MỤC LỤC

MỤC LỤC........

LỜI NÓI ĐẦU.........

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT...........

I. Phân tích chi tiết gia công.............

1. Công dụng:............

2. Yêu cầu kỹ thuật:..............

3. Vật liệu chế tạo:..............

II. Xác định dạng sản xuất............

1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:...............

2. Trọng lượng của chi tiết:..............

Phần 2:  VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.............

I. Vật liệu...............

II. Phương pháp chế tạo phôi.............

II. Bản vẽ khuôn đúc..............

IV. Các lưu ý khi đúc chi tiết...........

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG...............

I. Qui trình công nghệ.............

1. Qui trình công nghệ 1:..........

2. Qui trình công nghệ 2:............

II.  Phân tích các quy trình công nghệ – chọn quy trình..........

Phần 4:  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG...............

I. Nguyên công 1:  Phay mặt phẳng (bề mặt 1).............

1. Sơ đồ gá đặt:...............

2. Định vị:............

3. Chọn máy:.............

4. Dụng cụ cắt:...........

5. Lượng dư gia công:..............

6. Chế độ cắt:.............

II. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề mặt 2, 3, 4, 5)............

1. Sơ đồ gá đặt:.............

2. Định vị:............

3. Chọn máy:............

4. Dụng cụ cắt:............

5. Lượng dư gia công:.............

6. Chế độ cắt:.............

III. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng phần đế (bề mặt 6; 7).............

1. Sơ đồ gá đặt:.............

2. Định vị:.............

3. Chọn máy:............

4. Dụng cụ cắt:................

5. Lượng dư gia công:..............

6. Chế độ cắt:.................

IV. Nguyên công 4:  Phay mặt phẳng phần đế (mặt 8; 9)................

1. Sơ đồ gá đặt:.............

2. Định vị:...............

3. Chọn máy:..........

4. Dụng cụ cắt:............

5. Lượng dư gia công:.............

6. Chế độ cắt:............

V. Nguyên công 6: Khoan lỗ F8............

1. Sơ đồ gá đặt:...........

2. Định vị:...............

3. Chọn máy:...............

4. Dụng cụ cắt:..........

5. Lượng dư gia công:..........

6. Chế độ cắt:............

Phần 5:  TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ.............

I . Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích...............

II. Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích...........

Phần 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT..............

I. Sơ đồ gá đặt..............

II. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích............

1.  Vật liệu:.............

2. Chọn máy:...........

3. Trình tự làm việc của nguyên công:..............

4. Chọn dao:................

5. Xác định chiều sâu cắt:.............

6. Lượng chạy dao – S:..........

7. Tốc độ cắt - V:..............

8. Số vòng quay:...............

9. Lực cắt – moment  xoắn:...............

10. Công suất cắt của máy:...............

11. Xác định thời gian cơ bản:............

Phần 7:  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ...............

I. Kết cấu đồ gá..............

II. Thành phần đồ gá..............

1. Cơ cấu định vị:..............

2. Cơ cấu kẹp chặt:..............

III. Yêu cầu..............

IV. Trình tự thiết kế.............

1. Chọn máy:..................

2. Phương pháp định vị:..................

3. Xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt,lực kẹp:............

4. Tính lực kẹp:..............

5. Tính chọn bulong:..........

6. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá e_ct:..............

V. Yêu cầu kỹ thuật..........

KẾT LUẬN...........

TÀI LIỆU THAM KHẢO.............

LỜI NÓI ĐẦU

   Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt bên, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

   Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Những  yêu cầu trên được thể hiện trong: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ  GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.

  Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .

  Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

   Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế chưa hoàn thiện nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô bạn bè đóng góp ý kiến, để tập thuyết minh  được hoàn thiện  hơn.

                                                          TPHCM, ngày … tháng … năm 20….

                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                  ……………

Phần 1:   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chi tiết gia công

1. Công dụng:

Đế đỡ là chi tiết dạng hộp được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí, nó có nhiệm vụ làm Giá đỡ các trục, các tay biên chủ động...

2. Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ16 không quá 0,02mm.

- Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ8 không quá 0,02mm.

- Với độ nhám các bề mặt R_Z 25, CCX của lỗ đạt cấp 8, độ nhám bề mặt 1,8

 3. Vật liệu chế tạo:

Vật liệu gang xám GX18-36

II. Xác định dạng sản xuất

 1. Sản lượng hàng năm của chi tiết:

Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm được tính: N =21965 chi tiết/năm.

2. Trọng lượng của chi tiết:

Được xác định theo công thức:

                                      Q₁ = V.g   (kg )

Trong đó:

+ Q₁: trọng lượng của chi tiết (kg)

+ V: thể tích của chi tiết  (dm³)

+ g : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

  Với chi tiết đế đỡ kẹp là chi tiết dạng hộp, vật liệu là gang xám, nên :

- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm³)

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

 Ta có:

Trọng lượng của chi tiết là: Q₁ = V x g   = 1,4 (kg)

Nhận xét: Như vậy, từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn..

Phần 2:  VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Vật liệu

Với chi tiết đế đỡ kẹp nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám: GX 18-36, grafit dạng tấm thô. Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần hoá học như bảng.

II. Phương pháp chế tạo phôi

Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước IT16, thuộc nhóm phức tạp II.  Chi tiết đựơc đúc trong khuôn bằng cát và có lõi là gỗ, với mặt phân khuôn nằm ngang. Đúc dưới áp lực thấp.

Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 25 (mm)

Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 (lần đúc)

IV. Các lưu ý khi đúc chi tiết

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I. Qui trình công nghệ

Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia công.

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:

1. Qui trình công nghệ 1:

a. Phương án 1:

2. Qui trình công nghệ 2:

a. Phương án 2:

II.  Phân tích các quy trình công nghệ – chọn quy trình

Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây là qui trình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:

- Trình tự gia công hợp lý

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy trình công nghệ còn lại.

Phần 4:  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1:  Phay mặt phẳng (bề mặt 1)

1. Định vị:  hạn chế 5 bậc tự do

3. Chọn máy:  máy phay 6H12 

5. Lượng dư gia công: 3 (mm)

6. Chế độ cắt:

a. Bước 1:  Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: S_Z = 0,19 (mm/răng) (bảng 5-125 trang 113 – ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,19x8 = 1,52 (mm/vòng)

- Lượng chạy dao máy:  S_M = S_Z x Z x n = 0,19x8x600 = 912 (mm/phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: S_M = 375 (mm/phút)

- Công suất cắt: N = 4.6 (kW) (Bảng 5-130-trang 118 – ST 2)

* Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

T_TC = T₀ + T_P + T_PV + T_TN

Với :

T_TC : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T₀ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

T_P: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng T_P = 10%T₀

Vậy thời gian thực hiện nguyên công này là:

T_TC = T_B1 + T_B2 = 0,42 (phút)

II. Nguyên công 2:   Phay mặt phẳng (bề mặt 2, 3, 4, 5)

1. Định vị:  hạn chế 5 bậc tự do

2. Chọn máy:  máy phay 6H12 

6. Chế độ cắt:

* Bước 1:  Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: S_Z = 0,12 ( mm/răng ) (bảng 5-163 trang 146– ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,12x14 = 1,6 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt: v = 34 (m/ph).

* Bước 2:  Phay tinh đạt kích thước 10±0,1

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: S_Z = 0,12 (mm/răng) (bảng 5-163 trang 146– ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,12x14 = 1,6 (mm/vòng)

Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: T_TC = T_B1 + T_B2 = 0,23 (phút)

IV. Nguyên công 4:  Phay mặt phẳng phần đế (mặt 8; 9)

1. Định vị:  hạn chế 5 bậc tự do

2. Chọn máy:  máy phay 6H12 

4. Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa  thép gió

(DxBxdxZ = 60x16x22x16)  (trang 332 –ST1)

5. Lượng dư gia công: 3 (mm)

6. Chế độ cắt:

a. Bước 1:  Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: S_Z = 0,12 ( mm/răng) (bảng 5-163 trang 146 – ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)

+ Thời gian thực hiện bứơc 1:

Vậy:  Thời gian thực hiện bước 1 là: T_B1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0.12 (phút)

b. Bước 2:  Phay tinh đạt kích thước 26±0.1

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng:S_Z = 0,12( mm/răng) (bảng 5-163 trang 146 – ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)

+ Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 (mm), nên thời gian thực hiện bước là: T_B2 = T₀₂ + T_P + T_PV + T_TN

Vậy: Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: T_TC = T₀₁ + T₀₂ = 0.22 (phút)

V. Nguyên công 6: Khoan lỗ 8 

1. Định vị:  hạn chế 5 bậc tự do

2. Chọn máy:  máy khoan đứng 2A 135

3. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P 18 L x l =79x37  (bảng 4-41 trang 292 st 1)

4. Lượng dư gia công: 8 mm

5. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t =4 (mm)

- Lượng chạy dao vòng :S =0.3  (bảng 5-83 trang 86 ST 2)

- Tốc độ cắt V =31.5 (m/ph)  (bảng 5-90 trang 87 ST 2)

- Công suất cắt : N =1.0 (kw)  (bảng 5-29 trang 87 - ST 2)

+ Thời gian thực hiện nguyên công: 

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Do cắt một lần với lượng dư là 4 (mm), nên thời gian thực hiện bước là: T_TC = T₀ + T_P + T_PV + T_TN

Thời gian thực hiện nguyên công này là: T_TC = T₀ + 10%T₀ + 8%T₀ + 3%T₀ +5%T₀ = 0,3 (phút)

Phần 5:  TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ

Ở đây em tính toán cho nguyên công Khoan – khoét – doa lỗ F16

I. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

  Phân tích tính chất làm việc cũng như yêu cầu từ đầu đề, ta nhận thấy rằng lỗ trục F 16^+0,018 vật liệu là gang xám, chiều dài lỗ đạt CCX 8 ta cần phải gia công qua các bước: Koan, khoét, doa thô, doa tinh.

Do đây là chi tiết dạng hộp, vật liệu là gang xám GX 18-36, nên ta có các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:

- Phôi :          Rz₀ = 250 mm;  T₀ = 350 mmð Rz₀ + T₀ = 600 mm (TKĐACNCTM – trang 41)

Do chi tiết là vật liệu gang xám nên các bước thứ nhất có thể loại trừ T_i nên các bước kế tiếp T_i =0.

- Khoan         Rz₁ = 40 mm;  T₁ =  60  (TKĐACNCTM – trang 40)

- Khoét thô   Rz₂= 50 mm;         T₂ = 50

- Khoét tinh Rz₃= 30 mm;         T₃ = 40

- Doa             Rz₄= 5mm;            T₄ = 10

Các sai số không gian còn lại:

* Sai số không gian còn lại sau bước khoan:

r₁ = 0,06 x r₀  = 0,06 x 916 = 54,9 (mm)

v Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô:

r₂ = 0,05 x r₀ = 0,05 x 916 = 45,8 (mm)

v Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh:

r₃ = 0,04 x r₀ = 0,04 x 916 = 36,6 (mm)

v Sai số không gian còn lại sau bước doa:

r₄ = 0,02 x r₀ = 0,02 x 916 = 18,3 (mm)

Kích thứơc trung gian của lỗ:

- Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:

D_max4  = 16 + 0,018 = 16,018 (mm)

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:

D_max3 = D_max4 - 2Z_min4  = 16,018 – 0,07 = 15.948 (mm)

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét tinh :

D_max2 = D_max3 - 2Z_min3 = 15.948 – 0,22 = 15.728 (mm)

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét thô:

D_max1 = D_max2 - 2Z_min2= 15.728 – 0.322 = 15.406 (mm)

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:

D_max0 = D_max1 - 2Z_min1= 15.406 – 3.246 = 12.16 (mm)

 Ta có  giá trị dung sai từng bước công nghệ: (bảng 1 – trang 102 – DSLG)

- Dung sai khoan: d₁ = 0,18 (mm)  (CCX 12)

- Dung sai khoét thô: d₂ = 0,11 (mm) (CCX 11) 

- Dung sai khoét tinh: d₃ = 0,07 (mm) (CCX 10)     

Ta có:

Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi:

D_min0 = D_max0 – d = 12.16 – 1,6 =  10.56  (mm)

Đường kính trung gian sau khi gia công khoan:

D_min1 = D_max1 – d₁ = 15.406 – 0,18 = 15.226 (mm)

Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô:

D_min2  = D_max2 – d₂ = 15.728 – 0,11 = 15.618 (mm)

D_max3 = Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh:

D_max3 – d₃  = 15.948 – 0,07 = 15.878  (mm)

D_max3 = Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh:

D_max4 – d ₄ = 16.018 – 0,18 = 16  (mm)

- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ:

Bước khoan:

2Z_min1 =  _­D_min1  - D_min0 = 15.226– 10.56 = 4,70  (mm)

2Z_max1 = D_max1  - D_max0 =  15.406 – 12.16 = 3.240  (mm)

Bước khoét thô:

2Z_min2 = D_min2  -  D_min1­ = 15.618 – 15.226 = 0,4  (mm)

2Z_max2 = D_max2  - D_max1  = 15.728 – 15.406 = 0,32  (mm)

Bước khoét tinh:

2Z_min3 = D_min3  -  D_min2­ = 15.618 – 15.618 = 0,26  (mm)

2Z_max3 = D_max3  - D_max2  = 15.948 – 15.787 = 0,16  (mm)

Bước doa:

2Z_min4 = D_min4  - D_min3   = 16 – 15.878 = 0,12  (mm)

2Z_max4 = D_max4  - D_max3  = 16.018 – 15.948 = 0,2  (mm)

* Thử lại kết quả :

2Z_0min – 2Z_0max = 5,5 – 3,92 = 1,58   (mm) (1)

d_ph - d_ct  = 1,6 – 0,018 = 1,58 (mm) (2)

Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.

II. Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Ta có bảng lượng dư sau khi tính toán được thể hiện như bảng.

Phần 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây em tính toán cho nguyên công Khoan – khoét – doa lỗ 16

I. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích

1. Vật liệu: Vật liệu của chi tiết là gang xám 18-36 có HB = 170

2. Chọn máy: Máy khoan 2A 55

3.  Trình tự làm việc của nguyên công:

- Bước1: Khoan lỗ bằng mũi khoan ruột gà thép gió

- Bước 2: Khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Bước 3 Khoét tinh bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Bước 4: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu

4. Chọn dao:

- Mũi khoan ruột gà thép gió. Với các thông số: D = 14

L = 189,  l = 108,  , a₀ = 12⁰  , j₀ = 40⁰ , a = 1.5 , l =2.5 , l₁ =1.5

(bảng 4-42 trang 292, bảng 4-44 trang 296 – ST1)

- Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi côn. Với các thông số:

L = 160,  l = 80, g = 5⁰ , a = 8⁰ ,  j⁰ = 30⁰  , j₁⁰  =30, w =10

(bảng 4-47 trang 298, bảng 4-48 trang 301 – ST1)

5. Lượng chạy dao – S:

Khoan :    S₁ = 0.75 (mm/vòng) (bảng 9-3 – Trang 89 - CĐCGCCK)

Khoét thô :   S ₂   =1.1 (mm/v)

Khoét tinh :  S₃ =  0.9 (mm/ vòng)

Doa:       S₄ = 1.5 (mm/ vòng)  (B10-3-tr90-CĐCGCCK)

8. Số vòng quay:

- Khoét thô: n₂ = 955  (v/ph), theo máy ta chọn: n₂ = 750 (v/ph)

- Khoét thô: n₃ = 981  (v/ph), theo máy ta chọn: n₃ = 750 (v/ph)

- Doa: n₄ = 498 (v/ph), theo máy ta chọn: n₄ = 530 (v/ph )

9. Lực cắt – moment  xoắn:

Do nguyên công nầy sử dụng phương pháp gia công doa, nên lực dọc trục bé, ta bỏ qua.

* Moment xoắn được tính theo công thức:

- Với Khoan:  

M₁ = C_M.D^Zm.S^ym.K_m

 P₀ =C_px D^ZpxS^ypx K_mp

Phần 7:  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

Ở đây em tính toán cho nguyên công Khoan – khoét – doa lỗ 16

I. Kết cấu đồ gá

Đây là nguyên công khoan - khoét - doa nên đòi hỏi độ chính xác, độ cứng vững của đồ gá. Các yếu tố nầy phải đạt những yêu cầu trong tính toán mới đảm bảo được độ chính xác trong suốt quá trình gia công.

 II. Thành phần đồ gá

1. Cơ cấu định vị:

- 1 mặt phẳng

- 2 Đai ốc

- 3 Khối V 

- 4 chốt tỳ

- 5 Lò xo

- 6 phiến tỳ

2. Cơ cấu kẹp chặt:

Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong

3. Cơ cấu dẫn hướng:

Bạc dẫn hướng cho từng loại dao.

IV. Trình tự thiết kế

1. Chọn máy:

Chọn máy khoan 2A 55

3. Xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt,lực kẹp:

- Lực cắt: từ trên xuống

- Lực kẹp vuông góc với chiều lực cắt.

4. Tính lực kẹp:

Ta có moment xoắn khi khoan là: Mx =  2,6 (KGm) = 2600 (KGmm)

- Q: lực kẹp chi tiết (KG)

- Mx: moment xoắn mũi khoan ( KGmm), Mx = 2600 (KGmm)

- f: hệ số ma sát ở bề mặt kẹp, f = 0,5

- K: hệ số an toàn

* Hệ số an toàn:

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

Với:

- K₀: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp

- K₁: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công thô và tinh

- K₂: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

- K₃: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn

- K₄: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt

Ta có:

K₀ = 1,5 ; K₁ = 1,2 ; K₂ = 1,5 ;  K₃ = 1,2 ; K₄ = 1,3 ; K₅ = 1 ;  K₆ = 1

=> K = 1,5 x 1,2 x 1,5 x 1,2 x 1,3 x 1 x 1 = 4,2

5. Tính chọn bulong:

Thay số ta được: d = 11,9 (mm) ứng với bulong M12, nhưng để đảm bảo sức bền của bulong cũng như độ cứng vững của đồ gá, ta chọn bulong M12

V. Yêu cầu kỹ thuật

- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá <18 (mm)

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá <18 (mm)

- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá <18 (mm)   

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: …..……, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao. 

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: …..……, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS-TS Lê Văn Tiến

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT – 1999

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT – 2000

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 – 2 , NXB KH&KT – 1998

2. Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào

Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004

3. Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ – NXB ĐÀ NẴNG – 2002

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"