MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.. 5
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 8
CHƯƠNG 3. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 10
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 12
4.1. Xác định đường lối công nghệ. 12
4.2. Phương án thứ tự các nguyên công. 12
4.3. Lập thứ tự các nguyên công. 13
CHƯƠNG 5. TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG.. 21
5.1. Tra lượng dư. 21
5.2. Tính chế độ cắt và thời gian gia công. 22
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 39
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là: Th.s ……………. đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài. Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép. Tùy theo kết cấu có thể chia trục thành các loại sau:
+ Trục trơn: trên suốt chiều dài của trục chỉ có một kích thước đường kính d. Khi L/d < 4: trục trơn ngắn ; khi L/d = (4-10): trục trơn thường ; khi L/d > 10: trục trơn dài.
+ Trục bậc: trên suốt chiều dài Lcủa trục có một số kích thước đường kính khác nhau. Trên trục bậc còn có thể có rảnh then,then hoa hoặc có ren.
+ Trục rỗng: loại trục rỗng giữa có tác dụng giảm trọng lượng và cũng có thể làm mặt lắp ghép.
* Chức năng của chi tiết:
Chức năng truyền chuyển động: Là bộ phận truyền chuyển động thông qua bánh răng bị động của bộ truyền.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm.
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần phải chú ý đến các vấn đề sau:
- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao thông thường.
- Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu.
- Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo mọi chức năng làm việc của nó.
- Nghiên cứu khả năng thany rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năng suất gia công.
1.3. Điều kiện kỹ thuật.
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7 10 , trong một số trường hợp đạt cấp 5.
- Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của các trục nằm trong giới hạn 0,25 0,5 dung sai đường kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 0,2 mm.
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01 0,03 mm.
- Độ không song song của các rãnh then hay then hoa đối với tâm trục không vượt quá 0,01 mm trên 100mm chiều dài.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra=1,25 1,16 , của các mặt đầu Rz=40 20 và bề mặt không lắp ghép Rz=80 40.
1.4. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.
Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng trục bao gồm thép cacbon như thép 35,40,45; thép hợp kim như thép crom, crom – niken; 40X, v.v…Các chi tiết trục máy cán, trục khuỷu có thể chế tạo bằng gang có độ bền cao.
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ như trục trơn thì tốt nhất là dùng phôi thanh. Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm thường dùng phôi cán nóng.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thế dùng phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần lại.
CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Số lượng chi tiết cần chế tạo
Trong chế tạo người ta chia làm 3 dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt.
Số sản phẩm sản xuất trong 1 năm No=5000 (chiếc/năm)
Số chi tiết phế phẩm α= (3÷6%) chọn α=4%
Số chi tiết dự trữ β= (5÷7%) chọn β=6%
N=5000.1,1=5500(chi tiết/năm)
2.2. Khối lượng chi tiết
=>Q= 0,105.7,852= 0,8 (kg)
* Kết luận: Vậy với N=5500 (chi tiết/năm), Q = 0,8 (kg) ta thấy đây là dạng sản xuất Hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 3
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
3.1. Lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1.1. Cơ sở của lựa chọn phôi.
Việc lựa chọn phôi phải dựa trên cơ sở sau:
- Vật liệu chế tạo phôi.
- Hình dáng kích thước chi tiết.
- Loại hình sản xuất.
3.2.2. Phương pháp chế tạo phôi.
Để gia công bằng phương pháp áp lực có nhiều phương pháp khác nhau. Mỗi phương pháp có những ưu nhược điểm khác nhau căn cứ vào từng ưu nhược điểm của phương pháp và yêu vầu của phôi ta xác định từng nguyên công hợp lí.
a) Phương pháp rèn tự do:
- Đặc điểm là: kim loại biến dạng theo tất cả các phương.
- Ưu điểm: cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn, chịu xoắn tốt, đơn giản, giá thành chi phí thấp.
- Nhược điểm: độ chính xác về hình dáng thấp, không tạo được phôi và hình dáng phức tạp.
c) Phương pháp dập thể tích:
- Ưu điểm: cho các chi tiết vừa, có độ bóng chi tiết cao, có khả năng đạp được các chi tiết phức tạp, nâng cao chi tiết của phôi.
- Nhược điểm: lực ép lớn, chế tạo khuôn khó khăn
d) Phương pháp cán:
- Ưu điểm: phương pháp này đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo, năng xuất cao.
- Nhược điểm: phôi có cơ tính không tốt, hình dáng đơn giản
e) Phôi thép thanh:
Dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn , chi tiết kẹp chặt ,các loại trục, Xy lanh , pis tông , bạc , bánh răng có đường kính nhỏ.
* Kết luận: Qua các phương pháp gia công bằng áp lực trên ta thấy phương pháp gia công dập nóng chảy thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa sản xuất. vì vậy chọn phương pháp dập nóng chảy
3.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Tra lượng dư của phôi dập nóng như sau.
Đối với kích thước l =190 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau
- Lượng dư theo chiều dài là a= 4 mm
- Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a =3 mm
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
4.1. Xác định đường lối công nghệ
Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công.Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
4.2. Phương án thứ tự các nguyên công
a) Lập quy trình công nghệ:
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì biện pháp công nghệ hợp lí nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ), ở đây ta dùng các máy vạn năng, kết hợp với các máy chuyên dùng và đồ gá chuyên dùng để chế tạo và gia công.
- Đối với các bề mặt yêu cầu độ nhẵn bóng bề mặt ta chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là mài.
b) Trình tự gia công:
- Nguyên công I : Phay hai mặt đầu, khoan hai lỗ tâm.
- Nguyên công II : Tiện thô các bề mặt trục tiện tinh bề mặt và vát mép 1x45o.
- Nguyên công III : Tiện tinh các bề mặt trục còn lại và vát mép 1x45o.
- Nguyên công IV : Phay rãnh then 42x6x2,8
- Nguyên công VII : Mài 2 mặt trụ ,
- Nguyên công VIII : Tổng kiểm tra.
4.3. Lập thứ tự các nguyên công
4.31. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm.
a) Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ khối chữ V vào cổ trục để định vị bậc tự do thứ năm.
b) Chọn máy:
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan lỗ tâm có kí hiệu MP-71M bảng 25[3]có các thông số:
Đường kính gia công 25-125(mm)
Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
c) Các bước công nghệ:
- Bước 1: Phay mặt đầu
- Bước 2: Khoan tâm
4.3.3. Nguyên công 3: Tiện thô và tinh các cổ trục ∅38, ∅25, vát mép 1x45
a) Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được cố định bằng cách chống tâm hai đầu hạn chế 5 bậc tự do,một đầu được lắp thêm tốc tiện để truyền momen quay.
b) Chọn máy:
Theo bảng 2[3] ta chọn máy tiện 1A240-4 có các thông số sau:
Đường kính gia công lớn nhất : 50(mm)
Giới hạn quay của trụ chính (vòng/ phút) 125-1250
Công suất động cơ (kW) 13
Kích thước máy 5680x1580
c) Các bước công nghệ :
- Bước 1: Tiện thô Æ25
- Bước 2: Tiện thô Æ38
- Bước 3 : Tiện tinh Æ25
- Bước 4 : Tiện tinh Æ38
- Bước5 : Vát 1x45° đoạn trục Æ25
4.3.5. Nguyên công 5: Phay lăn răng đoạn trục
a) Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết được cố định hai đầu bằng một mũi chống tâm , bên dưới được cố định bằng một mâm cặp chuyên dụng đồng tốc .
b) Chọn máy:
Theo bảng 2[3] ta chọn máy phay lăn răng Y3120K có các thông số sau:
Đường kính gia công lớn nhất : 200 (mm)
Mô đun lớn nhất : 6
Đường kính dao lớn nhất : 140mm
Đường kính bàn làm việc : 330mm
c) Các bước công nghệ:
Phay lăn răng đường kính có chiều cao răng là 4mm , có mô đun răng bằng 2.
4.3.7. Nguyên công 7 : Mài tinh các cổ trục Æ25 ,Æ20
a) Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi chống tâm định vị 5 bậc tự do, ngoài ra trên một đầu có gắn thêm 1 cái tốc tiện để truyền mômen quay.
b) Chọn máy:
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A-110, có các thông số:
- Đường kính gia công lớn nhất 140(mm)
- Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)
- Côn móc ụ trước No3
- Đường kính đá mài 250(mm)
- Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút)
c) Các bước công nghệ
- Bước 1: Mài 2 cổ trục f25
- Bước 2: Mài cổ trục f20
4.3.8. Nguyên công 8: Kiểm tra
a) Sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi chống tâm định vị 5 bậc tự do, ngoài ra trên một đầu có gắn thêm 1 cái tốc tiện để truyền mômen quay.
CHƯƠNG 5
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước, nguyên công.
Tại mỗi bước, mỗi nguyên công hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi. Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lượng dư. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lí vì :
- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công.
- Ngược lại, nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, nhằm biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Việc xác định lượng dư gia công cơ trong chế tạo máy có thể xác định theo hai phương pháp sau :
* Phương pháp thống kê kinh nghiệm :
Theo phương pháp này lượng dư xác định dựa trên tổng số lượng dư các bước theo kinh nghiệm, lượng dư ở đây được xác định một các máy móc, không dựa trên các bước, nguyên công, không tính đến sơ đồ định vị và kẹp chặt nên lượng dư không chính xác.
* Phương pháp tính toán phân tích :
Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định dựa trên những điều kiện cụ thể của quá trình công nghệ gia công chi tiết, nên cần phân tích các yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến việc xác định lượng dư và mức độ ảnh hưởng của các yếu tố đến trị số lượng dư cần xác định. Việc phân tích được tiến hành theo các bước, lần chuyển dao nguyên công.
5.1. Tra lượng dư
5.1.1.Tra lượng dư cho nguyên công khỏa mặt đầu
Tra bảng 3- 31 [1], ta có lượng dư cho khỏa mặt đầu là 4 ( mm).
5.1.2. Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô các bậc trục
Tra bảng 3- 31 [1], ta có lượng dư, dung sai cho từng nguyên công.
- Đối với bậc trục , có lượng dư : 2x1 0,1= 2
- Đối với bậc trục , có lượng dư : 3x1 0,1= 3
- Đối với bậc trục , có lượng dư : 2x1 0,2= 0,2
- Đối với bậc trục , có lượng dư : 3x1 0,2= 4,5
5.1.4. Tra lượng dư cho nguyên công mài các bậc trục
Tra bảng 3- 122 [1], ta có lượng dư cho các bậc trục
- Đối với bậc trục , ta có lượng dư .
2a = 0,3(mm) và .
- Đối với bậc trục , ta có lượng dư .
2a = 0,3 (mm) và .
5.1.5. Tra lượng dư cho gia công phay lăn răng bậc trục
Tra bảng 3-143 ta có lượng dư với mudun răng bằng 2
2a = 0,6 mm
5.2. Tính chế độ cắt và thời gian gia công
5.2.1. Nguyên công I: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 lỗ tâm.
Máy: MP-71M Là loại máy phay và khoan tâm bán tự dộng.
a) Bước 1 : Phay mặt đầu .
- Dao : Dao phay hợp kim cứng T15K6 có:
+ D = 80(mm).
+ d = 20(mm).
+ z = 5(mm).
+ T = 180( phút)
- Chiều sâu cắt : t = 2( mm).
- Tính tốc độ quay trục chính :
Chọn theo máy lấy ( vòng/phút)
- Tính lại vận tốc cắt thực tế :
V = 179 (mm/phút).
- Thời gian gia công cơ bản :
Vậy T0 = 0,16 ( phút)
b) Bước 2 : Khoan lỗ tâm .
- Chọn loại mũi khoan chuyên dùng : d=2,5 (mm); D=8 (mm)
- Chiều dài mũi khoan : L=60 (mm)
- Chiều dài phần mũi khoan làm việc : l=3,5 (mm)
- Số vòng quay trục chính :
Lấy theo tốc đọ máy có ( vòng/phút).
- Thời gian gia công cơ bản :
T0 = 0,28 ( phút)
5.2.2. Nguyên công II: Tiện thô các bề mặt trục và tiện tinh bề mặt trục
a) Bước 1: Tiện thô bề mặt .
- Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°,vật liệu T15K6
- Theo bảng 4-6 [1] ,ta chọn kích thước của dao như sau:
h =16 ; B=10 ; L=100 ; l=40 ; j=60°, n=4 ; l=10 ; r=0.5
- Tra bảng 7[3], ta chọn tuổi bền của dao T= 45( phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 2,5 ( mm).
- Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao SB=0.35;
(Với , hệ số mà khi gia công các bề mặt gián đoạn có va chạm)
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
b) Bước 2: Tiện thô bề mặt .
- Tương tự ta có tuổi bền của dao T=45(phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 3 (mm).
- Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao SB=0.35;
(Với , hệ số mà khi gia công các bề mặt gián đoạn có va chạm)
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
c) Bước 3: Tiện thô bề mặt
- Tương tự ta có tuổi bền của dao T=45( phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 2,5 ( mm).
- Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao SB=0.35;
(Với , hệ số mà khi gia công các bề mặt gián đoạn có va chạm)
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
d) Bước 4: Tiện thô bề mặt .
- Tra bảng 7 [3], ta chọn tuổi bền của dao T= 45 (phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 3 ( mm).
- Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao SB=0.35;
(Với , hệ số mà khi gia công các bề mặt gián đoạn có va chạm)
- Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
e) Bước 5 : Tiện tinh bậc trụ
- Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
- Theo bảng 4-6 [1] ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1
- Tra bảng 7 [3], ta chọn tuổi bền của dao T= 45( phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 0,4 ( mm).
- Bảng 5-62 [2], ta chọn bước tiến dao S=0.25mm/vòng
- Bảng 5-63 [2], ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
f) Bước 6 : Tiện tinh bề mặt
- Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
- Theo bảng 4-6 [1] ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1
- Tra bảng 7 [3], ta chọn tuổi bền của dao T= 45( phút).
- Lấy chiều sâu cắt : t = 0,4 ( mm).
- Bảng 5-62 [2], ta chọn bước tiến dao S=0.25mm/vòng
- Bảng 5-63 [2], ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
5.2.4. Nguyên công IV : Phay rãnh then
a) Bước : Khoan mồi và phay rãnh then bậc trục .
- Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:
D=6(mm),L=57 (mm),l=13(mm),z=4(răng)
- Chiều sâu cắt t = 2,8 (mm)
- Kích thước rãnh then: 42x6x3
- Tra bảng 5- 153 [2], ta có lượng chạy dao S = 0,02 (mm/vòng)
- Tra bảng 5- 154 [2], ta có tốc độ cắt : V=30 (m/phút).
- Thời gian gia công cơ bản :
T0=1,24 (phút).
5.2.5. Nguyên công V : Phay lăn răng
Ta chọn dao phay lăn răng có kích thước sau :
- Chọn dao gia công: D=40mm , d=16mm , , L= 38mm , Z=12 rãnh . Theo bảng 4-106 trang 382.
- Chiều sâu cắt t=4 mm.
- Tra bảng 5- 34 [2] trang 29 , ta có lượng chạy dao S = 0,2 (mm/vòng)
- Tra bảng 5- 44 [2] trang 36, ta có Vận tốc cắt : V=16 (m/phút).
5.2.6. Nguyên công VI : Nhiệt luyện đạt độ cứng .
- Bước 1: Tôi trong dầu ở nhiệt độ 850oC và giữ nhiệt trong thời gian 60 phút.
- Bước 2: Ram thấp ở nhiệt độ 250oC và giữ nhiệt trong thời gian 60phút.
5.2.7. Nguyên công VII : Mài các mặt trụ
- Chọn đá mài : D= 300 (mm), d= 50 (mm), Bk= 40(mm).
- Vật liệu hạt chọn Korun điện trắng khí hiệu .
- Số liệu hạt 40.
- Chất kết dính Kera mic K= Gốm.
- Độ cứng trung bình CT1= CV1.
- Lượng dư cho mài h= 0, 6(mm).
- Chiều sâu mài : t= 0,1 (mm).
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến , PGS.TS Ninh Đức Tốn, TS Trần Xuân Việt “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1”
[2]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc,PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần Xuân Việt “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập2”
[3]. PGS.TS Trần Văn Địch. “Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy”
[4]. Ninh Đức Tốn “Dung sai lắp ghép” NXB Giáo Dục
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"