MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………………………….…….…………………….…..1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………….……………………………….3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN................................................................................................... 4

LỜI CẢM ƠN.............................................................................................................................5

CHƯƠNG 1:   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG................................................................... 6

1.1. Công dụng của chi tiết....................................................................................................... 6

1.2. Vật liệu chế tạo chi tiết. .....................................................................................................6

1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết...........................................................6

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.............................................................................7

2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo...........................................................................................7

2.2.Khối lượng chi tiết ..............................................................................................................7

2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó...................................................................................8

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...........................................9

3.1. Chọn dạng phôi..................................................................................................................9

3.1.2. Phôi đúc..........................................................................................................................9

3.1.3. Phôi rèn. .........................................................................................................................9

3.1.4. Phôi cán..........................................................................................................................9

3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi......................................................................................10

3.2.1. Chọn phôi......................................................................................................................10

3.2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................................10

3.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II................................................11

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...............................................................13

4.1. Đánh số bề mặt gia công..................................................................................................13

4.2. Chọn phương pháp gia công............................................................................................13

4.3. Các phương án gia công..................................................................................................13

4.3.1. Phương án 1.................................................................................................................13

4.3.2. Phương án 2.................................................................................................................19

4.4. Chọn phương án gia công.............................................................................................. 24

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG............................................................................ 25

5.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu số 1, 2......................................................................25

5.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu số 3, 4......................................................................26

5.3. Nguyên công 3: Phay tinh mặt đầu số 1, 2.....................................................................27

5.4. Nguyên công 4: Phay tinh mặt đầu số 3, 4.....................................................................29

5.5. Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø24................................................................................30

5.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ Ø16.....................................................................32

5.7. Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ Ø16.....................................................................36

5.8. Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ Ø16.....................................................................39

5.9. Nguyên công 9: Phay thô rãnh.......................................................................................42

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ...........................................................................................45

6.1. Số liệu ban đầu..............................................................................................................45

6.2. Tính toán lượng dư........................................................................................................45

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT............................................................................. 48

7.1. Chế độ cắt khi khoét......................................................................................................48

7.2. Chế độ cắt khi doa........................................................................................................48

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5..................................................50

8.1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét-doa...................................................................................50

8.2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá.................................................................................................50

8.3. Nội dung thiết kế đồ gá..................................................................................................50

8.3.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:...................................................................50

8.3.2. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét................................................................................. 50

8.3.3. Lực kẹp Q do bánh lệch tâm sinh ra...........................................................................51

8.3.4 Tính toán kích thước cam............................................................................................52

8.4. Tính sai số cho phép của đồ gá.....................................................................................52

8.5. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá..........................................................................................53

8.6. Bảo quản đồ gá.............................................................................................................53

TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................................... 56

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 3 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Hoài Nam em đã hoàn thành đồ án môn học  này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn  chế tạo máy

 Em xin chân thành cảm ơn thầy : Ths……………… đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.!

                                                                                                           TPHCM, ngày … tháng … năm 20….

                                                                                                           Sinh viên thực hiện

                                                                                                           ……………..

CHƯƠNG 1:   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Công dụng của chi tiết.

Càng lắc là một chi tiết dạng càng có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ.

Chi tiết gia công là cầu nối giữa 2 trục nhằm truyền chuyển động thẳng thành chuyển động quay, lỗ F24 được gắn vào một trục cố định, hai lỗ F16 ở 2 đầu của càng được gắn vào 2 trục, trục được gắn vào một đầu lỗ F16 chuyển động tịnh tiến làm cho càng quay quanh trục cố định sẽ làm cho trục được gắn vào lỗ F16 kia chuyển động quay tròn theo và truyền chuyển động đến bộ phần khác hay đến trục công tác.

1.2. Vật liệu chế tạo chi tiết.

Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [4] và 220 [8] ta có các thông số sau:

+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm²

+ Độ dẻo dai d » 0,5%

+ Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

+ Gới hạn bền nén 600 N/mm²

1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.

Là chi tiết dạng càng nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như: độ song song, độ vuông góc, độ trụ, độ tròn...được trình bày trên bản vẽ.

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N₀ . m.(1 + a/100).(1 + b/100)  (chiếc/năm)

→  N= 80.000 .1.(1 +5/100).(1 + 5/100) = 88.200 (chiếc/ năm).

2.2.Khối lượng chi tiết .

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V × d

Thể tích của chi tiết là : 0,259529 dm³, được tính bằng phần mềm Pro/E như sau: analisis\measure\volume.  

- Khối lượng riêng của gang xám là 7.2 (kg/dm³)

- Khối lượng chi tiết là: Q = 7.2 x0.259529 = 1,87 kg

2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.

- Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

→ Qua bảng trên, ta xác định được dạng sản xuất cho chi tiết Càng lắc là hàng khối.

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Chọn dạng phôi.

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…

- Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

3.1.2. Phôi đúc.

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao.

3.1.3. Phôi rèn.

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp.

3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

3.2.1. Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (bảng 3-13 tài liệu[1]).

- Cấp chính xác kích thước IT15 ® IT16.

- Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.

3.3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II.

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.

+ Lượng dư phía trên: 3 mm

+ Lượng dư phía dưới: 3 mm

+ Lượng dư mặt bên: 3mm

+ Lượng dư của lỗ: 3 mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 3⁰

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Đánh số bề mặt gia công.

Thứ tự gia công được đánh số như hình vẽ sau đây:

4.2. Chọn phương pháp gia công.

Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa….

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Chúng em có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công:

+ Các mặt 1, 2, 3, 4, 9 dùng phương pháp phay.

+ Các lỗ 6, 7, 8 dùng phương pháp khoan, khoét, doa.

+ Lỗ 5 có thể dùng phương pháp khoét, doa.

+ Các mặt còn lại không yêu cầu gia công.

4.3. Các phương án gia công.

4.3.1. Phương án 1.

Phương án gia công 1 thể hiện như bảng dưới.

4.3.2. Phương án 2.

Phương án gia công 2 thể hiện như bảng dưới.

4.4. Chọn phương án gia công.

Dựa vào điều máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu số 1, 2.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do vào mặt trụ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động.

b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cam thông qua khối V di động.

c. Chọn máy: Nguyên công phay mặt đầu bằng dao phay mặt trụ nên  ta chọn máy phay ngang 678M (công suất P = 1.7kw, hiệu suất ŋ = 0.75). Trang 221 phụ lục tài liệu [7]

d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay mặt đầu bằng 2 dao phay trụ ta chọn 2 dao có kích hợp lý như sau: dao lớn D = 100,  L = 125, z = 12; dao nhỏ D = 80, L = 63, z = 10 (Bảng 4-79a tài liệu [1])

e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công z_b = 2mm, chiều sâu cắt t = 2mm, lượng chạy dao s_z = 0.15 mm/răng (bảng 5-131 tài tiệu [2]).

-  Lượng chạy dao vòng s_v = 0.15x12 = 1.8 mm/vòng

- Tốc độ cắt v = 64 m/phút (bảng 5-134 tài tiệu [2]).

- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán: n  = 98 vòng/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 120 vòng/phút.

- Tốc độ cắt thực tế v_tt = 37 m/phút.

- Lượng chạy dao phút s = s_v.n_m = 1.6x120 = 192 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy dao theo máy s_m = 184 mm/phút.

- Thời gian nguyên công:

Vậy thời gian nguyên công là T_ct = 0.28 + 0.28x0.25 = 0.35 phút.

5.3. Nguyên công 3: Phay tinh mặt đầu số 1, 2.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do vào mặt trụ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động.

b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cam thông qua khối V di động.

c. Chọn máy: Nguyên công phay mặt đầu bằng dao phay mặt trụ nên  ta chọn máy phay ngang 678M (công suất P = 1.7kw, hiệu suất ŋ = 0.75). Trang 221 phụ lục tài liệu [7]

d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay mặt đầu bằng 2 dao phay trụ ta chọn 2 dao có kích hợp lý như sau: dao lớn D = 100,  L = 125, z = 18; dao nhỏ D = 80, L = 63, z = 16 (Bảng 4-79a tài liệu [1])

e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công z_b = 1mm, chiều sâu cắt t = 1mm, lượng chạy dao s_v = 1.8 mm/vòng (bảng 5-131 tài tiệu [2]).

- Tốc độ tính toán v_t = v.k₁k₂k₃k₄ = 63x1x1x1x0.8  = 50.4 m/phút

- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán: n = 160 vòng/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 178 vòng/phút.

- Lượng chạy dao phút s = s_v.n_m = 1.8x178 = 320 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy dao theo máy s_m = 184 mm/phút.

- Thời gian nguyên công: 

Vậy thời gian nguyên công là T_ct = 0.156 + 0.156x0.25 = 0.2 phút.

5.5. Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø24.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do vào mặt trụ bằng 1 khối V cố định và một bậc tự do chống xoay bằng chốt.

b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cam thông qua thanh kẹp di động.

c. Chọn máy: Nguyên công khoét, doa nên  ta chọn máy khoan cần  (công suất P = 4.5kw). Trang 220 phụ lục tài liệu [7]

* Bước 1: Khoét.

d₁. Chọn dao: Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng , chuôi côn, có D =23, L = 210, chiều dài làm việc l = 85(Bảng 4-47 tài liệu [1])

e₁. Lượng dư: khoét bán tinh với lượng dư gia công z_b = 5mm.

f₁. Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 2.5mm, lượng chạy dao s_v = 1 mm/vòng (bảng 5-107 tài tiệu [2]).

- Tốc độ cắt V = 86 m/phút, bảng 5-109 tài liệu [2].

- Số vòng quay trục chính: n_t = t = 720 (vòng/phút).

Chọn tốc độ máy n_m= 600 (vòng/phút).

- Thời gian nguyên công:

Vậy  Tct= 0.135 + 0.25x0.135 = 0.17 phút.

* Bước 2: doa.

d₂. Chọn dao: Chọn mũi doa thép gió, có D =24, L = 200, (Bảng 4-47 tài liệu [1])

e₂. Lượng dư: Doa tinh với lượng dư gia công z_b = 0.5 mm.

f₂. Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 0.5 mm, lượng chạy dao s_v = 1.9 mm/vòng (bảng 5-112 tài tiệu [2]).

- Tốc độ cắt V = 6.5 m/phút, bảng 5-114 tài liệu [2].

- Tốc độ cắt tính toán v_t = v.k₁.k₂.k₃=6.5x0.81x1x1 = 5.3 m/phút.

- Tốc độ cắt thực tế:

 Vtt = 5.6 mm/phút.

Lượng chạy dao phút: S = 1.9x75 = 142 mm/phút. Chọn theo máy S_m = 115 mm/phút.                      

- Thời gian nguyên công:

T_ct = 0.225 + 0.225x0.25 = 28 phút.

5.7. Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ Ø16.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 4 bậc tự do vào lỗ Ø24 bằng trục gá bung, 1 bậc tự do vào mặt đầu bằng 1 chốt  và một bậc tự do chống xoay bằng chốt.

b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren.

c. Chọn máy: Nguyên công khoan, khoét, doa nên  ta chọn máy khoan cần 2A55 (công suất P = 4.5kw). Trang 220 phụ lục tài liệu [7]

* Bước 1: Khoan.

d₁. Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi trụ, có d =14, L = 130, (Bảng 4-40 tài liệu [1])

e₁. Lượng dư: Khoan lỗ Ø24 với lượng dư z_b = 7mm.

- Tốc độ cắt V = 28 m/phút, bảng 5-90 tài liệu [2].

- Thời gian nguyên công:

=> To = 0.1(phút)

* Bước 2: Khoét.

d₂. Chọn dao: Chọn mũi khoét thép gió, có D =15.5, L = 180 (Bảng 4-47 tài liệu [1])

e₂. Lượng dư: khoét  tinh với lượng dư gia công z_b = 1.5 mm.

f₂. Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 0.75mm, lượng chạy dao s_v = 0.8 mm/vòng (bảng 5-104 tài tiệu [2]).

- Tốc độ cắt V = 27.5 m/phút, bảng 5-106 tài liệu [2].

- Tốc độ cắt tính toán v_t = v.k₁.k₂.k₃=27.5x0.91x1x1 = 25m/phút.

- Số vòng quay trục chính: n_t = 513(vòng/phút).

Chọn tốc độ máy n_m= 475 (vòng/phút).

- Thời gian nguyên công:

=> To = 0.07 phút

T_ct = 0.07 + 0.07x0.25 = 0.09 phút.

* Bước 3: Doa.

d₃. Chọn dao: Chọn mũi thép gió, có D =16, L = 170 (Bảng 4-49 tài liệu [1])

e₃. Lượng dư: Doa tinh với lượng dư gia công z_b = 0.5mm.

f₃. Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 0.25mm, lượng chạy dao s_v = 1.5 mm/vòng (bảng 5-112 tài tiệu [2]).

- Tốc độ cắt V = 8.2 m/phút, bảng 5-114 tài liệu [2].

- Thời gian nguyên công:

=> To = 0.15(phút)

T_ct = 0.15 + 0.15x0.25 = 0.18 phút.

5.9. Nguyên công 9: Phay thô rãnh.

a. Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tư do: 3 bậc tự do vào mặt phẳng bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do vào mặt trụ bằng một chốt trụ và 1 bậc tự do vào mặt trụ bằng cốt trám.

b. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren.

c. Chọn máy: Nguyên công phay rãnh bằng dao phay đĩa nên  ta chọn máy phay ngang 678M (công suất P = 1.7kw, hiệu suất ŋ = 0.75). Trang 221 phụ lục tài liệu [7]

d. Chọn dao: Dựa vào kiểu phay rãnh bằng đĩa ta chọn dao có kích hợp lý như sau: dao D = 125,  B = 20, z = 22, (Bảng 4-80 tài liệu [1])

e. Lượng dư: Phay thô với lượng dư gia công z_b = 4 mm, chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao s_v = 0.3 mm/vòng (bảng 5-34 tài tiệu [2]).

- Tốc độ cắt v = 68 m/phút (bảng 5-165 tài tiệu [2]).

- Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán: n = 178 vòng/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 178 vòng/phút.

- Lượng chạy dao phút s = s_v.n_m = 0.3x178 = 53 mm/ phút. Ta chọn lượng chạy dao theo máy s_m = 55 mm/phút.

- Thời gian nguyên công:

Tct= To+Tp+Tpv+Ttn= To+9% To+11% To+5% To

=> To = 0.75 phút

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ

6.1. Số liệu ban đầu.

+ Gia công mặt đầu số 1 đạt kích thước L = 60±0.1, Rz = 25.

+ Vật liệu gang xám 15-32.

+ Chọn phôi đúc với δ = ±0.6mm.

+ Gia công trên máy phay ngang, gá đặt chi tiết trên 2 phiến tỳ.

6.2. Tính toán lượng dư.

- Để đạt được Rz = 25 phải qua hai nguyên công phay thô và phay tinh.

- Tra Rz+T:

+ Phôi: Rz+T = 500μm, tra bảng 3-65 tài liệu [1];

+ Phay thô: Rz = 50, tra bảng 12 tài liệu [4];

+ Phay bán tinh: Rz = 25, Tra bảng 3-69 tài liệu [1]. Vật liệu là gang nên không có T sau nguyên công phay thô.

- Tính giá trị sai lệch không gian ρ:

+ Phôi: ρ_ph = ρ_c (phay mặt phẳng thứ 2 đối xứng), tra bảng 14 tài liệu[4].

ρ_c = ∆k.L = 1.5x240 = 360μm

+ Phay thô: ρ_th = k_th.ρ_ph = 0.06x360 = 21.6μm.

+ Phay bán tinh: ρ_bt =k_bt.ρ_th = 0.05x21.6 = 1.08μm.

- Tra dung sai: tra bảng 1.4 tài liệu [5]:

+ Phôi: T = 1200μm;

+ Phay thô: T = 300μm;

+ Phay bán tinh: T = 200μm.

- Tính kích thước tính toán:

+ l_bt = 59.9 mm (kích thước nhỏ nhất của chi tiết);

+ l_th = 59.9 + 0.56 = 60.46 mm;

+ l_ph = 60.46 + 1.124 = 61.584mm.

- Quy tròn kích thước tính toán thành kích thước giới hạn min.

+ l_bt = 59.9 mm;

+ l_th = 60.46 mm;

+ l_ph = 61.58mm.

- Tính kích thước giới hạn max:

+ l_bt = 59.9 + 0.2 = 60.1mm;

+ l_th = 60.46 + 0.3 = 60.76mm;

+ l_ph = 61.58 + 1.2 = 62.78mm.

- Tính lượng dư:

+ Lượng dư nhỏ nhất z_min:

l_th = 61.58 - 60.46 = 1.12mm;

l_bt =  60.46 - 59.9 = 0.56mm.

+ Lượng dư lớn nhất z_max:

l_th = 62.78 - 60.76 = 2.02mm;

l_bt = 60.76 - 60.1 = 0.66mm.

Như vậy, ta có bảng lượng dư sau khi tính toán như bảng 6.1.

- Kiểm tra kết quả :

Phay thô :

z_max- z_min = 2020 - 1120 = 900 .

δ_ph - δ_th =1200-300 =900 .

Phay bán tinh:

z_max- z_min  = 660– 560 =100.

δ_th - δ_bt = 300 -200 = 100.

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

7.1. Chế độ cắt khi khoét.

- Chiều sâu cắt t: t  = 2.5 mm.

- Lượng chạy dao vòng 

S_v = 0.7 mm/vòng (bảng 5-26 tài liệu [2])

Vậy vận tốc cắt: V = 50 (m/phút).

- Số vòng quay: 

=> n = 692 (vòng /phút)

Chọn n = 600 (vòng /phút), máy khoan cần 2A55.

7.2. Chế độ cắt khi doa.

- Chiều sâu cắt t: t = 0.5 mm.

- Lượng chạy dao là S = 0.4 mm/vòng (bảng 5-27 tài liệu [2])

- Vận tốc cắt V: 

- Chu kỳ tuổi bền dao T= 120 phút, (bảng 5-30 tài liệu [2])

- KV= KMV.KUV.KlV.Knv= 1x1x1 = 0,83

Vậy vận tốc cắt: V = 11,3 (m/phút).

- Số vòng quay:  n = 146 (vòng/phút).

Chọn n = 150 (vòng /phút),máy khoan cần 2A55.

- Công suất: N = 1,1 Kw.

=> Chọn máy khoan cần 2H55 với công suất  P = 4.5 kw, đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

8.1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét-doa.

Khi khoét lực cắt nhỏ, cắt liên tục nên rung động không lớn, nhưng đồ gá khoét cũng phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết cấu đồ gá khoét bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu gá đặt đồ gá lên bàn máy.

8.2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá .

- Đồ gá phải đảm bảo cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia công là ngắn nhất đảm bảo nhịp độ yêu cầu sản xuất: thời gian cần thiết để gá đặt, thời gian yêu thời gian

- Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công.

- Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ghép, vật liệu dễ tìm, dễ thay thế và dễ sử dụng.

8.3. Nội dung thiết kế đồ gá

8.3.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:

Chi tiết gia công được đặt lên 2 phiến tỳ tròn định vị vào mặt đầu trụ F44 và F32  khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ F44 của chi tiết khống chế 2 bậc tự do và dùng một chốt chống xoay định vị vào mặt bên của chi tiết  khống chế 1 bậc tự do còn lại.

8.3.2. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét.

- Sơ đồ phân tích lực khi khoét:

- Ta có các phương trình cân bằng lực sau:

W_ct,a.f = K.M (trang 88 tài liệu [4])

- Lực kẹp cần thiết khi gia công:

=> W_ct = 472  kGm

Sử dụng cơ cấu đòn kẹp - bánh lệch tâm.

8.3.4 Tính toán kích thước cam

Ta có :

P.L = Q.[(tan(α + φ₁) + tan φ₂].r  (trang 462 tài liệu [2]).

+ φ₁ = φ₂ =6^o50' (trang 74 tài liêu [6]);

+ r = 16mm bán kính tính từ tâm đến điểm tỳ của bánh lệch tâm.

=> L = 0.2 m = 20 cm.

8.4. Tính sai số cho phép của đồ gá.

=> Thay số được: [e_ct] = 524 um

Vậy [e_ct] = 524 um

8.6. Bảo quản đồ gá.

- Trong quá trình gia công, không để phoi bám trên bề mặt định vị. Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kĩ bụi, phoi bám trên các phiến tì.

- Khi cất giữ cần bảo quản trong điều kiện có bôi nhớt chống oxi hóa lên bề mặt đồ gá.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1"

[2].  Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2"

[3]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3"

[4]. Trần Văn Địch "Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy"

[5]. Ninh Đức Tốn "Sổ tay dung sai lắp nghép"

[6]. Hồ Viết Bình- Nguyễn Ngọc Đào "Công nghệ chế tạo máy"

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"