MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích chức năngvà điều kiện làm việc của chi tiết:

1.1. Chức năng của dao phay lăn răng:

1.2. Điều kiện làm việc của dao phay lăn răng:

1.2.1.Lắp ghép của dao trên máy phay:

1.2.2. Điều kiện làm việc của dao phay lăn răng:

2. Nguyên lý thiết kế dao phay lăn răng.

3. Phân tích đặc điểm kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của dao phay lăn răng:

3.1. Phân tích đặc điểm kết cấu của dao phay lăn răng:

3.1.1. Dao phay thô:

3.1.2. Dao phay tinh và dao phay tinh xác:

3.2. Kết cấu và thông số cơ bản của dao phay lăn răng

3.2.1. Đường kính dao phay:

3.2.2. Đường kính lỗ gá:

3.2.3. Chiều dài dao phay:

3.2.4. Số răng dao phay và dạng rãnh răng.

3.2.5. Đường kính trung bình tính toán: 

3.2.6. Phân tích yêu cầu kỹ thuật từ đó chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối:

3.3. Biện pháp công nghệ để đạt được các yêu cầu kỹ thuật quan trọng:

3.4. Tính công nghệ trong kết cấu dao phay lăn răng:

4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:

4.1.Phân tích ưu, nhược điểm của các loại vật liệu được dùng trong công nghệ chế tạo dao phay lăn răng:

4.2. Phân tích sự phù hợp của vật liệu chọn làm dao phay lăn răng:

4.2.1. Đặc điểm thành phần của vật liệu:

4.2.2. Yêu cầu về tính năng của vật liệu để chế tạo dao phay lăn răng:

4.2.3. Vật liệu có thể thay thế:

4.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:

4.3.1. Xác định dạng sản xuất:

4.3.2. Phân tích các phương pháp chế tạo phôi:

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1. Phân tích đường lối công nghệ  và chọn chuẩn định vị khi gia công:

1.1. Phân tích đường lối công nghệ:

1.2. Chọn chuẩn:

1.2.1. Yêu cầu chung khi chọn chuẩn:

1.2.2. Chọn chuẩn thô:

1.2.3. Chọn chuẩn tinh:

2. Lập tiến trình công nghệ chế tạo chi tiết:

3. Thiết kế nguyên công:

3.1. Lập sơ đồ cho các nguyên công:

3.1.1.Nguyên công I: Cắt phôi.

3.1.2. Nguyên công II: Khỏa mặt đầu I, tiện thô đường kínhФ91+0,5 khoan lỗ Ф28+0,5, vát mép 4x45^o.

3.1.3. Nguyên công III: Khỏa mặt đầu II, tiện thô đường kính Ф91+0,5 tiện thô, tiện tinh đường kính lỗ Ф32-0,5, Ф34-0,5, vát mép 2x45^o.

3.1.4. Nguyên công IV: Tiện tinh đường kính ngoài Ф90+0,5, tiện thô bề mặt gờ tỳ I, vát mép 1x45^o.

3.1.5. Nguyên công V: Tiện thô bề mặt gờ tỳ II,vát mép1x45^o.

3.1.6. Nguyên công VI: Tiện tinh hai bề mặt gờ tỳ.

3.1.7. Nguyªn c«ng VII: Cắt rãnh then b = 8.

3.1.8. Nguyên công VIII: Tiện phá prôfin răng.

3.1.9. Nguyên công IX: Phay rãnh thoát phoi.

3.1.10. Nguyên công X: Tiện hớt lưng lần I.

3.1.11. Nguyên công XI: Tiện hớt lưng hớt lưng lần II.

3.1.12. Nguyên công XII: Phay vòng mảnh răng hai đầu.

3.1.13. Nguyên công XIII: Kiểm tra trung gian.

3.1.14. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện.

3.1.15. Nguyên công XV: Mài mặt đầu I, mài mặt lỗ Ф32-0,05, Ф34+0,05.

3.1.16. Nguyên công XVI: Mài mặt đầu II.

3.1.17. Nguyên công XVII: Mài khôn lỗ Ф32+0,02.

3.1.18. Nguyên công XVIII: Mài tròn bề mặt gờ tỳ I và II.

3.1.19. Nguyên công XIX: Mài mặt trước.

3.1.20. Nguyên công XX: Mài prôfin răng

3.1.21. Nguyên công XXI: Tổng kiểm tra, đóng dấu.

3.1.22. Nguyên công XXII: Vệ sinh, đóng gói.

PHẦN III : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công mài mặt đầu và lỗ trong

1. Yêu cầu kỹ thuật

2. Thành phần cảu đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

3. Tính lực kẹp

3.1. Lực cắt khi gia công

3.2. Tính lực kẹp

4. Tính sai số chế tạo

5. Yêu cầu kỹ thuật:

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

    Đồ án tốt nghiệp là một trong những nội dung cơ bản nhất của quá trình đào tạo mà mỗi sinh viên đại học kỹ thuật cần phải thực hiện.

Đồ án tốt nghiệp nhằm tổng kết lại một cách tổng hợp toàn bộ những kiến thức đã trang bị trong toàn khóa học, đồng thời giúp sinh viên ý thức được công việc kỹ thuật của người cán bộ.

   Đồ án nói chung và đồ án tốt nghiệp nói riêng nói chung đã giúp cho sinh viên trưởng thành hơn trong lĩnh vực này, khi mà đất nước đang đẩy mạnh công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Vì vậy trong quá trình vận dụng phải tiếp cận và học hỏi các phương tiện kỹ thuật hiện dại để áp dụng vào sản xuất đưa ra các sản phẩm tiên tiến đáp ứng nhu cầu hiện đại của đất nước. Ngoài ra trong quá trình sản xuất cũng không ngừng nghiên cứu, cải thiện công nghệ hiện đại, tăng năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.

Sau quá trình học tập tại trường, em được giao nhận đề tài “ Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dao phay lăn răng M4”. Sau thờì gian nghiên cứu và dành nhiều thời gian làm đồ án, được sự quan tâm hướng dẫn nhiệt tình của thầy: T.S……………, cùng với sự quan tâm của các thầy cô giáo trong bộ môn, đã tạo điều kiện giúp đỡ và đóng góp ý kiến quý báu cùng với sự cố gắng của bản thân đến nay bản đồ án đã được hoàn thành.

   Tuy nhiên do kiến thức của bản thân còn hạn chế nên bản đồ án không tránh khỏi những thiếu sót, em kính mong nhận được sự đóng góp quý báu của các thầy cô giáo và bạn bè đồng nghiệp.

   Em xin chân thành cảm ơn! 

Hà Nội, Ngày … tháng … năm 20....

Sinh viên thực hiện

…………

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích chức năngvà điều kiện làm việc của chi tiết:

1.1. Chức năng của dao phay lăn răng:

Dao phay lăn răng là một dụng cụ dùng để gia công các loại bánh răng trụ răng thẳng, răng nghiêng , bánh vít, trục then hoa …

Dao phay lăn răng là dụng cụ dùng để gia công bánh răng ăn khớp ngoài răng thẳng, răng nghiêng, bánh vít … Bằng phương pháp bao hình.

- Dao phay lăn răng liền: Là dao được chế tạo từ một phôi hoàn chỉnh.

- Dao phay răng chắp: Là dao được chế tạo riêng phần lưỡi cắt bằng vật liệu cắt ghép với thân dao chế tạo từ vật liệu kim loại không mang tính cắt gọt, thường dùng dao phay răng chắp để gia công bánh răng có mô đun lớn hơn 10 mm.

1.2. Điều kiện làm việc của dao phay lăn răng:

1.2.1.Lắp ghép của dao trên máy phay:

Khi gia công bánh răng ta phải gá dao nghiêng đi góc đúng bằng góc nâng của răng dao đối với gia công bánh răng thẳng hoặc nghiêng đi một góc bằng tổng góc nâng của dao và góc nghiêng của răng đối với gia công bánh răng nghiêng.

Sử dụng hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhằm đảm bảo khoảng cách trục mà tỉ số truyền là hằng số. Dịch chỉnh bao gồm dịch chỉnh dương và dịch chỉnh âm, dịch chỉnh dương hình thành khi dao tiến ra xa tâm phôi (răng nhọn) và dịch chỉnh âm hình thành khi dao tiến gần vào tâm phôi (chân răng bị thắt lại).

1.2.2. Điều kiện làm việc của dao phay lăn răng:

 - Dao phay lăn răng dùng để gia công tinh và gia công thô các bánh răng hình trụ răng thẳng, răng nghiêng. Khi gia công thô thì dùng dao phay lăn có hai hoặc nhiều mối ren. Khi gia công tinh dùng dao phay lăn có một mối ren.

- Khi gia công dao có chuyển động quay tròn trên trục của nó, đồng thời có chuyển động thẳng (chuyển động chạy dao s₀) theo hướng trục bánh răng gia công. Phôi quay quanh trục của nó thực hiện chạy dao vòng.

a) Phương pháp phay bằng dao phay đĩa mô đun:

- Phương pháp chép hình có ưuđiểm thiết bị rẻ tiền nhưng số dao nhiều hơn do phải dùng theo bộ, độ chính xác gia công không cao.

- Phương pháp bao hình độ chính xác gia công cao hơn, số lượng dao dùng ít hơn, chỉ cần dùng 1 dao trên một loại mô đun phay được các bánh răng có số răng khác nhau nhưng giá thành dao đắt hơn.

b) Phương pháp phay bằng dao phay lăn răng:

 - Phương pháp phay lăn răng làm việc theo nguyên lý bao hình, nhắc lại sự ăn khớp của bộ truyền trục vít và bánh răng. Mặt trước của răng dao phay lăn răng là đường xoắn vít, mặt sau của răng dao được hớt lưng theo đường cong logarit hoặc đường cong Acsimet, nhằm mục đích tạo ra góc sau và đảm bảo các góc và biên dạng của răng dao ít bị thay đổi sau mỗi lần mài lại. Thông thường thì người ta hớt lưng răng dao theo đường cong Acsimet và nó được hớt lưng hai lần nhằm tăng độ bền cho lưỡi cắt. Hai lưỡi cắt bên cũng được hớt lưng để làm giảm ma sát và tạo ra lưỡi cắt cho lưỡi cắt bên.

Theo nguyên lý ăn khớp, muốn cặp bánh răng nghiêng ăn khớp đúng thì các răng của chúng phải ăn khớp chính xác với cùng một thanh răng không gian (Kiểu dạng sinh)

Khi gia công bánh răng, để các đường xoắn vít của dao phay và các răng của bánh răng tiếp xúc được cùng với một thanh răng không gian thì trục dao phay phải đặt nghiêng một góc so với tiết diện pháp tuyến của thanh răng, tức là tiết diện pháp tuyến với răng bánh răng.

Để xác định chiều dài phần làm việc và chiều dài của dao phay cần xác định vị trí giới hạn của các điểm tạo hình, nghĩa là các điểm giới hạn gia công được.Các điểm giới hạn là giao điểm của các đường tạo hình với vòng tròn đỉnh răng dao phay (Thanh răng khởi thuỷ ).

2. Nguyên lý thiết kế dao phay lăn răng.

Dao phay lăn răng trong phạm vi thiết kế là loại dao phay hớt lưng có prôfin mài. Dùng để gia công các chi tiết có bề mặt định hình như :bánh răng , bánh vít, ren, trục then hoa.

* Đường cong hớt lưng của dao phay :

Đường cong hớt lưng có thể là: đường xoắn Acsimet, đường xoắn lôgarit, đường thẳng và các đường khác. Song thực tế hay dùng đường xoắn Acsimet, số gia của các véc tơ bán kính tỷ lệ thuận với số gia góc độc cực. Bởi vậy, có thể gia công cam bằng cơ khí trên bất kỳ các máy có chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến ứng với số gia nói trên. 

3. Phân tích đặc điểm kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của dao phay lăn răng:

3.1. Phân tích đặc điểm kết cấu của dao phay lăn răng:

Người ta chia ra làm hai loại dao phay đó là dao phay thô, dao phay tinh và dao phay tinh xác.

3.1.1. Dao phay thô:

Dùng để cắt phá (sơ bộ) các răng sau đó tiếp tục cắt bán tinh và cắt tinh, cuối cùng là mài răng. Để nâng cao năng xuất và giảm nhẹ điều kiện cắt, người ta tạo loại  nhiều đầu mối có góc trước.

3.1.2. Dao phay tinh và dao phay tinh xác:

Loại dao phay lăn răng tinh một đầu mối dựng để cắt những bánh răng trụ dạng thân khai được chia làm 3 loại và 5 cấp chính xác.

a) Dao phay lăn răngmột đầu mối loại 1:

- Dao phay liền khối có môđun cấp chính xác tương ứng là cấp AA (cấp 7 dựng để gia công các bánh răng yêu cầu độ chính xác cấp 7).

b) Dao phay lăn răng một đầu mối loại 2:

- Dao phay liền khối có môđun  1 -:- 10 mm cấp chính xác tương ứng là A, B, C, D và AA.

- Dao phay liền khối có môđun 11 -:- 14 mm cấp chính xác tương ứng là AA, A, B, C và D.

Loại dao này so với loại dao lắp ghép ở trên có đường kính ngoài nhỏ hơn và số lượng rãnh thoát phoi lớn hơn, điều đó cho phép khi cùng một chế độ cắt thì nó cho năng xuất cao hơn. Độ chính xác của dao không mài prôfin thấp hơn độ chính xác của dao được mài prôfin khoảng 1 cấp và thường lấy cấp chính xác B. Trong thực tế người ta sử dụng chúng để phay bán tinh hoặc là trước khi mài trục then hoa.

- Chiều dài dao phay L và chiều dài phần làm việc l sau khi tính toán được chọn theo tiêu chuẩn.

- Chiều dài làm việc l của dao phay được xác định khi khảo sát quá trình ăn khớp (quá trình làm việc) của dao phay lăn răng với bánh răng gia công.

- Khi gia công (khi ăn khớp) các lưỡi cắt của dao phay nằm trong rãnh bánh răng và tiếp xúc với prôfin lý thuyết của bánh răng.

- Các điểm tiếp xúc của hai prôfin (dao và bánh răng) phải nằm trên đường tạo hình (đường ăn khớp) đi qua cực tạo hình (ăn khớp) p (p - là điểm tiếp xúc của hai tâm tích dao và chi tiết). đối với vặp prôfin thân khai đường tạo hình (đường ăn khớp) phải tiếp tuyến với vòng tròn cơ sở bán kính r₀.

- Vị trí giới hạn của điểm tạo hình (giới hạn gia công) được xác định bởi giao điểm của đường tạo hình với vòng đỉnh răng K₁.

3.2. Kết cấu và thông số cơ bản của dao phay lăn răng

3.2.1. Đường kính dao phay

Đường kính ngoài của dao  ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công Đường kính ngoài  lớn năng suất cắt và độ chính xác gia công cao,vì khi  tăng thì góc xoắn vít giảm, tăng số răng, làm tăng khả năng cắt và điều kiện thoát phoi, tăng độ cứng vững và còn làm nguội lưỡi cắt tốt hơn.

3.2.2. Đường kính lỗ gá: 

Chú ý chọn kích thước đường kính phù hợp tiêu chuẩn đường kính lỗ của dụng cụ cắt (Bảng 4 –106 STCNCTMT1).

3.2.3.  Chiều dài dao phay: 

Chiều dài dao phay phải đảm bảo chiều dài tạo hình đúng các răng bánh răng, đồng thời đảm  bảo cắt sơ bộ một lượng dư cần thiết tránh hiện tượng quá tải ở các răng tạo hình đầu tiên.

Vì các răng dao phay vào cắt, trước khi tạo hình nên chiều dài dao phay phải chọn lớn hơn hình chiếu đường tạo hình trên trục dao phay.

Ngoài ra khi làm việc dao phay mòn không đều, để tăng thời gian sử dụng, dao phay được dịch chuyển theo trục gá. Vì thế khi chọn chiều dài dao phay cần tính đến lượng dự trữ cho khả năng dịch dao phay dọc trục.

3.2.4. Số răng dao phay và dạng rãnh răng.

Khi chọn cần đảm bảo không gian rãnh giữa các răng để thoát phoi và thoát đá mài khi mài hớt lưng răng.

Số răng dao phay ảnh hưởng đến độ chính xác và nhám bề mặt của bánh răng gia công. Khi tăng số răng  thì nhám bề mặt giảm (Độ bóng tăng lên) bởi vì tăng số lưỡi tạo hình, nhưng việc mài profin răng khó hơn.

Thông thường số răng dao phay được chọn, phụ thuộc vào đường kính và chiều cao răng dao phay.

3.2.6. Phân tích yêu cầu kỹ thuật từ đó chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối:

- Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dao phay lăn răng là độ đồng tâm giữa các bậc trục so với bề mặt lỗ. Ngoài ra còn phải đảm bảo được bản thân các kích thước cũng như đảm bảo về vị trí tương quan và hình dáng hình học của chi tiết.

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục ta có các biện pháp công nghệ sau:

+ Gia công đồng thời các bậc trục trên cùng một sơ đồ gá đặt.

Ưu điểm: Tính linh hoạt cao, Độ đồng tâm cao.

Nhược điểm: Phải gia công thêm chuẩn tinh phụ.

+ Gia công các bậc trục trên hai sơ đồ gá đặt khác nhau.

- Bề mặt răng yêu cầu cấp chính xác 7, cấp độ bóng bề mặt đạt cấp 6 ta chọn phương án gia công tinh lần cuối là mài trên máy mài chuyên dùng.

- Hai bề mặt lỗ Ф32+0,02 và Ф34+0,05 đạt cấp chính xác cấp 6 – 7, cấp độ bóng đạt cấp 7 (Ra = 0,63) có các biện pháp công nghệ gia công tinh lần cuối là:

+ Tiện mỏng trên máy tiện vạn năng: Phương pháp này đạt cấp chính xác 6 – 7, cấp độ bóng bề mặt đạt cấp 7- 9 (Ra = 1,25 – 0,32).

Kết luận: Từ những phân tích trên em chọn phương nháp gia công tinh lần cuối là mài tinh trên máy mài tròn trong.

+ Độ côn, độ ôvan của bề mặt gờ tỳ Ф50, và các bề mặt lỗ Ф32, Ф34 không vượt quá 0,01 mm.

+ Sai số bước răng không vượt quá 0,02mm.

+ Độ cứng của chi tiết yêu cầu đạt 63 – 66 HRC.

3.3. Biện pháp công nghệ để đạt được các yêu cầu kỹ thuật quan trọng:

    Để đảm bảo được độ chính xác gia công, đồng thời để đạt được hiệu quả kinh tế cao thì việc lựa chọn biện pháp công nghệ phù hợp là vô cùng quan trọng. Cần căn cứ vào kết cấu, yêu cầu kỹ thuật, điều kiện làm việc của chi tiết sau này và căn cứ vào trang bị công nghệ mà chọn ra các biện pháp công nghệ cho phù hợp. Đối với những chi tiết là dao phay lăn răng ứng vói dạng sản xuất loạt vừa có các biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công như sau:

- Khỏa mặt đầu trên máy tiện vạn năng 1K62

- Tiện thô, tiện tinh các bề mặt trên máy tiện vạn năng 1K62

- Tiện thô, tiện tinh bề mặt ren trên máy tiện vạn năng 1K62

- Phay các rãnh thoát phoi trên máy phay đứng

3.4. Tính công nghệ trong kết cấu dao phay lăn răng:

- Dao phay lăn răng là dụng cụ cắt kim loại dùng để gia công bánh răng, dao làm việc trong điều kiện lực cắt lớn, tải trọng thay đổi, va đập mạnh, nhiệt độ tập trung ở vùng cắt lớn.

4.2. Phân tích sự phù hợp của vật liệu chọn làm dao phay lăn răng:

4.2.1. Đặc điểm thành phần của vật liệu:

Như đó phân tích ở trên emchọn vật liệu để chế tạo dao phay lăn răng m4 là thép gió P18.

Dựa vào bảng thành phần của thép gió P18 cho ở bảng trên ta nhận thấy trong thép P18 có rất nhiều các thành phần chất hoá học điều đó làm cho thép bền vững hơn so với các loại thép gió khác, ở đây thành phần của Vonfam chiếm tỉ lệ nhiều nhất (17 -:- 18)% chất này không những tạo độ cứng vững cho dao mà còn là nguyên tố tạo ra khả năng chịu nhiệt rất tốt cho dao, đây là yếu tố quan trọng nhất quyết định tới tuổi thọ của dao phay lăn răng vì trong quá trình làm việc thì dao phải chịu nhiệt độ cắt rất lớn.

4.2.3. Vật liệu cú thể thay thế:

Các loại vật liệu chế tạo dụng cụ cắt gồm có:

- Thép các bon dụng cụ như: C45, CT45, CT30,...

- Thép gió như: P9, P18,...

- Thép hợp kim cứng: T15K6, BK8,...

- Kim cương nhân tạo...

Như CHỲNGta đã biết:

- Thép các bon dụng cụ và thép hợp kim dụng cụ chỉ phù hợp với các loạidụng cụ cắt thông thườngkhông có yêu cầu cao về độ cứng, nếu sử dụngvào làm vật liệu chế tạo dao phay lăn răng thì hiệu quả sẽ không cao vìkhông có khả năng chịu mài mòn và độ cứng nóng thấp.

4.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:

4.3.1. Xác định dạng sản xuất:

4.3.1.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất hợp lý. Từ đó tạo ra các sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, đó là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. 

4.3.2. Phân tích các phương pháp chế tạo phôi:

Trong công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là trong chuyên ngành chế tạo dụng cắt thì người ta thường sử dụng một trong các loại phôi sau: Phôi cán, phôi rèn, phôi dập, phôi đúc, phôi hàn. Tuỳ theo chất lượng và điều kiện làm việc của từng loại dụng cụ cắt, đặc điểm của quá trình sản xuất, tính kinh tế của từng loại thép và giá thành của từng dụng cụ mà tachọn vật liệu cho hợp lý. Sau đây là ưu, nhược điểm của từng phương pháp chế  tạo phôi.

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1. Phân tích đường lối công nghệ  và chọn chuẩn định vị khi gia công:

1.1. Phân tích đường lối công nghệ:

Mục tiêu chuẩn bị (thiết kế) công nghệ cho sản xuất cơ khí là đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra tin cậy, ổnđịnh theo quy mô và điều kiện sản xuất, để đạt hiệu quả sản xuất tốt (chất lượng sản phẩm tốt, năng suất lao động cao, chi phí sả xuất ít), đảm bảo cho sản phẩm cơ khí được chế tạo có đủ sức cạnh tranh trên thị trường.

Nội dung chuẩn bị công nghệ cho sản xuất cơ khí bao gồm:

- Lập các phương án về quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ có tính kinh tế - kỹ thuật phù hợp với quy mô và điều kiện sản xuất cụ thể.

- Xác định phương án tối ưu cho quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ trong số các phương án khả thi.

Đường lối công nghệ chế tạo máy còn tuỳ thuộc vào điều kiện thiết kế như là: cho cơ sơ sản xuất sẽ được tạo lập mới hay là cho cơ sở sản xuất đang hoạt động.Nghĩa là quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải được thiết kế phù hợp với điều kiện sản xuất về các mặt: năng lực và trình độ sản xuất, tiềm năng phát triển về khoa học kỹ thuật và công nghệ, khả năng về vốn và nguồn đầu tư để triển khai sản xuất, v.v…

1.2. Chọn chuẩn:

1.2.1. Yêu cầu chung khi chọn chuẩn:

- Việc chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế. Chọn chuẩn hợp lý nhằm đảm bảo hai yêu cầu sau:

+ Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công

+ Đảm bảo năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

- Lời khuyên khi chọn chuẩn:

+ Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối thiếu định vị và siêu định vị. Trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết.

1.2.2. Chọn chuẩn thô:

a) Yêu cầu:

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công.

- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.

b) Lời khuyên:

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu, trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chính xác tương quan cao nhất so với bề mặt gia công làm chuẩn thô.

2. Lập tiến trình công nghệ chế tạo chi tiết:

Để xác định trình tự các nguyên công cần phải tuân theo các nguyên tắc sau:

- Nghiên cứu để chọn chuẩn thô và cách thực hiện.

- Căn cứ vào độ chính xác và độ bóng bề mặt chọn phương pháp gia công lần cuối cho các bề mặt quan trọng.

Chú ý:

- Các nguyên công có thể gây ra phế phẩm nên đặt trước để tránh gây lãng phí, có thể bố trí nguyên công kiểm tra trung gian.

- Cố gắng giảm số lần gá đặt, sau khi phôi được cắt ra tiến hành

3. Thiết kế nguyên công:

3.1. Lập sơ đồ cho các nguyên công:

3.1.1.Nguyên công I: Cắt phôi.

3.1.1.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn: Chi tiết được định vị ở bề mặt trụ với 4 bậc tự do bằng khối V dài và một bậc tự do ở mặt đầu bởi chốt tỳ.

3.1.1.2. Chọn máy

Tra bảng 9-8[2] trong  cuốn giáo trình máy cắt kim loại em chọn máy cưa 8B66 có các thông số cơ bản sau:

+ Đường kính lớn nhất của chi tiết tròn được cắt là: 250mm

+ Chiều dài lớn nhất của phôi: 350mm

3.1.1.4. Tra chế độ cắt:

Tra bảng 5-57 trong cuốn sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1 có các thông số về chế độ cắt như sau:

+ Lượng chạy dao cho một răng cưa S = 0,06mm

+ Tốc độ cắt: V_c = 25(m/phỳt)

+ Công suất cắt: N_e = 3,36 Kw

+ Lượng  chạy dao răng: S_z = 0,05mm.

3.1.2. Nguyên công II: Khỏa mặt đầu I, tiện thô đường kínhễ91+0,5 khoan lỗ ễ28+0,5, vát mộp 4x45^o.

3.1.2.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn: Chi tiÕt ®­îc ®Þnh vÞ ë bÒ mÆt trô ngoài kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

Bước 1: Khỏa mặt đầu I

Bước 2: Tiện thô đường kính Ф91+0,5

Bước 3: Khoan lỗ Ф30+0,5

Bước 4: Vát mép 4x45^o.

3.1.2.3. Chọn dụng cụ cắt:

 - Tra bảng 4-6[2] em chọn dao tiện ngoài T15K6 có gắn mảnh thép hợp kim, có các thông số cơ sau: L= 100mm, b= 10mm, h= 16mm.

- Tra bảng 4-41[2] em chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu II có các thông số cơ bản sau: L=150(mm), d= 30(mm), l=100(mm).

3.1.2.4. Tính vàtra chế độ cắt:

3.1.2.4.1. Bước 1: Khỏa mặt đầu I.

- Lượng dư gia công: Tiện một lần với lượng dư là Z_b = 2mm

- Chế độ cắt: Với chiều sõu cắt t = 2mm tra bảng 5-75 trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy ta được chế độ cắt của bước tiện khỏa mặt đầu là:

+ Lượng chạy dao  S_r = 0,8(mm/vũng)

+ Tốc độ cắt V_c = 125(m/phỳt)

+ Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công:K₁ = 0,53

+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt:K₂ = 0,8

3.1.2.4.2. Tiện thô đường kính Ф91+0,5.

- Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.

- Lượngchạy dao:Tra bảng [5-62] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được S = 0,8(mm/ vòng).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắttớnh toỏn:Tra bảng [5-19]trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta đượcV = 120,04 m/ph.

+ Hệ số tuổi bền dao: k = 0,8 ta có

 + Xác định số vòng quay trục chính:

n_t= 1000.V/p.D = 1000.120,04/p.91 = 420,1(vòng/phút)

Chọn theo máy tiêu chuẩn: n = 400(vòng/phút)

3.1.2.4.3. Khoan lỗ Ф28+0,5.

- Chiều sâu cắt: t = 0,5(D - d) = 0,5(32 - 28) = 2mm.

- Lượng chạy dao: S = 0,3mm/vg.

Do đó ta có: T = 0,95(phút)

Như vậy chế độ cắt cho bước khoan lỗ Ф30 là: t = 2mm, S= 0,3 (mm/vòng), n= 110(vòng/phút), T_o = 0,95(Phút).

3.1.4. Nguyên công IV: Tiện tinh đường kính ngoài Ф90+0,5, tiện thô bề mặt gờ tỳ I, vát mép 1x45^o.

3.1.4.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn: Chi tiết được gá lên bề mặt lỗ Ф32 kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

Bước 1: Tiện tinh đường kính ngoài Ф90+0,5

Bước 2: Tiện thô bề mặt gờ tỳ I

Bước 3:Vát mép bề mặt gờ tỳ 1x45^o.

3.1.4.2. Chọn máy:

Tra bảng 9-3[2] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập em chọn máy tiện 1K62 có các thông số kỹ thuật như đã nêu ở nguyên công II.

3.1.4.3. Chọn dụng cụ cắt:

Tra bảng 4-6[2] em chọn dao tiện ngoài có gắn mảnh thép hợp kim, có các thông số cơ sau:

- Dao dùng để tiện ngoài: Chọn dao vai trái T15K6 có L= 100mm, b= 10mm, h= 16mm.

- Dao dùng để tiện gờ tỳ: Chọn dao tiện thẳng T15K6 có các thông số là L= 170mm, b= 20mm, h= 32mm.

- Dao dùng để vát mép: Chọn dao đầu cong có góc nghiêng 45^ocó các thông số là L= 170mm, b= 20mm, h= 32mm.

3.1.4.4. Tính và tra chế độ cắt:

3.1.4.4.1.Bước 1: Tiện tinh đường kính ngoài đạt kích thước Ф90+0.5.

- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm

- Lượngchạy dao: Tra bảng [5-62] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được S = 0,25(mm/ vòng).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt tớnh toỏn:Tra bảng [5-19]trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập2 ta được V = 180,2m/phỳt

+ Hệ số tuổi bền dao: k = 0,8 ta có

 + Xác định số vòng quay trục chính:

n_t= 1000.V/p.D = 1000.180,2/p.91 = 630,6 (vòng/phút)

Chọn theo máy tiêu chuẩn: n = 600(vòng/phút).

3.1.4.4.2. Bước 2: Tiện thô bề mặt gờ tỳ I.

- Chiều sâu cắt: t = 1mm

- Lượng chạy dao: Tra bảng [5–15] trong sổ tay công nghệ chế tao máy tập 2 ta có S = 0,25(mm/vòng).

3.1.4.4.3. Bước 3: Vát mép lỗ 1x45^o.

Tra bảng [5-11] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được chế độ cắt cho bước vát mép là:

t = 1mm, S = 0,5(mm/vòng), n =580(vòng/phút), T_o= 0,09(phút).

3.1.5. Nguyên công V: Tiện thô bề mặt gờ tỳ II,vát mép1x45^o.

3.1.5.1. Sơ đồ định vị:

3.1.5.2. Chọn máy:

Tra bảng 9-3[2] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập em chọn máy tiện 1K62 có các đặc tính kỹ thuật như đã nêu ở nguyên công II.

3.1.5.3. Chọn dụng cụ cắt:

Tra bảng 4-6[2] em chọn dao tiện ngoài có gắn mảnh thép hợp kim, có các thông số cơ sau:

- Đối với dao dùng để tiện gờ tỳ: Chọn dao tiện thẳng T15K6 có các thông số là L= 170mm, b= 20mm, h= 32mm.

- Đối với dao dùng để vát mép: Chọn dao đầu cong T15K6 có góc nghiêng 45^ocó các thông số là L= 170mm, b= 20mm, h= 32mm.

3.1.5.4. Tính và tra chế độ cắt:

3.1.5.4.1. Bước 1: Tiện thô bề mặt gờ tỳ II:

   Tính toán tượng tự như bước 2 của nguyên công IV ta có chế độ cắt cho bước tiện thô bề mặt gờ tỳ II là:

t = 1mm, S = 0,25(mm/vòng), n = 250(vòng/phút), To = 0,26(phút).

3.1.5.4.2.Bước 2: Vát mép 1x45^o.

Tra bảng [5-11] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được chế độ cắt cho bước vát mép là:

t = 1mm, S = 0,5(mm/vòng), n = 580 (vòng/phút), T_o= 0,09(phút).

3.1.7. Nguyên công VII: Cắt rãnh then b = 8.

3.1.7.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn: Chi tiết được định vị trên bề mặt ngoài ễ90 kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

3.1.7.2. Chọn máy:

Tra  bảng 9-3[2] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập em chọn máy cắt dâp CNC loại DW-432 có các thông số kỹ thuật sau:

- Phạm vi dịch chuyển bàn máy lớn nhất: 1000mm

- Đường kính dây: 0,1 -:- 0,3mm

- Cỡ sản phẩm lớn nhất: 500x400x200mm

- Tốc độ cắt tối đa: 150mm²/s

- Độ nhám bề mặt đạt được: Ra = 0,35μm.

3.1.7.3. Chọn dụng cụ cắt:

Trong nguyên công này ta dùng dây cắt, dây được đi kèm theo máy.

3.1.7.4. Tính và tra chế độ cắt:

Tra bảng [5-11] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được chế độ cắt cho nguyờn cụng là:

- Chiều sâu cắt: t = 2mm

- Lượng chạy dao: S = 0,2(mm/vũng)

- Tốc độ cắt: V = 250(m/phỳt)

- Thời gian gia công T₀ = 5,62(phỳt).

3.1.10. Nguyên công X: Tiện hớt lưng lần I.

3.1.10.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn:Chi tiết được định vị trên bề mặt lỗ Ф32 kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

3.1.10.2. Chọn máy:

Tra  bảng 9-3[2] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 em chọn máy tiện hớt lưng DH250.

3.1.10.3. Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao tiÖn hít l­ng M4 thÐp giã P18.

3.1.10.4. Tính và tra chế độ cắt:

- Chiều sõu cắt: t =2,5mm

- Lượngchạy dao S = 12,56(mm/ vòng)

- Tốc độ quay trục chính: n = 16(vũng /phút)

- Vận tốc cắt V = 6,34(m/phỳt).

3.1.13. Nguyên công XIII: Kiểm tra trung gian.

Mục đích của nguyên công kiểm tra trung gian là để loại bỏ các chi tiết phế phẩm.

Bước 1: Kiểm tra kích thước chiều dài toàn bộ của chi tiết

Bước 2: Kiểm tra kích thước đường kính ngoài Ф90

Bước 3: Kiểm tra độ đảo đường kính ngoài

Bước 4: Kiểm tra kích thước lỗ gá, rãnh then

Bước 5: Kiểm tra độ đảo mặt đầu

Bước 6: Kiểm tra độ đảo gờ vai

Bước 10: Kiểm tra sai lệch góc sau.

Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, pan me, đồng hồ so, dưỡng kiểm …

3.1.14. Nguyên công XIV: Nhiệt luyện.

3.1.14.1. Sơ đồ nguyên công:

3.1.14.1.1. Bước 1: Tụi cải thiện

Mục đích của tụi cải thiện:

- Nâng cao độ cứng vững, độ bền, khả năng chịu nhiệt của dao nhằm thoảmãn yêu cầu sử dụng.

- Cải thiện tính công nghệ tạo điều kiện cho nguyên công sau thực hiện có kết quả hơn.

Nhiệt luyện dao phay lăn răng gồm hai quá trình:

- Do tính dẫn nhiệt của thép gió không cao nên phải tiến hành tôi bậc, nângnhiệt độ của chi tiết lên từ từ tránh rạn nứt, cong vênh...

- Bản chất: Nung chi tiết lên nhiệt độ chuyển biến pha (qua hai lò nung sơ bộ đểnâng nhiệt độ chi tiết lên từ từ) sau đó làm nguội nhanh trong miền chuyển biếnPeclit.

3.1.14.1.2. Bước 2: Ram

Sau khi tôi còn một lượnglớn cácbit (15% trong chi tiết), do không hoà tanhết vào ostenit khi nung. Việc tồn tại nhiều Cácbit như vậylàm cho độ cứng củadao chưa đạt đến độ cứng cực đại và tạo ứngsuất dư trong chi tiết.

3.1.16. Nguyên công XVI: Mài mặt đầu II.

3.1.16.1. Sơ đồ định vị:

- Chọn chuẩn: Chi tiết được định vị bởi bề mặt trụ đỉnh răng kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

3.1.16.2. Chọn máy:

Tra bảng 19[1] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2em chọn máy mài trong 3A227.

3.1.16.3. Chọn dụng cụ cắt:

- Đối với dao dùng để mài mặt đầu: Tra bảng [4-170] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 em chọn đá mài hình chậu cônYK30x40x13.

3.1.16.4. Tra chế độ cắt:

Tương tự như ở bước 1 của nguyên công XIII tra bảng [5-146] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được chế độ cắt cho nguyên công là:

- Chiều sâu cắt : t = 0,25mm

- Lượng chạy dao: S = 0,03(mm/ htkép)

- Vận tốc cắt của đá mài: V_đm = 35(m/s)

- Tốc độ phôi: V_f = 3(m/phỳt)

- Tốc độ quay của chi tiết: n_ct = 1200(vũng/phỳt)

- Tốc độ quay của đá: n_đ = 1800(vũng/phỳt).

3.1.19. Nguyên công XIX: Mài mặt trước.

3.1.19.1. Sơ đồ nguyên công:

- Chọn chuẩn: Chi tiết được định vị bởi bề mặt lỗ Ф32 kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.

+ Sử dụng đầu phân độ để mài hết số rãnh.

+ Sử dụng tốc kẹp để truyền mô men vào dao

+ Sử dụng thước sin để tạo chuyển động vít giữa đá và chi tiết.

3.1.19.2. Chọn máy:

Tra bảng [4-146] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 em chọn máy mài sắc SWFW250.

3.1.19.3. Chọn dụng cụ cắt:

Tra bảng [4-170] trong cuốn sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 em chọn đá mài 24A25 CM1 2п200x20x32.

- Xác định vị trí giữa đá và chi tiết:

+ Lượng dịch chuyển ngang: H = L - B

Trong đó: L = R_e.Sint => H = (R_e – H_k + r_k).Sint - rcosq = 7,8mm

+ Lượng dịch chuyển đứng: h = e + f

Trong đú: e = Re(1- cost) = 40(1- cos22 0 ) = 2,9mm

f = (Hk - rk) cosq + rk(1 - sint) = 15,3mm

=> h = 2,9 + 15,3 = 18,2mm

3.1.19.4. Chọn chế độ cắt:

Tra bảng [5-55] trong cuốn sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 2 ta cú:

- Chiều sâu cắt: t = 0,02 (mm/ htkép)

- Lượngchạy dao: S_n= 0,02(mm /htk)

- Vận tốc cắt của đá mài: V_đm =30 (m/phút)

- Tốc độ cắt của đá: n_d = 2000(vòng/phút)

3.1.21. Nguyên công XXI: Tổng kiểm tra, đóng dấu.

- Kiểm tra các điều kiện kỹ thuật của dao:

+ Mặt trước phải qua tâm sai lệch cho phép ≤ 0,05mm.

+ Rãnh thoát phoi phải thẳng, sai số lớn nhất của mặt trước so với phương chiều trục ≤ 0,072/72mm (chỉ cho phép sai số về một phía).

+ Sai số lớn nhất trên chiều dài 3 bước ≤ 0,02mm

+ Độ đảo đường kính ngoài so với tâm lỗ ≤ 0,05mm

+ Các kích thước kiểm tra theo bản vẽ sản phẩm

+ Các yêu cầu kỹ thuật theo tiêu chuẩn GOCT 9524 – 80 dao phay lăn răng cấp chính xác B.

- Lập phiếu kiểm tra theo quy đình cho từng sản phẩm:

+ Kiểm tra các khuyết tật của dao

+ Các khuyết tật như sứt, mẻ, nứt tế vi...

+ Không có các khuyết tật do nguyên công chế tạo phôi để lại.

PHẦN 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công mài mặt đầu và lỗ trong

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=0.8, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần cảu đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng gờ tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do bằng kẹp cô

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu côn và bạc côn sẻ rãnh kẹp chặt

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công mài

3.1. Lực cắt khi gia công

Thay vào  ta được : Po =0.485 N.mm

3.2. Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms = Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

*Momen cắt sinh ra khi gia công :

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

*Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=1,568.6,32= 10.8MPa

Trong đó :

f : là hệ số ma sát  f = 0,2

K: hệ số an toàn khi cắt gọt.

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5

K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2

K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32

4. Tính sai số chế tạo

Thay số ta được sai số chế tạo bằng :  0,053mm.

5. Yêu cầu kỹ thuật:

-  Độ không vuông góc má kẹp và  mặt tỳ  không vượt quá 0,053/100 mm chiều dài

- Độ không đồng tâmtâm chi tiết và má kẹp không vượt quá 0.053/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Qua thời gian liên tục thực hiện của đề tài bằng kiến thức tích lũy sau những năm học tại trường cùng với sự chỉ bảo tận tình của thầy: T.S …………… và các thầy trong khoa cơ khí đến nay em đã hoàn thành công việc được giao. Qua quá trình thực hiện bản đồ án này em đã rút ra được một số vấn đề sau:

   Việc nghiên cứu khoa học công nghệ  đòi hỏi phải hết sức nghiêm túc, tính kiên trì, tỷ mỉ, tư duy sang tạo và độ chính xác cao. Thấy được công việc của ngành và công việc của người kỹ sư chế tạo máy và qua đó thấy rõ hơn trách nhiệm của bản thân sau này.

   Việc thực hiện đề tài tốt nghiệp là hoàn toàn khả thi, nếu được sự trợ giúp của các công nghệ mới thì việc sản xuất sẽ gặp nhiều thuận lợi hơn.

   Ngành cơ khí nếu được đầu tư hơn nữa của nhà nước thì chúng ta hoàn toàn có thể sản xuất được nhiều mặt hàng cơ khí phức tạp hơn và có sự cạnh tranh trên thị trường thế giới.

   Cuối cùng em xin gửi lời cảm ơn tới thầy: T.S ……………và tất cả các thầy cô trong khoa cơ khí đã tạo điều kiện giúp đỡ em để em hoàn thành đề tài đúng thời hạn.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Giáo trình thiết kế dụng cụ cắt-NXB Khoa học kỹ thuật-2004

2. Công nghệ tạo hình bề mặt-NXB Khoa học và kỹ thuật-2004

3. Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt-NXB Khoa học và kỹ thuật-1981

4. Thiết kế dụng cụ gia công bánh răng-NXB Khoa học và kỹ thuật-1987

5. Sách tra cứu nhiệt luyện thép dụng cụ-NXB Khoa học và kỹ thuật-1983

6. Nguyên lý máy (T1,T2)-ĐHBKHN-1990

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"