MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

1.3 Xác định dạng sản xuất

Chương 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1  Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2. Xác định lượng dư của bề mặt Æ35

2.3. Xác định giá thành phôi

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1: Dập phôi

3.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt - khoan tâm

3.3 Nguyên công 3: Tiện đầu I

3.4 Nguyên công 4: Tiện đầu II

3.5 Nguyên công 5: Khoan và taro

3.6 Nguyên công 6: Phay răng

3.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ sâu và taro M15

3.8 Nguyên công 8: Nhiệt luyện

3.8 Nguyên công 8: Kiểm tra sai số bề mặt gia công

CHƯƠNG 4

TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN VÀ THỜI GIAN TỪNG CHIẾC

4.1 Nguyên công 1

4.2 Nguyên công 2

4.3 Nguyên công 3

4.4 Nguyên công 4

4.5 Nguyên công 5

4.6 Nguyên công 6

4.7 Nguyên công 7

Chương 5

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1 Khái quát chung về đồ gá

5.2 Thiết kế đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.

   Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa - bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.

   Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng Trục”. Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Th.S…..……… và sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn.

   Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là  thầy: Th.S…..……, em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.

                                                Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng trục. Do các bề mặt ngoài của trục dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 - 10.

- Dung sai chiều dài của trục dao từ  0,05 - 0,2mm.

- Do trục có ren vít thường xuyên chịu lực xoắn nên phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 45 - 48HRC.

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Do trục tương đối dài và để đảm bảo về độ cứng vững cũng như độ đồng tâm của các kích thước ở các nguyên công sau ta nên khoan lỗ tâm phụ.

- Khi gia công xong nhiệt luyện đo trục, tương đối dài nên ta cần phải chú ý đến sự biến dạng của trục.

1.3 Xác định dạng sản xuất

Thay vào công thức trên:

N = 5000.1. (1+ (4+6/100))=5500 (Chi tiết)

Trọng lượng của chi tiết: Q = 0,46 (Kg)

Kết luận: Dựa vào bảng 2 xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng 0.45< 4 (kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là 5500 (chiếc) trên đây là dạng sản xuất Hàng loạt lớn.

Chương 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1  Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Theo hình dạng và kết cấu trên bản vẽ ta xác định là chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng trục và có kết cấu khá đơn giản, dễ gia công  và chế tạo, phôi có thể dùng phôi thanh, phôi dập hoặc phôi sẵn có tuy nhiên để dễ chế tạo và lượng dư gia công ít ta chọn phôi dập

- Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi tạo ra phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi được làm sạch ba via, cạnh sắc

2.2. Xác định lượng dư của bề mặt 35

2.2.1. Các bước công nghệ:

- Tiện tinh

+ Thô

+ Tinh

2.2.2. Xác định các giá trị R_za, T_a, r_a, e_b, Z_bmin

* Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

- Sau tiện thô : r₁ = 0.06 ´r_p =0.06 ´ 500 = 30 (mm)

- Sau tiện tinh : r₂ = 0.05 ´r_p =0.05 ´ 500 = 25 (mm)

- Sau thô : r₃ = 0.04 ´r_p =0.04 ´ 500 = 20 (mm)

* Tính kích thước tính toán:

- Tiện tinh : d₂ = 35+ 0.5 = 35,5mm)

- Tiện thô  : d₁ =35,5+2.5 = 38 (mm)

- Phôi :         d_p = 38+0.5 =38.5 (mm)

* Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng

* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

* Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công.

Như vậy ta có :

- Tiện tinh : d₂ = 35 + 0.05 = 35.55 (mm)

- Tiện thô   : d­₁ = 35.5 +0.05 = 35.55(mm)

- Phôi :          d_p = 38.55+0.5 = 39.05 (mm)

* Xác định lượng dư giới hạn :

- Tiện  tinh :    2´ Z_bmax = 35.55– 35 = 0.55 (mm) = 550(mm)

2´ Z_bmin = 38.55 – 38.5= 0.05 (mm) = 0.05(mm)

- Tiện  thô :  2´ Z_bmax = 35.55 – 38.5 = 0.05(mm) =50 (mm)

2´ Z_bmin = 35.55– 35.55= 0(mm) = 0 (mm)

* Kiểm tra phép tính : 2 ´ Z_0max - 2 ´ Z_0min = d_p - d_ct

2.2.3. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

Trên cơ sở đã tính toán lượng dư gia công ta chọn:

- Bề mặt trong có lượng dư là: 3mm

- 35 có lượng dư một phía là: 3mm

- Chọn lượng dư các bề mặt còn lại là: 3mm

Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi.

2.3. Xác định giá thành phôi

Ta có:

+ S_ch : Giá thành của một tấn phôi từ loại vật liệu tương ứng.

+ K_cx : Hệ số phụ thuộc độ chính xác của phôi.

+ K_pt  : Hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi.

+ K_kl : Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi.

+ K_vl : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi.

Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_cx = 1

Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_pt = 1

Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_kl = 1.33

Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_vl = 1

Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_sl = 1

Tha số ta được : S_ph = 2447 (đồng)

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

Đối với chi tiết dạng trục đòi hỏi độ chính xác và độ đồng tâm cao. Để đảm bảo yêu cầu này ta phải chọn chuẩn tinh thông nhất, đồng thời để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta phải chọn phương pháp chống 2 đầu tâm rồi tiện thô - tinh phôi thô. Xong lấy bề mặt vừa tiện làm chuẩn tinh để tiện các bề mặt khác của chi tiết.

Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:

Nguyên công 1: Dập phôi

Nguyên công 2: Khỏa mặt và khoan tâm

Nguyên công 3: Tiện nửa trục

Nguyên công 4: Tiện nửa trục còn lại

Nguyên công 5: Khoan taro M10

Nguyên công 6: Phay ren vít

Nguyên công 7: Khoan lỗ sâu và taro M15

Nguyên công 8: Nhiệt luyện

Nguyên công 9: Kiểm tra

3.1 Nguyên công 1: Dập phôi

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

- Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

- Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

3.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt - khoan tâm

- Định vị: Mặt trụ tròn  hạn chế 4 bậc tự do bằng 2 khối V

- Kẹp chặt:Dùng đòn kẹp chuyên dụng

- Chọn máy gia công MP-71M có công suất N = 7,5 (KW)

- Chọn dao: Dao gia công là dao có gắn mảnh hợp kim.

Dao khoan :D = 5 (mm) làm bằng thép gió P18

- Tính chế độ cắt:

* Khi phay :

Dựa lượng dư cho phôi số lượng dư  t = 2 (mm).

Do lượng dư nhỏ nên cắt 1 lần là đạt kích thước. Để đảm bảo an toàn ta có thể chia thành nhiều lát cắt

Tra theo  B3.17 [7] = Cv = 47, Xv = 0,08, Yo = 0,8, m = 0,2

Kmv = 1

Knv = 0,9

Kuv = 1

Kjv = 0,9,  Kj₁v=1,  Kqv = 0,97

Kuv = 1,04

Vậy => Kv = 0,817

- Tính lực cắt:

Lực tiếp tuyến: Pz  = CPz . t^XPz .v^nz . S^YPz . KPz (KG)

= 408 . 1,4^0,72 . 30,33⁰ . 0,52^0,8. 1,175 = 345(KG)

Lực hướng kính:

P_y = CP_y .t^XPy .v^ny .S^YPy . KPy

KPy = Kmp . KjPy . K Py          

Kmp = 1

KjPy = 0,77, K Py = 1

=> KPy = 1 .1 . 0,77 = 0,77 (KG)

=> Py = 1,73 . 1,4^0,73 . 30,33⁰ . 0,52^0,2 . 0,77 = 1,49 (KG)

Công suất định mức: [N] = 7,8 . 0,75 = 5,85 (KW)

=> N < [N] => máy đảm bảo an toàn.

* Khi khoan tâm :

Khoan lỗ tâm có đường kính 5 (mm)

Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

Số vòng quay của trục chính: Theo TMT máy chọn: n = 1200 (v/ph)

Công suất cắt gọt: So với công suất của máy [N] = 7,5 KW => Đảm bảo an toàn khi làm việc.

3.4 Nguyên công 4: Tiện đầu II

- Định vị: Phôi được gá chống tâm 2 đầu, mũi tâm tĩnh hạn chế 3 bậc tự do, mũi tâm động hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Mũi tâm của ụ động

- Chọn máy: Chọn máy tiện 1A62 gia công có công suất N = 7,8 (KW)

- Chọn dao: Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.

*  Khi tiện 35 :

Chiều sâu cắt : 3 mm

Lượng chạy dao s= 0,1 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 [4]

Tốc độ cắt : V=87(m/ phút ) Bảng 5.64 [4]

+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.\ Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

V_tt = 86,8 m/phút

*  Khi tiện rãnh :

Chiều sâu cắt : t = 0.5 mm

Lượng chạy dao s= 0,1 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 [4]

Tốc độ cắt : V=87(m/ phút ) Bảng 5.64 [4]

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

3.5 Nguyên công 5: Khoan và taro

- Định vị: Phôi được gá trên trục gá hạn chế 5 bậc tự do

- Kẹp chặt: Bulong-đai ốc

- Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

- Chọn dao: Dao gia công là dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng.

* Chế độ cắt của khoan :

- Chiều sâu cắt t = 4.5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.17 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

- Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

* Chế độ cắt taro M10 :

Chiều sâu: t =15 mm;

Tra bảng 5-188 tập 2 ta có v=9mm/ph

n = 60 (vg/ph) ; s = 1

Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt

3.6 Nguyên công 6: Phay răng

- Định vị: Phôi được gá trên hai khối V, định vị 4 bậc tự do vào mặt trụ ngoài, một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do vào mặt đầu

- Kẹp chặt: đòn kẹp

- Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H82

- Chọn dao: Dao gia công là dao phay đĩa

Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt: t =  2 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/vòng (tra bảng 5-194 tập 2)[2].

+Tốc độ cắt tra bảng 5.194 V_b =87m/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=375 vòng/phút. (Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m

3.8 Nguyên công 8: Nhiệt luyện

- Mục đích và yêu cầu kỹ thuật:

Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết Cụm Xả Cặn vật liệu là thép 45 thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45

- Cách thực hiện:

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức

t^o = A_c3 + (30÷50) = 800+30 = 830^oC

Sau khi tôi ta tiến hành Ram (ram là  nhiệm vụ bắt buộc sau khi tôi ). Ram cũng là quá trình nhiệt luyện gồm 3 giai đoạn. Nung nóng thép đã tôi đến một nhiệt độ nhất định (thấp hơn  A₁=727^oC), giữ nhiệt một thời gian nhằm làm biến đổi cấu tạo bên trong của thép, làm giảm ứng suất của thép do quá trình tôi gây nên, tăng độ dẻo dai cho thép đến mức cần thiến. Đối với thép kết cấu loại tốt có 0,45%C ta tiến hành ram thấp. Ram thấp là quá trình nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ trong khoảng 150ữ250^oC, khi đó tổ chức nhận được là mactenitram. 

3.8 Nguyên công 8: Kiểm tra sai số bề mặt gia công

Cách thực hiện: Chi tiết được định vị bằng hai đầu tâm trục. Ta dùng đồng hồ so được trên làm máy.

Cho mũi của đồng hồ so chạm vào bề mặt của chi tiết rồi ta quay lăn cho mũi đồng hồ so di trượt trên bề mặt của chi tiết.

CHƯƠNG 4  

TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN VÀ THỜI GIAN TỪNG CHIẾC

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:

T_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

+ T_tc :là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

+ T_o :là thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)

+ T_p :là thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng T_p = 10%T_o

4.1 Nguyên công 1

4.2 Nguyên công 2

* Khỏa mặt :

=> T_o = 0,31 (phút)

* Khoan tâm :

=> T_o = 0,24 (phút)

4.4 Nguyên công 4

* Khi tiện 35 :

=> T_o = 1,82 (phút)

* Khi cắt rãnh :

T_o =  0,16 (phút)

4.5 Nguyên công 5

* Khi khoan lỗ 9 :

=> T_o = 1,94 (phút)

* Khi ta rô M10 :

=> T_o = 1,1 (phút)

4.7 Nguyên công 7

* Khi khoan lỗ 10 :

=> T_o = 1.43 (phút)

* Khi ta rô M15 :

=> T_o = 0.89(phút)

Tổng thời gian cơ bản là :

T_o=(0,31+0,2).2+1,6+1,03+0,28+1,92+0,31+0,2+1,92+0,066+0,046+1+0,7+0,15+0,11+0,43+0,3+0,15+0,11+0,39+0,27+0,73+0,51=16,702 (phút )

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

- T_o:Thời gian cơ bản

- T_p:Thời gian phụ  = 10%T_o =1,18 phút.

- T_pv: Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 1,298 phút.

- T_tn:Thời gian nghỉ  = 5%T_o = 0,59phút.

Vậy T_tc = 16,702+1,18+1,298+0,59 = 19.34(phút)

Chương 5

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1 Khái quát chung về đồ gá

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh về gá trên máy thuận tiện.

+ Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và láp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

5.2 Thiết kế đồ gá

* Đường lối thiết kế :

- Xác định kích thước bàn máy.

- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.

- Xác định rãnh chữ T trên bàn máy.

- Tính toán xác định lực kẹp, kết cấu, dung sai đồ gá

* Sơ đồ gá đặt chi tiết :

- 2 Khối V định vị vào mặt trụ 4 bậc tự do

- Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do vào mặt đầu

- Cơ cấu kẹp chặt : Đoàn kẹp.

* Tính lực kẹp :

f=0.25 : là hệ số ma sát tiếp xúc giữa mỏ kẹp và chi tiết

P_h= 927 KG : là lực chạy dao

K: là hệ số an toàn phục thuộc vào điều kiện gia công

K = K₀.K₁.K₂.K_3­.K₄.K₅.K₆

Ở đây:

K₀ : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: K₀ = 1,5

K₁ : hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ nhám thay đổi, khi gia công thô : K₁ = 1,2

K₅ : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay, trường hợp kẹp chặt thuận lợi : K₅ = 1

K₆ : hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết,; trường hợp định vị trên các phiến tỳ  : K₆ = 1,5

=> K = 1,5.1,2.1.1,3.1.1,5 = 3,5

Vậy ta có W = 903 (Kg)

* Sai số đồ gá :

Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau:

- Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy công cụ sẽ lắp trên đồ gá.

- Đảm bảo yêu cầu an toàn về kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá.

- Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.

- Tính sai số chuẩn (e_c): Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên

- Tính sai số kẹp chặt (e_kc) do lực kẹp gấy ra:

Từ bảng 4.19,hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-T43

Ta có : e_kc = 0,12 mm.

- Tính sai số gá đặt (e_gđ): 

Vậy thay số ta được: e_gđ = 0,1

- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

Thay số ta được: e_kc = 0,025 mm. Như vậy so với yêu cầu thì đồ gá đảm bảo yêu cầu đặt ra.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian nghiên cứu ,tính toán và thiết kế đò án, được sư hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S ………. và các thầy giáo bộ môn  cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án công nghệ.

   Với đề tài gia công chi tiết dạng trục em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.

   Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Em xin trân thành cảm ơn !

Hà nội, ngày…tháng … năm 20…

                                                                                                                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                                     ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS,TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên), Lưu Văn Nhang - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.

4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2. Trường cao đẳng CNQP

5. Thiết kế đồ gá - PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"