRC 63
66) các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1):
- Đường kính mũi khoét D= 25mm
- Chiều dài toàn bộ L= 250mm
- Chiều dài phần làm việc l=100mm
- Đường kính lỗ lắp ghép d=40mm
+ Dụng cụ để doa: Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=20 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 150 mm
- Chiều dài phần làm việc l=40 mm
,f=0.2; f1=1.2
4.Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa thô lỗ 11
a. Chọn chuẩn tinh để gia công:
Là 2 mặt phẳng của mặt đầu đã được gia công
b. Chọn đồ gá chuyên dùng:
c. Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
c. Chọn máy để gia công:
Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa: 160 mm
+ Số cấp tộ trục chính 19
+ Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
d. Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan
+ Khoét.
+ Doa thô.
e. Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thước, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đường kính của mũi khoan d=12.8mm
- Chiều dài toàn bộ L=260 mm
- Chiều dài phần làm việc l=180 mm
+ Dụng cụ để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc được chế tạo bằng thép hợp kim cứng (HRC 6366), chuôi côn các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1)
- Đường kính mũi khoét D= 13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 182 mm
- Chiều dài phần làm việc l=101mm
+ Dụng cụ để doa
Dụng cụ để doa:Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm
- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 18
a. Chọn chuẩn tinh để gia công :
Mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
b. Chọn đồ gá chuyên dùng:
c. Sơ đồ gá đặt:
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 4 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ dài
+ Mặt trụ trong lỗ 11 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
d. Chọn máy để gia công:
Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa: 160 mm
+ Số cấp tộ trục chính 19
+ Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
d. Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan thô
+ Khoan tinh
e. Chọn dụng cụ để gia công :
+ Dụng cụ để khoan thô: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thước, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đường kính của mũi khoan d=17.75mm
- Chiều dài toàn bộ L=241 mm
- Chiều dài phần làm việc l=158mm
+ Dụng cụ khoan tinh :Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thước, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đường kính của mũi khoan d=18mm
- Chiều dài toàn bộ L=241 mm
- Chiều dài phần làm việc l=158mm
6. Nguyên công 6: Phay rãnh 7.2mm
a. Chọn chuẩn tinh để gia công:
Là 2 mặt trụ trong của càng gạt
b. Chọn đồ gá chuyên dùng.
c. Sơ đồ gá đặt:
Chốt trụ dài định vị mặt trụ trong của lỗ 25 hạn chế 4 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong hạn chế 2 bậc tự do, ngoài ra còn sử dụng Bulông kẹp chặt chi tiết , sơ đồ cụ thể được trình bày trên hình vẽ.
d. Chọn máy :
Sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Đường kính lỗ trục chính :17mm
+ Đường kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+Số cấp tốc độ trục chính:16
+ Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
e. Cấu trúc nguyên công :
+ Phay thô
+ Phay tinh
f. Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay cắt rãnh, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-82 (Sổ tay CNCTM T1)
+ Đường kính ngoài của dao: D= 125 mm
+ Chiều rộng của dao: B=7,2 mm
+ Đường kính trong :d=27 mm
7. Nguyên công 7: Xọc rãnh then 10.8mm
a. Chọn chuẩn tinh để tiến hành gia công:
Mặt phẳng ở hai đầu đã gia công, dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ nhỏ
b. Chọn đồ gá:
Chọn đồ gá chuyên dùng
c. Sơ đồ gá đặt:
Dùng phiến tỳ để định vị chi tiết hạn chế được 3 bậc tự do, dùng chốt trụ ngắn để định vị mặt trụ trong 11 hạn chế được 2 bậc tự do. Ngoài ra còn dùng các chi tiết khác để kẹp chặt chi tiết.Sơ đồ cụ thể được thể hiện cụ thể trên hình vẽ.
d. Chọn máy :
Chọn máy xọc đứng . Các thông số của máy xọc :
e. Chọn dụng cụ gia công:
Dùng dao xọc rãnh then các thông số tra bảng 4-59, 4-60 (Sổ tay CNCTMT1)8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện tôi cao tần
9. Nguyên công 9: Mài 2 mặt đầu của 2 đầu càng gạt
a. Chọn chuẩn:
Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
b. Chọn đồ gá:
Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
c. Sơ đồ định vị:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Cơ cấu kẹp chặt như hình vẽ
d. Chọn máy:
Chọn máy mài phẳng 3722 của Nga, các thông số tra bảng 9-57 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Kích thước phôi lớn nhất được gia công 1600x320x400
+ Kích thước đá mài :450x80x203
+Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
e. Chọn dụng cụ cắt:
Chọn đá mài hình chậu ìấ,các thông số tra bảng 4-170 (1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đường kính ngoài: D=65mm
+ Chiều cao: H=25mm
+ Đường kính trong: d=15mm
+ Vật liệu mài: 4A
10. Nguyên công 10: Mài mặt đầu còn lại
a. Chọn chuẩn:
Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
b. Chọn đồ gá:
Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
c. Sơ đồ định vị:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 25 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt trám chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Cơ cấu kẹp chặt như hình vẽ
d. Chọn máy:
Chọn máy mài phẳng 3722 của Nga, các thông số tra bảng 9-57 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thước phôi lớn nhất được gia công: 1600x320x400
+Kích thước đá mài : 450x80x203
+Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
e. Chọn dụng cụ cắt:
Chọn đá mài hình chậu ìấ,các thông số tra bảng 4-170 (1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đường kính ngoài: D=65mm
+ Chiều cao: H=25mm
+ Đường kính trong: d=15mm
+ Vật liệu mài: 4A
Ta có bảng sau :
Kiểm tra kết quả tính toán:
Lượng dư tổng cộng : ọzo = Zomax - Zomin = 1359 - 370 = 1119 mm
= ọph - ọct = 1130 -11 = 1119 mm
Lượng dư trung gian : Phay tinh : ọz3 = Z3max– Z3min = 200 -110 = 90 mm
= ọ2 - ọ3 = 250 - 160 = 90 mm
III. Tra lượng dư cho các nguyên công.
Tra bảng 3-130, 3-131, 3-137, 3-142 (Sổ tay CNCTMT1) có lượng dư các nguyên công.
IV. Tính toán chế độ cắt cho bề mặt A.
1. Phay thô :
- Chiều sâu cắt: t=960 - 210 =750 mm = 0,750 mm.
- Lượng chạy dao: Theo bảng 5-34[2]T2 ta có S = 0,15 -0,25 mm/vg.
Chọn S=0,20 mm/vg
Theo bảng 5-39 [2]T2 ta được Cv=108; x=0,06; y=0,3; m=0,32; u = 0,2; p=0; u=0,2; q=0,2
Chọn tuổi bền của dao T=180 ph.
Kv - Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt
Kv = kmv.knv .kuv
Trong đó :
Kmv - Hệ số phụ thuộc vào chất lượng gia công, kmv = 0,8
Theo bảng 5-5 [2]T2 knv=0,85
Theo bảng 5-6 [2]T2 kuv=0,3
Theo bảng 5-41[2]T2 ta được: CP=82,5; x=0,95; y = 0,8; n = 1,1, w = 0, q=1,1;
2. Phay tinh :
- Chiều sâu cắt: t=200 - 110 =90 mm = 0,09 mm.
- Lượng chạy dao: Theo bảng 5-37[2]T2 ta có S = 2 mm/vg.
kv=kMvknvkuv
Theo bảng 5-39 [2]T2 ta được Cv=108; x=0,06; y=0,3; m=0,32; u = 0,2; p=0; u=0,2; q=0,2
Chọn tuổi bền của dao: T=180 ph.
Kv - Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt
Kv = kmv.knv .kuv
Trong đó :
Kmv - Hệ số phụ thuộc vào chất lượng gia công: kmv = 0,8
Theo bảng 5-5 [2]T2 knv=0,85
Theo bảng 5-6 [2]T2 kuv=0,3
Theo bảng 5-41[2]T2 ta được: CP=82,5; x=0,95; y = 0,8; n = 1,1, w = 0, q=1,1;
3. Mài tinh:
- Chiều sâu mài: t = 186 - 40 = 146 mm = 0,146 mm
- Lượng chạy dao dọc : (Theo bảng 5-55 STCNCTMT2) S = 0,5 m/ph
- Công suất hữu ích (Do mài bằng mặt đá) : N = CN.VphT.tx.bz . Trong đó :
- b: Chiều dày mài b = 40;
Vph Tốc độ vòng của phôi , Vph = 25 m/ph
- Hệ số CN (Tra bảng 5-56) = 5,2; x = 0,25 ; z = 0,6 ; T = 0,3
Thay các số vừa tìm được vào công thức ta có :
N = 5,2 . 250,3 . 0,1460,25 . 400,6 = 77,22 kW
4. Mài mỏng:
- Chiều sâu cắt t = 15 - 10 = 5 mm = 0,005 mm
- Lượng chạy dao S = 0,005 mm/ht.kép
- Tốc độ vòng của phôi : Vph = 1 m/ph
- Công suất hữu ích (Do mài bằng mặt đá) : N = CN.VphT.tx.bz . Trong đó :
- b: Chiều dày mài b = 40;
-Hệ số CN (Tra bảng 5-56) = 5,2; x = 0,25 ; z = 0,6 ; T = 0,3
Thay các số vừa tìm được vào công thức ta có :
N= 5,2 . 10,3 . 0,0050,25 . 400,6 = 12,65 kW
IV. Tra chế độ cắt cho các nguyên công.
Tra chế độ cắt cho các nguyên công:
2. Tra chế độ cắt cho nguyên công II : Phay mặt đầu
Tra bảng 5-19,bảng 5-120, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu (2)
3. Tra chế độ cắt cho nguyên công III: Khoét, doa thô lỗ
Tra bảng 5-104, bảng 5-105,5-110, 5-113 tài liệu (2)
4.Tra chế độ cắt cho nguyên công IV: Khoan, doa thô lỗ
Bảng chế độ cắt cho nguyên công V: Các bảng tra như nguyên công III
10. Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công XII::
Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2)
13. Tra chế độ cắt cho nguyên công XIII: Doa tinh lỗ
Tra bảng như nguyên công XI:
PHẦN IV
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Để đảm bảo cho việc gia công được hiệu quả và đạt yêu cầu đề ra, việc chế tạo đồ gá có kết cấu của nhiều bộ phận khác nhau.
1. Tính lực kẹp khi phay.
Dùng dao phay đĩa.
S: Lượng chạy dao răng (mm/răng) = 0,035
Z: Số răng dao phay = 60
B: Bề rộng phay (mm) = 4mm
D: Đường kính dao phay (mm) = 200 mm
n: Số vòng quay của dao (vòng/phút) = 27000/200.3,14 = 43 v/ph
K: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu = 1,5
x, y, u, q, ự: Các chỉ số mũ. (Tra bảng 5-41)
x= 0,83; y= 0,63; u= 1; q= 0,83; ự = 0
- Lực hướng kính Py = 0,4PZ = 0,4 . 273,6 = 109,44 (N)
- Lực tổng hợp R = 294,68 (N)
- Lực chạy dao PS = 0,4 PZ = 109,44 (N)
K : Hệ số điều chỉnh để đảm bảo an toàn = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
K0- Hệ số an toàn , Ko = 1,5
K1- Hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều, K1 = 1,2;
K6- Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa, K6 = 1,5;
Vậy K = 1,5 . 1,2 . 1. 1. 1,3 . 1. 1,5 = 3,51
f- Hệ số ma sát, f = 0,15
Thay vào công thức tính lực kẹp ta có: W = 1280,448 (N)
2. Tính toán cơ cấu kẹp.
W- Lực kẹp, W = 1280,448 (N)
Chọn l/l1 = 1,4.
Thay vào công thức ta có: 1886,976 (N)
Tra bảng 8-50 ta có các thông số với loại vít kẹp cần dùng(Với mặt đầu tựa là mặt phẳng)
- Đường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm
- Bán kính trung bình rtb = 4,5 mm
- Chiều dài tay vặn L = 120 mm
- Lực tác động vào tay vặn P = 30 N
- Lực kẹp Q = 2850 N
- Đường kính mặt đầu tựa = 0,8d = 8 mm
Tra bảng 8-51 ta có các thông số với loại đai ốc cần dùng: (Dùng cờ lê vặn)
- Đường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm
- Bán kính trung bình rtb = 4,5 mm
3. Xác định sai số cho phép và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
a. Xác định sai số cho phép:
Hệ số phụ thuộc vào kết cấu của chi tiết, phiến tỳ phẳng 0,4
N- Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, chọn N=1
Vậy e = 0,4
b. Xác định yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
Độ không song song giữa mặt tỳ và đáy đồ gá A: 0,020 mm
Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của đồ gá với phương của dao : 0,020 mm
KẾT LUẬN
Qua một thời gian nghiên cứu, tìm tòi với sự cố gắng của bản thân và sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo Trần Thành, đến nay đồ án đã được hoàn thành theo đúng tiến độ đề ra. Trong quá trình nghiên cứu và tham khảo, điều đó đã giúp tôi hiểu được những việc cần làm của một người kỹ sư chế tạo máy, đòi hỏi phải chịu khó tìm tòi, nghiên cứu và có tính độc lập trong công việc. Mặc dù đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án môn học ở mức độ cao nhất , tuy nhiên vẫn không tránh khỏi những thiếu xót cố hữu, bởi vậy tôi rất mong được sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của các thầy giáo trong bộ môn, các bạn học có quan tâm đến đồ án của tôi để đồ án môn học này được hoàn thiện hơn, và cũng là cơ hội để tôi tiếp thu kiến thức hoàn thiện mình hơn. Sau cùng tôi xin chân thành cảm ơn tới thầy giáo Trần Thành, người thầy đã chỉ bảo tận tình cho tôi trong suốt quá tình làm đồ án, cảm ơn các bạn đồng nghiệp đã góp ý chân tình để tôi hoàn thiện được đồ án môn học.
Em xin chân thành cảm ơn!.
…….., ngày ….tháng…năm 20…
Học viên thực hiện:
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.
3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Pgs -Ts Trần Văn Địch.
4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.
- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.
- Pgs-Ts Trần Văn Địch.
- Pts Trần Xuân Việt.
5. Sổ tay và ATLAS Đồ Gá
Pgs-Ts Trần Văn Địch
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"