MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………………….1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN…………………………………………………..............2
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………………3
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG………………………………………….5
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……………………………………..............7
Chương III: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHUWONG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI………8
Chương IV: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ…...9
Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG………………………………………………..12
Chương VI: TÍNH LƯỢNG DU CHO NGUYÊN CÔNG…………………………….….25
Chương VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT……………………………………………..………...27
Chương VIII: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ………………………………………....30
Chương IX: PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA………………………………………………39
KẾT LUẬN………………………………………………............................................….44
LỜI NÓI ĐẦU
Trước khi xem nội dung bài làm, Em xin chân thành cám ơn sự hướng dẫn và chỉ bảo tận tình của thầy cùng giáo viên bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án Công nghệ Chế Tạo Máy.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ án của sinh viên ngành cơ khí nói chung… làm tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết 1 số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị kiến thức về công nghệ chế tạo máy và các môn học liên quan. Vì vậy nay em được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng (chạc điều chỉnh)”.
Cuối cùng một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy đã tận tình chỉ bảo em trong suốt quá trình làm đồ án, do trình độ còn hạn hẹp nên bài làm của em không thiếu những sai lầm thiếu sót em sinh các thầy rộng lòng bỏ qua.
TPHCM, Ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
(Ký tên)
……………………
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT:
Chi tiết là chạc điều chỉnh dùng để lắp bánh răng thay thế điều chỉnh sự ăn khớp của các bánh răng khi thay đổi tỉ số truyền của hộp chạy dao máy công cụ, bề mặt làm việc quan trọng nhất là lỗ 19 lắp ổ lăn, chạc có thể quay lồng không 1 góc 90 độ quanh trục để điều chỉnh sự ăn khớp bánh răng nhờ rãnh cung tròn R4 đồng thời cố định vị trí bánh răng, rãnh thẳng R5 dùng để lắp 2 bánh răng thay thế điều chỉnh khoảng cách trục giữa chúng
II. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT:
1. Kích thước Φ19
- Điều kiện làm việc: chịu lực hướng tâm cố định về phương và trị số lắp với vòng ngoài của ổ lăn (trang 88 tài liệu(TL) [1])
- Chế độ lắp: lắp lỏng có độ hở nhỏ (trang 332 TL [5])
- Cấp chính xác: 7 ( tiện tinh )
- Dung sai
+ Kích thước: (bảng 7 TL [1] trang 240)
+ Dung sai độ tròn độ trụ 0.01( bảng 2_35 trang 101 TL [2] )
+ Độ vuông góc giữa lỗ với mặt đầu 0.01 (bảng 2_36 trang 102 TL [2])
2. Kích thước Φ12
- Điều kiện làm việc: không làm việc nhưng dùng làm chuẩn tinh lắp chốt trụ
- Chế độ lắp: lắp ghép có độ hở nhỏ với đồ gá
- Cấp chính xác: 7 ( doa tinh )
- Dung sai
+ Kích thước: (bảng 7 trang 240 TL [1])
4. Kích thước bề dày chạc 20
- Điều kiện làm việc: tiếp xúc bề mặt với thân máy khi lắp ghép và được dùng làm chuẩn tinh để gia công chi các bề mặt còn lại của chi tiết
- Chế độ lắp: lắp bề mặt
- Cấp chính xác: 10(phay tinh bằng dao phay mặt đầu)
- Dung sai:
+ Kích thước: (bảng 2 trang 244 TL [1])
+ Hình dáng hình học:
+ Nhám bề mặt (bảng 2_29 trang 113 TL [4])
5. Kích thước rãnh 8
- Điều kiện làm việc: dẫn hướng và giới hạn góc xoay cho bánh răng thay thế
- Chế độ lắp: lắp có độ hở lớn để dễ dàng xoay (trang 333 TL [5])
- Cấp chính xác: cấp 11
- Dung sai:
+ Kích thước: (bảng 7 trang 242 tài liệu [1])
III. VẬT LIỆU CHẾ TẠO:
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, GX15_32, có các thông số về cơ tính sau: , , , độ cứng , graphit tương đối thô(bảng 6.1 trang 288 TL [8])
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. SẢN LƯỢNG HÀNG NĂM CỦA CHI TIẾT:
+ N: là số chi tiết được sản xuất trong một năm
+ p: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm
+ m: số chi tiết trong 1 sản phẩm
Suy ra N = 150150 (ct/năm)
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Khối lượng của chi tiết
+ V: thể tích của chi tiết( xác định dựa vào phần mền inventor
+Y : khối lượng riêng của vật liệu(Kg/
=> Dựa vào bảng 1.1(bảng 1_1 trang 19 TL 6) ta chọn đây là dạng sản xuất hàng khối
Chương III: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. CHỌN PHÔI:
- Có nhiều loại phôi khác nhau: phôi cán, rèn dập, đúc
- Phôi cán có dạng trụ tròn, vuông, 6 cạnh hoặc dạng tấm… thích hợp cho việc chế tạo các chi tiết trục, mặt bích vòng đệm, tấm …không thích hợp cho viêc chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp như chi tiết càng
II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
- Dựa vào bảng 3_2 TL [2] thì theo sản xuất đúc thì đây là loại sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy mẫu gỗ.
- Phôi đúc cấp chính xác cấp II: Lượng dư gia công của vật đúc mặt trên là 4mm, mặt dưới là 3mm (bảng 3-95 trang 252 TL [2]), Sai lệch giới hạn của phôi đúc (bảng 3-98 trang 253 TL [2]), Chất lượng bề mặt chi tiết đúc (bảng 3-13 trang 185 TL[2])
Chương IV: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG:
- Việc chọn trình tự gia công hợp lý giúp đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quang, dáng hình học, nhám bề mặt của chi tiết theo yêu cầu của bản vẽ thiết kế
- Về phương pháp gia công các bề mặt chi tiết ta sử dụng các loại máy vạn năng: máy pha, máy tiện, máy khoan,…
- Chọn chuẩn khi gia công chi tiết:
Đối với chi tiết này thì bề mặt làm việc quan trọng nhất là bề mặt lỗ Φ19 dùng để lắp bánh răng và bề mặt lỗ Φ12 dùng làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại của chi tiết ngoài ra còn dùng mặt rãnh R5 để gia công rãnh R4 kết hợp với mặt đầu của chi tiết từ những phân tích trên ta rút ra trình tự gia công các bề mặt chi tiết
II. UY TRÌNH CÔNG NGHỆ:
1. Phương án 1:
- Nguyên công 1: Phay thô 1 mặt đầu
- Nguyên công 2: phay thô mặt đầu còn lại
- Nguyên công 3: phay tinh 2 mặt đầu
- Nguyên công 4: khoan khoét doa lỗ Φ12
- Nguyên công 5: tiện thô lỗ Φ19
- Nguyên công 6: Tiện tinh lỗ Φ19
- Nguyên công 7: khoan mồi và phay rãnh R5
- Nguyên công 8: khoan mồi và phay rãnh R4
Nhận xét: Phương án 1 ở nguyên công 4 ta thấy không hợp lý vì bề mặt Φ19 là bề mặt quan trọng mà ta gia công trước thì trong lúc di chuyển lắp gá để gia công các bề mặt còn lại sẽ gây hư hỏng mòn đồng thời ở nguyên công 5, 6 trong sản xuất hàng loạt lớn thì có xu hướng phân tán nguyên công hơn là tập trung nguyên công
2. Phương án 2:
- Nguyên công 1: Phay thô 2 mặt đầu
- Nguyên công 2: phay thô mặt đầu còn lại
- Nguyên công 3: phay tinh 2 mặt đầu
- Nguyên công 4: khoan khoét doa lỗ Φ12
* Nhận xét: Phương án này có thể đáp ứng được dạng sản xuất hàng loạt lớn và đảm bảo bề mặt lỗ Φ19 không bị hư hỏng trong quá trình vận chuyển gá đặt.
Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I. NGUYÊN CÔNG 1:
1. Sơ đồ gá đặt phay mặt đầu:
2. Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 công suất 7 kw, bề rộng rãnh chữ T 18mm(bảng 9_38 trang 75 TL [9])
3. Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8, (bảng 4_94 trang 376 TL [2])
4. Xác đinh chế độ cắt và thời gian thực hiện nguyên
- Chiều sâu cắt: mm
- Lượng chạy dao răng: (mm/răng) (bảng 2_25 trang 163 TL [7])
- Lượng chạy dao vòng: (mm/vòng)
- Tốc độ cắt tra bảng: (m/ph) (bảng 2_84 trang 201 TL [7])
- Thời gian phụ:
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc:
- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
II. NGUYÊN CÔNG 2:
1. Sơ đồ gá đặt, máy, dao: tương tự nguyên công 1
2. Xác đinh chế độ cắt và thời gian thực hiện nguyên công
- Chiều sâu cắt: mm
- Tra công suất cắt: (bảng 5_130 trang 118 TL [10])
- Các thông số còn lại tương tự nguyên công 1
IV. NGUYÊN CÔNG 4:
Gồm 3 bước khoan, khoét, doa
1. Sơ đồ gá đặt khoan khoét doa:
2. Chọn máy: máy khoan đứng 2A125
3. Chọn dao: vật liệu làm dao là thép gió
4. Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công
a. Bước 1: khoan lỗ Φ11
- Chiều sâu cắt: mm
- Lượng chạy dao vòng: (mm/vòng) (bảng 2_98 trang 212 và bảng 2_101 trang 213 TL [7])
- Tra lại lượng chạy dao theo lượng chạy dao máy ta chọn: (mm/vòng)
- Tốc độ cắt tra bảng: (m/ph) (bảng 2_113 trang 217 TL [7])
b. Bước 2: khoét lỗ Φ11.8
- Chiều sâu cắt: 0,4 mm
- Lượng chạy dao vòng: (mm/vòng) (bảng 2_98 trang 212 và bảng 2_101 trang 213 TL [7])
- Tra lại lượng chạy dao theo lượng chạy dao máy ta chọn: (mm/vòng)
- Tốc độ cắt tra bảng: (m/ph) (bảng 2_113 trang 217 TL [7])
c. Bước 3: dao lỗ Φ12
- Chiều sâu cắt: 0,1 mm
- Lượng chạy dao vòng: (mm/vòng) (bảng 2_98 trang 212 và bảng 2_101trang 214 TL [7])
- Tra lại lượng chạy dao theo lượng chạy dao máy ta chọn: (mm/vòng)
- Tốc độ cắt tra bảng: (m/ph) (bảng 2_129 trang 221 TL [7])
VI. NGUYÊN CÔNG 6:
1. Sơ đồ gá đặt phay rãnh R5:
2. Chọn máy: máy 6H11 công suất 4.5Kw, bề rộng rãnh chữ T 14(bảng 9_38 trang 74 TL [9])
3. Chọn dao: dao thép gió
4. Xác đinh chế độ cắt và thời gian nguyên công: chia làm 2 lát cắt
- Chiều sâu cắt: 10 mm
- Lượng chạy dao răng: (mm/răng) (bảng 2_80 trang 199 TL [7])
- Lượng chạy dao vòng: (mm/vòng)
- Tốc độ cắt tra bảng: (m/ph) (bảng 2_84 trang 202 TL [7])
VIII. NGUYÊN CÔNG 8:
1. Sơ đồ gá đặt phay rãnh R4:
2. Chọn máy: Chọn máy 6h11, dao
3. Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công
- Chiều sâu cắt: mm, mm
- Lượng chạy dao răng: 0,018(mm/răng) (bảng 5_153 trang 138 TL [10])
- Lượng chạy dao vòng: 0.09(mm/vòng)
Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Ở đây tính lượng dư cho nguyên công 3.
I. ĐIỀU KIỆN BAN ĐẦU:
- Phôi đúc trong khuôn cát cấp chính xác cấp II: (μm) (bảng 1_21 trang 26 TL [7]), dung sai phôi 0.5 mm
- Nguyên công thô: 50 (μm), IT13, (bảng 1_24 trang 27 TL [7])
- Nguyên công tinh: 37,5 (μm), IT10 (bảng 1_24 trang 27 TL [7])
- Vật liệu GX15_32
- Máy phay đứng 6H12
II. TÍNH LƯỢNG DƯ:
- Sai số không gian tổng cộng:
pi = 70 (μm ), (bảng 1_19 trang 30 TL [7])
pthô = 4,2 (μm ), (trang 48 TL [11])
ptinh = 1.4 (μm)
- Sai số gá đặt:
egd = 120(μm), (bảng 3.14 trang 90 TL [12])
Zmin thô = 990 (μm)
Zmin tinh = 324,2 (μm)
Bảng lượng dư nguyên công 3 sau khi tính toán.
Chương VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Ở đây tính toán chê sđộ cắt cho nguyên công 5, thuộc nguyên công thiết kế đồ gá
I. SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT:
II. CHỌN MÁY: như nguyên công 4
III. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG
- Chiều sâu cắt: 10 mm
- Lượng chạy dao vòng: (0,3 mm/vòng) (bảng 2_98 trang 212 và bảng 2_101 trang 213 TL [7])
- Tra lại lượng chạy dao theo lượng chạy dao máy ta chọn: 0,28(mm/vòng)
- Thời gian của bước 1:
=> Vậy chế độ cắt của nguyên công là: 0,2 (phút)
Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN GÁ ĐẶT CỦA CHI TIẾT GIA
Chi tiết gia công lỗ suốt nên lực dọc trục không tham gia vào quá trình kẹp chặt
II. TÍNH TOÁN LỰC KẸP:
Thay số ta được: Wct = 509 (KG)
* Tính đường kính bulong kẹp:
Theo kích thước ren tiêu chuẩn chọn 12 (mm)
* Tra bảng 8_51 trang 469 ta được:
+ Lực siếc bulong : 3100(N)
+ Lực tác dụng vào tay vặn : 80 (N)
+ Chiều dài tay vặn: 80(mm)
III. XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ
- Sơ đồ tính toán :
Thay số lần lượt: ect = 0,113(mm)
Vậy sai số chế tạo bé hơn dung sai chi tiết
Chương IX: PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA
I. ĐO KÍCH THƯỚC CÁC BỀ MẶT TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG
Dùng các đụng cụ đo như calip đo lỗ calip đo bề dày…
II. ĐO DUNG SAI VỊ TRÍ HÌNH DÁNG HÌNH HỌC:
Dùng đồng hồ so gá trên đồ gá chuyên dùng để kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật, đối với các yêu cầu về nhám bề mặt ta dùng máy quang học
KẾT LUẬN
Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, em được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy: ThS………..……, cũng như các quí thầy cô và bạn bè, em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích về môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy.
Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy từ những bề mặt định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí tương quan… đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: tiện, phay, khoan, xọc, cũng như phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nhỏ ở nước ta ít khi sử dụng. Qua đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng trong các xí nghiệp thực tế.
Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót do các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ tư liệu, sổ tay kinh nghiệm do vậy không đúng như thực tế. Rất mong được sự góp ý chân tình của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.
Em xin chân thành cám ơn sự giúp đỡ quý báu và góp ý của quý thầy, đặc biệt là thầy: ThS………..……, và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Thầy Trần Quốc Hùng
Dung Sai Và Lắp Ghép
[2]. Nguyễn Đắc Lộc_Lê Văn Việt_Ninh Đức Tốn_Trần Xuân Việt
Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 1: NXB KHKT HN 2010
[3]. Tập hướng dẫn thực hiện Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
[4]. Ninh Đức Tốn
Sổ Tay Dung Sai Lắp Ghép: NXB GD 2005
[5]. Hà Văn Vui_Nguyễn Chỉ Sáng_Phan Đăng Phong
Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1: NXB KHKT HN 2006
[6]. Trần Văn Địch_Nguyễn Ngọc Bình_Nguyễn Thế Đạt_Nguyễn Viết Tiếp_Trần Xuân Việt
Công Nghệ Chế Tạo Máy: NXB KHKT HN 2008
[7] Trần Văn Địch_Lưu Văn Nhang_Nguyễn Thanh Mai
Sổ Tay Gia Công Cơ: NXB KHKT HN 2002
[8]. Nghiêm Hùng
Sách Tra Cứu Thép, Gang Thông Dụng: Trường ĐHBK HÀ NỘI 1997
[9]. Nguyễn Đắc Lộc_Lê Văn Tiến_Ninh Đức Tốn_Trần Xuân Việt
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"