MỤC LỤC

Lời nói đầu................................................................................................1

Mục lục......................................................................................................2

Chương I: Phân tích chi tiết gia công và chọn phôi................................3

1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật...................................................3

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm......................3

1.3. Phân tích vật liệu, chọn phôi và tạo phôi........................................5

Chương II: Thiết kế tiến trinh công nghệ..............................................9

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ..........................................................9

2.2. Thiết kế nguyên công. ...................................................................15

2.3. Xác định lượng dư gia công............................................................ 25

2.4.Tính toán chế dộ cắt cho nguyên công…………………………………30

2.5.Tính thời gian nguyên công…………………………………………….35

Chương III: Thiết kế trang bị công nghệ.................................................36

3.1. Tính toán lực kẹp...........................................................................36

3.2. Tính toán sai sô gá đặt....................................................................36

3.3. Nguyên lý làm việc …………………………………………………....42

Kết luận ………………………………………………………………….….43

Phụ luc …………………………………….................................................43

Tài  liệu tham  khảo…………………………………………………………...44

LỜI NÓI ĐẦU

     Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò và vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như nông nghiệp, công nghiệp, giao thông vận tải, điện lực… Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án vận dụng lí thuyết của nhiều môn học: CNCTM, CNKL, Dung sai…để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ. Với mục đích như vậy tôi tiến hành thiết kế quy trình công nghệ cho chi tiết thanh dẫn. Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho sinh viên có cơ sở tốt để tìm hiểu thiết kế các loại chi tiết khác. Phát huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành phương pháp luận khoa học cho người sinh viên, đặc biệt là cách tra các bảng biểu.

Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc tương đối lớn, các môn học về đồ gá chưa nhiều nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh hơn.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo Bộ môn chế tạo máy, đặc biệt thầy trực tiếp hướng dẫn và sự giúp đỡ của các bạn trong lớp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.

                                                                                                                                        …., Ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                           Học viên thực hiện

                                                                                                                                           ……………..

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật (trên cơ sở các thông số kích thước và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết).

  Chỉ tiêt càng quay thuộc dạng càng điển hình, Chỉ tiết có chức năng truyền lực biên chuyền động quay thành chuyển động thẳng hoặc ngược lại.

  Khi làm việc chỉ tiết luôn phải chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ và chịu lực tuần hoàn, va đập

  Chỉ tiết có các đặc điểm chính:

- Biên dạng chỉ tiết có hình thanh dẹt.

- Trên đầu to của chỉ tiết có lỗ cơ bản có độ chính xác IT8 và 4 lỗ có

ren M3 song song với lỗ .

Điều kiện làm việc của chỉ tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập theo chu kỳ, các bẽ mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trinh làm việc.

Độ chính xác,độ nhám các bề mặt làm việc đạt cấp 8

Sai lệch về khoảng cách giữa tâm các lỗ cơ bản là 0,01

Độ vuông góc của tâm lỗ với mặt đầu là 0,02

Các bê mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 40...42 HRC.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong chi tiết.

- Chỉ tiết có tính công nghệ tốt. Do có mặt trụ đối xứng, các mặt phẳng

mặt mặt đầu song song với nhau, các lỗ tâm vuông góc với mặt đầu chỉ tiết

có trục đối xứng, chỉ tiết thuộc dạng càng điền hình được tiêu chuẩn hóa.

- Chỉ tiêt này cần gia công các lỗ cơ bản và mặt đầu.

- Độ song song của mặt đâu phải đảm bảo,ta sử dụng phương pháp gia công từng mặt đầu hoặc cả hai cùng lúc.

* Xác định dạng sản xuất.

- Sản lượng: 5000 chiếc/năm

- Sản lượng thực tế:

N=N₁.m =5400 (chiếc/năm)

Ở đây: N- Sản lượng thực hàng năm

            N₁- Sản lượng sản phẩm hàng năm, N­₁=5000 (chiếc/năm)

            m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1

Volume: Thể tích chi tiết, kí hiệu V (mm³)

Density: Khối lượng riêng của chi tiết  (g/cm³)

Cho nên dạng sản xuất của chi tiết yêu cầu là dạng loạt lớn (tra bảng 3.2 )

1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

1.3.1. Chọn phôi.

* Yêu cầu cơ bản của việc chọn phôi là:

- Phải dựa vào yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.

- Hình dạng,kích thước chi tiết cần gia công.

- Dạng sản xuất.

- Cơ sở vật chất-kỹ thuật của cơ sở sản xuất.

* Phương pháp khi chọn phôi.

- Lượng dư gia công nhỏ nhất.

- Có hình dáng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công trên máy.

- Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ.

* Việc chọn phương pháp chế tạo phôi trước hết phải dựa vào yêu cầu kĩ thuật,hình dạng,kích thước của chi tiết cần gia công,dạng sản xuất và cơ sở vật chất-kỹ thuật của cơ sở sản xuất.Dạng sản xuất sẽ quyết định phương pháp chế tạo phôi.Nếu sản xuất đơn chiếc,loạt nhỏ nên chọn các phương pháp chế tạo phôi có độ chính xác cao như dập thể tích (rèn khuôn) hay đúc trong khuôn kim loại hoặc đúc mẫu chảy để đạt được độ chính xác cao,lượng dư gia công đồng đều và nhỏ, giảm được chi phí gia công mặc dù chi phí đầu tư cho công nghệ tạo phôi tăng.

1.3.2. Phương pháp chế tạo phôi.

Với đặc điểm kết cấu của chi tiết ta có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:

 a. Phôi dập (rèn khuôn):

- Ưu điểm: Năng suất cao, tạo ra phôi có hình dạng gần giống chi tiết, giảm lượng hao phí kim loại, giảm thời gian gia công, có khả năng cơ khí hóa và tự dộng hóa cao, giảm được tay nghề của công nhân, giảm lao động nặng nhọc. Phôi có cơ tính cao.

- Nhược điểm: Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn. Khả năng linh hoạt thay đổi dạng sản xuất, sản phẩm hạn chế. Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

b. Phôi rèn tự do:

-Ưu điểm: Phương pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn phôi đúc), ưu điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập.

-Nhược điểm: Lao động nặng nhọc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân, độđểlại lượng dư cho gia công cắt gọt lớn làm tốn vật liệu và chi phí cắt gọt.

d. Phôi đúc:

* Phôi đúc trong khuôn cát :

- Ưu điểm:Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết. Quá trình công nghệ đơn giản. Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít .

- Nhược điểm: Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi. Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, cơ tính thấp, lượng dư gia công lớn.Độ chính xác của phôi thấp. 

Kết luận: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất

1.4. Bản vẽ phôi.

Bản vẽ phôi được thể hiện như hình dưới.

Chương 2. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

2.1.1. Phân tích,lựa chọn phương án công nghệ.

a) Phân tích tổ chức công nghệ.

Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. Với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương án phân tán nguyên công , nghĩa là bố trí ít các bước công nghệ trong một nguyên công, thường một nguyên công có khoảng hai bước công nghệ. Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. 

b) Phân tích chọn chuẩn.

* Những yêu cầu khi chọn chuẩn chung:

+ Đảm bảo chất lượng của sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.

+ Nâng cao năng suất hạ giá thành.

* Khi chọn chuẩn phải:

+ Khi định vị để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý tránh thiếu định vị và siêu định vị, trong một số trường hợp tránh thừa định vị.

+ Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết, đồ gá không bị biến dạng cong vênh, đồng thợi lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động của công nhân và bảo đảm kẹp an toàn.

* Chọn chuẩn thô.

Mục đích của chọn chuẩn thô là để gia công chuẩn tinh. Chuẩn thô phải xuấy phát từ chuẩn tinh ta định sử dụng trong quá trình gia công chi tiết .

=> Ta chọn phương án 1.

* Chọn chuẩn tinh.

- Nguyên tắc chọn chuẩn tinh:

+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.

+ Cố gắng chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không.

+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực kẹp, lực cắt, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

So sánh hai phương án trên ta thấy phương án 1 có ưu điểm hơn nên ta chọn phương án 1. Với phương án này giảm hao phí vật liệu và giảm nguyên công.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.

Dựa vào phân tích đã nêu trên,ta có tiến trình công nghệ như sau:

Nguyên công 1: Gia công mặt đầu B và C của chi tiết.

Nguyên công 2: Gia công mặt đầu A của chi tiết .

Nguyên công 3: Gia công lỗ .

Nguyên công 4: Gia công lỗ ren M10

Nguyên công 5: Khoan, taro 4 lỗ M3. vát mép lỗ  và lỗ ren M10

Nguyên công 6: Mài tinh lỗ 13.

* Vạch tiến trình công nghệ:

Tiến trình công nghệ dduwwocj thể hiện như bảng dưới.

2.2. Thiết kế nguyên công.

2.2.1. Nguyên công 1: Gia công mặt đầu B ,C của chi tiết.

* Chọn máy: sử dụng máy phay vạn năng 6H12:

- Đường kính lỗ trục chính: 17mm

- Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm

- Tốc độ trục chính: 50-2240 vg/ph

- Công suất động cơ chính: 2,8 KW

- Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW

* Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bề mặt gia công (phôi đúc trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo là thép gió, thông số tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):

- Đường kính  ngoài của dao: D = 40 mm

- Chiều  dày của dao              : L = 2 mm

- Đường kính trong của dao  : d = 16 mm

* Trình các bước tiến hành:

- Phay mặt đầu B

- Phay mặt đầu C

2.2.2. Nguyên công 2: Phay  mặt đầu A.

- Chọn máy: sử dụng máy phay vạn năng 6H12

+ Đường kính lỗ trục chính: 17mm

+ Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm

- Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bề mặt gia công (phôi đúc trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo là thép gió, thông số tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):

+ Đường kính  ngoài của dao: D = 40 mm

+ Chiều  dày của dao              : L = 2 mm

+ Đường kính trong của dao  : d = 16 mm

- Sơ đồ gá đặt:

+ Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do

2.2.4. Nguyên công 4: Gia công lỗ ren M10.

- Chọn máy gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):

+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250

+ Số vị trí ổ chứa dao: 30

- Dụng cụ gia công:

Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung bình các thông số hình học mũi khoan:

+ Đường kính mũi khoan D = 6mm

+ Chiều dài toàn bộ L = 72mm

+ Chiều dài làm việc l= 30mm

- Sơ đồ gá đặt:

Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do

+ Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tựu do

+ Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+ Lực kẹp đặt như hình 2.7

- Trình tự các bước tiến hành:

+ Khoan lỗ với mũi khoan D = 6mm

+ Khoét lỗ với mũi khoét D = 8,5mm

+ Doa lỗ với mũi doa D = 9mm

+ Taro lỗ ren M10

2.2.5. Nguyên công 5: Khoan, taro 4 lỗ ren M3. Vát mép lỗ  và lỗ M10

- Chọn máy gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):

+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250

+ Số vị trí ổ chứa dao: 30

- Dụng cụ gia công:

Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung bình các thông số hình học mũi khoan:

+ Đường kính mũi khoan D = 2,5mm

+ Chiều dài toàn bộ L = 60mm

+ Chiều dài làm việc l= 40mm

- Mũi vát mép 3 me có kích thước hình học:

+ Đường kính định danh: 5mm

+ Đương kính cán: 4mm

+ Tổng chiều dài: 40mm

+ Khoảng gia công: 1,5-5mm

- Trình tự các bước tiến hành:

+ Khoan lỗ với mũi khoan D = 2,5

+ Taro ren cho lỗ

+ Vát mép lỗ

2.3. Tính toán, tra lượng dư cho các nguyên công.

* Tính toán lượng dư gia công cho mặt :

Ta áp dụng công thức:

2.Z_min = 2.[Rz + h + p]

Trong đó:

Rz- Chiều cao nhấp nhô thế vi ở bước công nghệ sát trước

h- Chiều  sâu lớp kim loại bị hư hỏng do bước công nghệ trước để lại.

p- Tổng sai lệch không gian hay tổng sai lệch vị trí tương quan của bề mặt gia công . Trong một số trường hợp đó là sai số hình học.

* Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công :

Sau phay thô : p₁ = 0,06. p_p = 0,06.383,6 = 23,02

Sau phay tinh: p₂ = 0,05. p_p = 0,05.383,6 = 19,18

Sau mài thô   : p₃ = 0,04. p_p = 0,04.383,6 = 15,34

Sau mài tinh  : p₄ = 0,03. p_p  = 0,03.383,6 = 11,5

* Tính “tính kích thước tính toán”:

Mài tinh  : d₄ = 34,981 mm

Mài thô    : d₃ = 34,981 +2.55,34.10^-3 = 35,0917 mm

Phay tinh: d₂ = 35,0917+ 2.59,18.10^-3 = 35,21 mm

Phay thô  : d₁ = 35,21 + 2.123,02.10^-3 = 35,456 mm

Phôi         : d_p = 35,456 +2.783,6.10^-3 = 36,9332 mm

* Tính kích thước giới han lớn nhất  D_max:

Mài tinh: d₄  = 34,981 + 0,02 = 35 mm

Mài thô : d₃  = 35,092 + 0,033 = 35,125 mm

Phay tinh: d₂ = 35,210 + 0,1 = 35,310 mm

Phay thô: d₁ = 35,456 + 0,33 = 35,786 mm

Phôi: d_p = 36,933 + 1,13 = 38,063 mm

* Xác định lượng dư giới hạn:

Mài tinh: 2.Z_max = 35,125 – 35 = 0,125 mm = 125

2.Z_min = 35,092 – 34,91 = 0,111 mm = 111

Mài thô: 2.Z_max = 35,310 – 35,125 = 0,185 mm = 185

2.Z_min = 35,210 – 35,092 = 0,118 mm = 118

Phay tinh: 2.Z_max =35,786 – 35,310 = 0,476 mm = 476

2.Z_min = 35,456 – 35,210 = 246 mm = 246

Phay thô: 2.Z_max = 38,063– 35,786 = 2,277 mm = 2277

2.Z_min = 36,933 – 35,456 = 1,477 mm = 1477

* Xác định lượng dư tổng cộng:

2.Z_0max = 125+185+476+2277 = 3063

2.Z_0min = 111+118+246+1477 =1953

* Kiểm tra kết quả :

Phép tính được thực hiện đúng khi:

2.Z_0max – 2. Z_0min = _p – _ct

Thay số liệu vào ta có:

3063 – 1953 =1130 – 20 = 1110

2.5. Tính thời gian nguyên công

Thời gian thực hiện nguyên công được xác định bằng công thức sau:

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó:

T_tc : là thời gian nguyên công

T₀ : thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết)

T_p : thời gian phụ thuộc (thời gian cần thiết để người công nhân gá chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyể ụ dao và bàn máy)

T_p = 10%T_0.

Thời gian cơ bản T₀ được xác định theo công thức sau:

T₀ = (L +L₁ + L₂) / (S.n)  [phút]

Trong đó:

L : là chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁ : là chiều dài ăn dao (mm)

L₂ : là chiều dài thoát dao

Sau đây ta tiến hành tính thời gian cho khoan lỗ :

Áp dụng công thức :

T₀ = (L +L₁ + L₂) / (S.n)

Theo tính toán ở trên ta có bước khoan lỗ  có S = 0,75 (mm/vg), n= 414 (vg/ph)

Vì khoan lỗ thông lên :

L₁ = (d.costg )/2 + 2 = (10.costg60)/2 +2 = 4,88 mm

L₂ = 3 mm và L = 35 mm   =  T₀ = 0,18 (ph) =  T_tc = 1,26T₀ = 0,2

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

3.1. Phân tích điều kiện đầu bài.

- Chi tiết gia công:

+ Dạng càng có khối lượng: 0,327 kg.

+ Có gân tăng cứng vững dể tăng độ của chi tiết .

- Nguyên công khoan và taro 4 lỗ M3 được thực hiện trên máy khoan đứng kiểu 6902ΠΜΦ2 của Nga.

3.2. Thực hiện tính toán cho đồ gá được thiết kê.

- Chọn phần tử định vị:

+ Định vị chính: do chuẩn công nghệ chính là lỗ M10 và lỗ 13, ta chọn dùng chốt chám có đường kính d = (8 – 10) mm, t = 12 và chốt trụ ngắn có đường kính d (12 – 16) mm, t = 14 (Tra bảng 8 – 9, sổ tay CNCTM tập 2).

+ Định vị tỳ: dùng 2 phiến tỳ kiểu 1 có B = 16, L = 60, số lỗ: 2 (bảng

8 – 3, sổ tay CNCTM tập 2)

+ Cơ cấu kẹp: chọn cơ cấu kẹp tiêu chuẩn Đòn – Ren vít.

3.1.1 Chọn chế độ cắt.

Do sau khi khoan ta còn taro ren cho lỗ nên ta khoan lỗ có

+ Chiều sâu cắt khi khoan: t = 0,5D = 0,5 2,5 = 1,25 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,06 mm/vg (bảng 8 – 57, sổ tay CNCTM tập 2)

Tra bảng 5 – 30 sổ tay CNCTM tập 2: T = 15 phút

Tra bảng 5 – 31 sổ tay CNCTM tập 2: k_lv = 1,0

Tra bảng 5 – 6 sổ tay CNCTM tập 2: k_uv = 1,0

Tra bảng  5 – 3 sổ tay CNCTM tập 2: k_mv = 1,0

Ta suy ra: k_v = 1,0

Vậy:  V=43,3 m/ph

- Momen xoắn khi khoan:

M_x = 10C_M.S^y.D^q.K_P

- Lực chiều trục khi khoan P₀ được xác định bằng công thức:

P₀ = 10.C_V.D^q.S^y.k_p

Tra bảng 5 – 32 sổ tay CNCTM tập 2 ta được:

=> M_x = 10 0,0354 0,06^0,8 2,5² 1 = 0,23 N.m =233 N.mm

=> P₀ = 10 68 0,06^0,7 2,5 1 = 237,2 N

3.1.2. Sơ đồ kẹp chặt và tính lực kẹp.

Khi khoan mũi khoan tác dụng vào phôi một momen xoắn M_x và một lực P₀ hướng từ trên xuống, để chống lại ảnh hưởng của momen M_x tới yêu cầu kỹ thuật khi gia công ta phải tiến hành cân bằng chúng bằng momen ma sát do cơ cấu kẹp sinh ra.

Cơ cấu kẹp chặt phải thỏa mãn các yêu cầu sau: Khi kẹp phải giữ đúng vị trí của chi tiết lực kẹp phải đủ để không làm biến dạng phôi, khết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng. Do trong 2 bước gia công lỗ ren M3 ta dễ dàng nhận thấy bước khoan là có momen xoắn lớn nhất. Do vậy ta chỉ cần tính lực kẹp cho bước khoan là đủ đảm bảo điều kiện kẹp cho các bước khác. Lực kẹp ở đây chủ yếu là để giữ cho chi tiết không bị xoay dưới tác dụng của momen cắt.

* Tính hệ số K để đảm bảo an toàn khi kẹp chặt:

K = K_0.K_1.K_2.K_3.K_4.K_5.K₆

Trong đó:

K₀ - hệ số an toàn cho tất cả trường hợp K_o = 1,5.

K₁ - hệ số kể đến lượng dư không đều K₁ = 1,2

K₂ - hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn K₂ = 1,1

K₃ - hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃ = 1,2

=>  K = 4,63

Do chi tiết định vị bằng mặt phẳng và kẹp chặt bằng mỏ kẹp nên không tính đến lực hướng trục P₀, ta có phương trình cân bằng:

K.M = Q.f.a

Trong đó:

a - khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm mỏ kẹp, a = 42 mm

- Q=128,42 N

- Xác định kích thước bulong:

Thay số vào công thức trên ta có: D= 5,29mm

Vậy ta chọn bulong M6.

3.2.3. Sai số gá đặt.

Thay số lần lượt ta được [e_ct]= 0,02mm

3.3. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Chi tiết được định vị bởi mặt phẳng, chốt trụ ngắn, chốt trám. Sau khi định vị chi tiết xong, dùng cơ cấu kẹp chặt ren vít để kẹp chặt chi tiết với lực kẹp cần thiết như đã tính toán sau đó lắp cơ cấu dẫn hướng mũi khoan.

- Sau khi gia công xong chi tiết ta tháo cơ cấu kẹp chặt, tháo phiến dẫn hướng để tháo chi tiết ra.

KẾT LUẬN

Nhiệm vụ của đò án là thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng quay. Trong quá trình làm đồ án, những công việc sau đã được thực hiện:

- Phân tích tính công nghệ của chi tiết.

- Chọn loại phôi và phương pháp tạo hình phôi của chi tiết.

- Quy trình công nghệ chia làm 11 nguyên công, trong đó 9 nguyên công gia công cắt gọt, 1 nguyên công nhiệt luyện và 1 nguyên công kiểm tra.

Yêu cầu bậc thợ đối với công nhân không cao, thao tác gia công đơn giản. Tính toán thiết kế đồ gá theo yêu cầu giáo viên hướng dẫn. Hoàn thành các bản vẽ: sơ đồ nguyên công, bản vẽ chi tiết, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ lắp đồ gá, phiếu công nghệ cho 1 nguyên công, phiếu kê tiến trình công nghệ. Với nội dung công việc đã làm được, đồ án đáp ứng được nhiệm vụ đặt ra.

Trong quá trình làm đồ án, được sự hướng dẫn của thầy: …...………. và các thầy trong bộ môn, tôi đã hoàn thành đồ án đúng tiến đọ. Tôi xin chân thành cảm ơn và kính mong sự chỉ bảo thêm của các thầy để tôi hoàn thiện đồ án tốt hơn nữa.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Học viện kỹ thuật quân sự

2. HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GS.TS.Trần Văn Địch

3. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1

GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc và một số người khác

4. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 2

GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc và một số người khác

5. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 3

GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc và một số người khác

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"