MỤC LỤC
MỤC LỤC…………………………………………………………......................................................................…1
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………....................................................................…2
Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………....................................….3
1.1. Phân tích chức năng và nhiệm vụ của chi tiết……………….......................................................…….3
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết………......................................................…..…..3
1.3. Chọn dạng sản xuất……………………………………………...........................................................…....3
Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI………….5
2.1. Chọn và xây dựng phương pháp chế tao phôi………………......................................................……..5
2.1.1. Chọn phôi………………………………………………………………...................................................…..5
2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi…………………….………......................................................…….6
2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập…………………………….....................................................……..……7
2.2. Tính lượng dư và thiết kế bản vẽ lồng phôi……………………........................................................….8
2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt Æ110……………………………....................................................……..8
2.2.1.1. Các bước công nghệ………………………………………………...................................................……8
2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta, ra, eb, Zbmin………………………........................................................…8
2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại…………………….....................................................…..…10
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CỐC LÓT………….................................….11
3.1. Xác định đường lối công nghệ và phương pháp gia công……....................................................…11
3.2. Lập tiến trình công nghệ……………………………………...........................................................……..11
3.3. Tiến trình công nghệ gia công…………………………………..............................................................11
3.3.1. Nguyên công 1 : Dập phôi………………………………………........................................................…..11
3.3.2. Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, tiện Æ110, tiện Æ60………….......................................................….12
3.3.3. Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu, tiện Æ90, tiện lỗ Æ40………….........................................................14
3.3.4. Nguyên công 4 : Khoan, taro 4 lỗ M10………………..…………....................................................…..17
3.3.5. Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ Æ11……………………………….....................................................……19
3.3.6. Nguyên công 6: Kiểm tra………………………………………......................................................……..20
Chương 4. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………….................................................................…….21
4.1. Yêu cầu kỹ thuật………………………………………….…............................................................…….21
4.2. Thành phần của đồ gá………………………………………….........................................................…..21
4.2.1. Cơ cấu định vị………………………………………………….……..................................................…..21
4.2.2. Cơ cấu kẹp chặt…………………………………………………..................................................………21
4.2.3. Cơ cấu dẫn hướng………………………………………..…..….…..................................................…..21
4.3. Tính lực kẹp…………………………………………….……............................................................……21
4.3.1. Lực cắt khi khoan………………………………………………..…..................................................…..22
4.3.2. Tính lực kẹp……………………………………………………..................................................….…….22
4.4. Tính sai số chế tạo………………………………………..…........................................................….…..24
KẾT LUẬN………………………………………………………...….............................................................…26
TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………................................................................……..27
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước là mục tiêu hàng đầu của Đảng và Nhà nước, trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng giữ vai trò quan trọng trong việc giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.
Trong khi sinh viên là một lớp lao động kế cận của đất nước. Để đánh giá năng lực của mỗi sinh viên thì đồ án tốt nghiệp là một chương trình tổng hợp về chuyên môn đã được đào tạo. Đối với ngành cơ khí chế tạo máy thì đồ án tốt nghiệp có vị trí rất quan trọng đối với người cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ khí nhằm phục vụ các ngành kinh tế như : công nhgiệp, nông nghiệp , giao thông vận tải , điện lực…
Mục đích của đồ án là tạo cho người công nhân, cán bộ kỹ thuật nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo các sản phẩm cơ khí, cũng như về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đat đựơc chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể đạt đựơc hiệu quả kinh tế kỹ thuật, sản xuất và sử dụng cao nhất.
Là một sinh viên của ngành chế tạo máy được đào tạo tại trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội, sau khi hoàn thành thời gian học tập và rèn luyện tại trường, để đánh giá kết quả học tập của mình , em được nhà trường giao nhiệm vụ thực hiện thiết kế đồ án tốt nghiệp với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Cốc lót” được em trình bày sau đây.
Với sự hướng dẫn tận tình của thầy : Ths…………….. và các thầy cô trong khoa cơ khí, em đã hoàn thành đề tài của mình vì thời gian có hạn và tầm nhận thức còn nhiều hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót.
Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của thầy cô cùng các bạn.
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………………
Chương 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và nhiệm vụ của chi tiết
Chi tiết Cốc lót là một chi tiết dung để lắp ghép, đầu nối của các chi tiết với nhau, đồng thời là bích chặn, bích lắp ghép.
Chi tiết cốc lót rất quan trọng và không thể thiếu trong các hộp, máy cữ trung bình và lớn
- Bề mặt lỗ Æ50 được gia công cấp chính xác 7, bề mặt Æ90 lắp với trục và quay cùng với trục nhờ có ren.
- Các thông số kỹ thuật của cốc lót có ảnh hưởng cao nhất tới tính năng và chất lượng vận hành của máy. Phần này sẽ trực tiếp ăn khớp và tiếp nhận chuyển động quay từ các chi tiết khác rồi chuyển đến cơ cấu phụ.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Phôi là phôi được chế tạo trên thép 45 đảm bảo yêu cầu để gia công cốc lót:
- Đối với lỗ Æ90 lắp với chi tiết khác đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Cốc lót dạng đối cứng rất cân bằng trong chuyển động quay khi tiên, rất dễ gia công và gá đặt
1.3. Chọn dạng sản xuất
- Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế, quá trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cụ thể : nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ giảm được chi phí gia công.
- Xác định dạng sản xuất.
Tính sản lượng của chi tiết :
Theo HDTKĐACNCTM, trang 31 có : a = 3% ¸ 6%; b = 5% ¸ 7%. Chọn a = 4%; b = 6%
=> N = 3300 (chi tiết)
+ Trọng lượng của chi tiết :
Cốc lót được chế tạo bằng thép có g = 7.852 kg/dm3
Tính V ( gồm có: V1, V2,V3, V4, V5, V6 )
=> Q = 1,24 (kg)
Theo bảng cách xây dựng dạng sản xuất.
Nhận xét: Với trọng lượng Q = 1,24 kg, sản lượng hàng năm N = 3300 chiếc. Căn cứ vào bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng Hàng loat vừa.
Chương 2
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1. Chọn và xây dựng phương pháp chế tao phôi
2.1.1. Chọn phôi
Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45.
2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi cốc lót như sau:
* Phôi rèn và phôi dập:
Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập:
* Phôi cán:
Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng
* Phôi đúc:
Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.
Þ Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp dập là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên chọn phương pháp này là hợp lý hơn cả.
2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập.
=> Thay số được: Sph = 14,045 (đồng)
2.2. Tính lượng dư và thiết kế bản vẽ lồng phôi
2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 110
2.2.1.1. Các bước công nghệ
+ Tiện thô
+ Tiện tinh
2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta, ra, eb, Zbmin
* Tính sai lệch không gian của phôi
Bảng 3_ 77, STCNCTM trang 239 : rk = 0.5 mm/mm
Bảng 3_ 75, STCNCTM trang 240 : Dc = 1.5 mm
* Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
- Sau tiện thô : r1 = 0.06 ´ rp =0.06 ´ 500 = 30 (mm)
- Sau tiện tinh : r2 = 0.05 ´ rp =0.05 ´ 500 = 25 (mm)
- Sau thô : r3 = 0.04 ´ rp =0.04 ´ 500 = 20 (mm)
- Tiện thô :
Bảng 3.2, hướng dẫn TKĐACNCTM - trang 70 có :
Rza = 150, Ta = 250
- Tiện tinh :
Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có: Rza = 50, Ta =50
* Tính kích thước tính toán:
- Tinh : d4 = 109,92 (mm)
- Thô : d3 = 109,92 + 0.1 = 110.02 (mm)
- Tiện tinh : d2 = 110.02 + 0.17 = 110.19 (mm)
- Tiện thô : d1 =110.19 + 0.26 = 110.45 (mm)
- Phôi : dp = 11.45 + 1.8 = 112.25 (mm)
* Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng
* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.
* Xác định lượng dư giới hạn :
- Tinh : 2´ Zbmax = 110.045 – 109.936 = 0.109 (mm) = 109 (mm)
2´ Zbmin = 110.02 – 109.92 = 0.1(mm) = 100 (mm)
- Thô : 2´ Zbmax = 110.44 – 110.045 = 0.395 (mm) = 395(mm)
2´ Zbmin = 0110.19 – 110.02 = 0.17(mm) = 170 (mm)
- Tiện tinh : 2´ Zbmax = 110.722 – 110.44 = 0.282 (mm) = 282 (mm)
2´ Zbmin = 110.45 – 110.19 = 0.26(mm) = 260 (mm)
- Tiện tinh : 2´ Zbmax = 114.75 – 110.722 = 4.028 (mm) = 4028 (mm)
2´ Zbmin = 112.25 – 110.45 = 1.8(mm) = 1800 (mm)
* Kiểm tra phép tính :
2 ´ Z0max - 2 ´ Z0min = dp - dct
Thay số vào công thức trên ta có :
4814 – 2330 = 2500 – 16 = 2
2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại
Trên cơ sở đã tính toán lượng dư gia công ta chọn: bề mặt trong có lượng dư là: 3mm
Đường kính 40 có lượng dư một phía là: 3mm
L = 125mm có lượng dư là 4mm
Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi như hình dưới.
Chương 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CỐC LÓT
3.1. Xác định đường lối công nghệ và phương pháp gia công
Chi tiết được sản xuất theo hang loạt lớn nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao.
Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa hoặc tiện tình
3.2. Lập tiến trình công nghệ
- Nguyên công I : Dập phôi
- Nguyên công II : Tiện đầu 1
- Nguyên công III : Tiện đầu còn lại
- Nguyên công IV: Tiện móc lỗ 50
- Nguyên công VII: Nhiệt luyện
- Nguyên công VIII: Kiểm tra
3.3. Tiến trình công nghệ gia công
3.3.1. Nguyên công 1 : Dập phôi
Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập 3 mảnh ghép và được dập trên máy búa.
Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:
- Động năng va chạm 1600 kGm
- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg
- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút
3.3.2. Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, tiện 110, tiện 60
* Sơ đồ gá đạt:
* Định vị: Phôi được gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do, mặt đầu hạn chế 3 bậc, mặt trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do
* Kẹp chặt: Chấu kẹp của mâm cặp
* Chọn máy: Chọn máy tiện 1A62 gia công có công suất N = 7,8 (KW)
* Chọn dao: Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.
* Chế độ cắt:
- Tiện mặt đầu:
+ Chiều sâu cắt : t= 3 mm
+ Lượng chạy dao s = 0.1 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 72,88 m/phút
- Tiện thô ngoài:
+ Chiều sâu cắt : t= 2,5 mm
+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.60 [4]
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 [4]
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 69,74 m/phút
- Tiện thô trong:
+ Chiều sâu cắt : t= mm
+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.64 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
3.3.4. Nguyên công 4 : Khoan, taro 4 lỗ M10
* Sơ đồ gá đặt:
* Định vị:
+ Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ trong
* Kẹp chặt: Bulong đai ốc
* Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H55
* Chọn dao: Dao khoan thép gió gắn mảnh HKC T15K6
+ Dao taro M10
* Chế độ cắt:
- Khoan:
+ Chiều sâu cắt: t = = mm
+ Bước tiến: tra bảng 5-86 tập 2 S0=0.17 mm/vòng;
+ Vận tốc cắt: tra bảng 5-86 tập 2 Vb=40m/phút
+ Số vòng quay trục chính:
Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: nt= 1237 v/phút
Chọn nm=1280 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Côn suất cắt:
Ta có công suất cắt cần thiết: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn
- Taro M10:
Theo bảng 5-188 ta có:
+ Vận tốc cắt: v=9mm/ph
+ Bước tiến: S = 1mm/vòng
Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao Taro nhỏ hơn so với khoan vì vậy máy đảm bảo công suất cắt.
3.3.5. Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ 11
- So đồ gá đặt:
* Định vị:
+ Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ trong
* Kẹp chặt: Bulong đai ốc
* Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H55
* Chọn dao: Dao khoan thép gió gắn mảnh HKC T15K6
* Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = = mm
+ Bước tiến: tra bảng 5-86 tập 2 S0=0.17 mm/vòng;
+ Vận tốc cắt: tra bảng 5-86 tập 2 Vb=40m/phút
+ Công suất cắt:
Ta có công suất cắt cần thiết N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn
3.3.6. Nguyên công 6: Kiểm tra
* Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và lỗ:
* Cách thực hiện:
Chi tiết được đặt trên bàn kiểm, đúng vị trí, cho đồng hồ so tiếp xúc với chi tiết và set đồng hồ về bị trí 0
Xoay chi tiết 360°, sai số lớn nhất là lượng kim dịch chỉnh lớn nhất
Chương 4
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ 11mm.
4.1. Yêu cầu kỹ thuật
- Bề mặt gia công cần đạt độ bóng Rz40
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
4.2. Thành phần của đồ gá
4.2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do.
4.2.3. Cơ cấu dẫn hướng
Dùng then dẫn hướng.
4.3. Tính lực kẹp
Trong quá trình phay chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra
+ Lực hướng trục Po
Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình dưới.
4.3.1. Lực cắt khi khoan
Thay vào ta được : Po = 302 (N)
4.3.2. Tính lực kẹp
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng:
Mms = Mc (1)
Mà : Mms = Pz = W.f.R
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=768.6,32= 4528,4 = 4.528 N.mm
=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
* Tính đường kính bulong:
Ta có:
d : đường kính ngoài của ren (mm).
W: lực kẹp chặt được tính từ momen cắt
=> d = 16,8 mm.
Theo quy ước ta chọn bu lông M18
4.4. Tính sai số chế tạo
- Sai số gá đặt :
=> Thay số được: egđ = 0,033.
- Sai số mòn:
=> Thay số được: em = 0,026 mm
- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
- Sai số điều chỉnh:
eđc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
Thay số ta được: [ect] = 0.018 (mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,018 (mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
- Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,018/100 mm chiều dài
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.018/100 mm chiều dài
- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.018/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí, nhất là sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy : Ths……………. em đã hoàn thành đồ án môn học này.
Với những trang thuyết minh cùng các bản vẽ đi cùng, bản đồ án đã nêu nên khái quát về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trụ . Trong đó đã bao gồm toàn bộ những kiến thức em đã được học tập nghiên cứu như lập quy trình công nghệ gia công 1 chi tiết máy, viết chương trình gia công bề mặt nào đó.
Do thời gian làm đồ án có hạn, cùng với kinh nghiệm bản thân còn chưa được và vấp nhiều trong thực tế nên bản đồ án cũng không tránh khỏi những thiếu sót như chưa đưa ra được tính hợp lý trong tính toán kinh tế, vấn đề đảm bảo an toàn lao động..v.v.. Do vậy em mong thầy cô và các bạn giúp đỡ chỉ bảo cho em để bản đồ án của em được hoàn thành hơn.
Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô trong bộ môn và nhất là thầy : Ths…………….đã giúp em hoàn thành đề tài này, chúc các thầy cô luôn mạnh khoẻ.
Em xin chân thành cảm ơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3
NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 3003
[2]. Trần Văn Địch
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội– 2002
[3]. Trần Văn Địch
Alats đồ gá
NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 3003
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"