MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI MÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ

MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công mặt đáy

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

PHẦN 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy, phay rãnh, phay mặt rãnh lắp bulong

3. Nguyên công 3 : Phay mặt trên

4. Nguyên công 4 : Phay rãnh phân độ

5.  Nguyên công 5 : Khoan lỗ phi 3.3, taro M4x0.7

6. Nguyên công 6 : Kiểm tra

PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.Yêu cầu kỹ thuật

2. Thành phần của đồ gá

3. Tính lực kẹp

4. Tính sai số chế tạo

5. Yêu cầu kỹ thuật

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI MÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths …………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

Sinh viên thực hiện

……………

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Đế Êtô“ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là đỡ phần kết cấu bên trên của một cụm chi tiết,Các chi tiết khác được bắt với thân của nó  qua bulong đai ốc hoặc các vít hay hệ thống lắp ghép trục – lỗ. Tại các mặt bích ghép được gia công độ chính xác cao. Các bề mặ gia công khác lấy theo dung sai kích thước tự do, Các mặt lỗ lắp trục-bạc-ổ đỡ đạt cấp 7-8

Chi tiết “Đế Êtô“  làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

“Đế Êtô“  được làm bằng gang xám GX 15 -32 có thành phần hóa học như bảng.

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích đầu và các mặt lỗ vuông góc với bích, có rãnh T để gá lắp. Hai mặt bích ở 2 đầu được gia công để lắp ghép cới các cơ cấukhác như đế bàn mày, lắp bulong nền….,còn bề mặt lỗ  trong có lắp với bạc, các lỗ gia công đảm bảo độ đông tâm cao và độ vuông góc bới bích lắp ghép. Mặt đáy được gia công phẳng với độ nhám Ra2.5, đảm bảo độ phẳng <0.05mm/100mm chiều dài.

3. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công.

Vậy  thay số ta được: N = 6618(chi tiết )

Sử dụng phần mềm Solidwork sau khi gán vật liệu gang xám 15-32 ta có

Trọng lượng của chi tiết là : Q= 1.28(Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- “Đế Êtô” là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀMẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công mặt đáy

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : phay thô và phay tinh

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

- Phay thô :  R  = 50mm  , T = 50mm

- Phay tinh :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra theo bảng 4.8 - HDTKĐAMHCNCTM ta có :

. l : là chiều dài : l = 200 mm

. d : là đường kính dao : d =100 mm

+ Bước gia công tinh:

Sai lệch không gian còn lại sau khi gia công thô là: r₁ = k .r_phôi (k = 0,05)

=> r₁= 0,05. 706= 35.5mm

Kích thước chiều dày khi :

Gia công tinh :     d  = 12+1 = 13 mm

Gia công thô  :     d₂ = 13+2=15.0mm

Kích thước giới hạn :

Sau gia công thô:  d_max=  15.5-2=13.5mm ;d_min=15.5  -0.5*2-2=12.5 mm

Sau gia công tinh :   d_max =  13.5-1=12.5 mm;d_min= 12.5 – 0,5  =  12,0 mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi phay thô.

2Z_min  = 13.0 –12.5 = 1= 500mm

2Z_max  = 13.5-12.5 = 1 mm = 1000mm

+ Khiphay tinh

  2Z_min  = 10– 10=0mm

2Z_max  = 12.5– 12= 5mm = 500mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 15.5-12.5=2mm

2Z_max = 15.5.-12=-3.5mm

Bảng tính lượng dư gia công sau khi tính toán như bảng.

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu và mặt cạnh là : 3 mm

PHẦN 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy, phay rãnh, phay mặt rãnh lắp bulong

- Nguyên lý tháo: Vặn tay quay ngược chiều kim đồng hồ  làm má kẹp nới lỏng, sau đó nhấc chi tiết vuông góc với mặt phẳng phiến tỳ.

- Nguyên lý lắp: Đặt chi tiết lên mặt phẳng phiến tỳ(hạn chế 3 bậc tự do), Áp sát mặt trụ vào khối V cố định (hạn chế 2 bậc tự do). Vặn tay quay theo chiều kim đồng hồ kẹp chặt chi tiết.

2.1 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do

+  Khối V cố định hạn chế 2 bâc tự do

- Kẹp chặt : Dùng khối V đi động

2.2 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

2.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4- STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

+ Số răng z = 12 

2.5 Tra chế độ cắt

-  Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =2.5

+ Chọn lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút

  4. Nguyên công 4 : Phay rãnh phân độ

- Nguyên lý tháo: Nới lỏng đai ốc khoảng 2 vòng, rút mỏ kẹp về 2 bên. Nhấc chi tiết vuông góc mặt phẳng phiến tỳ.

- Nguyên lý lắp: Đặt chi tiết lên mặt phẳng phiến tỳ(hạn chế 3 bậc tự do), Sao cho Chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào rãnh. Tiến hành đẩy mỏ kẹp 2 bên vào, dung tay vặn lực xiết chặt mỏ kẹp. Bên hông đồ gá có cơ cấu phân độ tại đồ gá chú ý vặn đều tay khi gia công

4.1 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+  Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt tram hạn chê 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng 2 mỏ kẹp đơn

4.2 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

4.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4- STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay ngón Bk6 D=6mm

                   Dao phay rãnh T Bk6 D=9mm

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5-STCNCTM -2

4.5 Tra chế độ cắt

- Chế độ cắt phay rãnh

+ Chiều sâu cắt: t =3mm

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-146 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x4=0,48/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.6

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+Tốc độ cắt tra bảng 5.148 V_b = 48,5 m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 48,5x0.6x0.8x1x1=23.28m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p= S₀ x n_m =0,48 x 750=360 mm/phút. Theo máy ta có S_m­=350 mm/phút.

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

5. Nguyên công 5 : Khoan lỗ phi 3.3, taro M4x0.7

- Nguyên lý tháo: Nới lỏng đai ốc khoảng 2 vòng, Rút đệm C khỏi chi tiết. Nhấc chi tiết vuông góc mặt phẳng phiến tỳ, khi đó đai ốc sẽ chui qua lỗ của đồ gá

- Nguyên lý lắp: Đặt chi tiết lên mặt phẳng phiến tỳ(hạn chế 3 bậc tự do), Sao cho Chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào rãnh. Tiến hành đẩy bạc C vào, dung tay vặn lực xiết chặt mỏ kẹp

5.1  Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,Chốt trám hạn chế 1 bâc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp mỏ kẹp đơn

5.32 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

5.4 Chọn dao

* Bước 1 : Khoan lỗ 3.3

Mũi khoan thép gió đầu HKC

+ Chiều dài L= 150mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 80mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5-STCNCTM -2

* Bước 2 : Taro M4x0.7

Mũi taro thép gió đầu HKC

+ Chiều dài L= 150mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 60mm

5.5 Tra chế độ cắt

* Chế độ cắt của khoan: t =1.65

- S₀=0.1mm/vòng;V_b=14m/phút;

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 14x1x0.8= 11,2m/phút

Số vòng quay của trục chính tình theo tính toán là: N­_t= =538 v/phút.

Chọn n_m=475 vòng/phút

* Chế độ cắt của taro:

- S₀=0.7mm/vòng;V_b=6m/phút;

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 6x1x0.8= 4.8m/phút

Số vòng quay của trục chính tình theo tính toán là: N­_t= =134 v/phút.

Chọn n_m=118 vòng/phút

Ta có công suất cắt cần thiết N₀=0.9kW N_m x η=4  = 3,4 kw thỏa mãn.

6. Nguyên công 6 : Kiểm tra

Kiểm tra độ không song 2 mặt đáy

- Sơ đồ nguyên công:

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó xoay tròn . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công 2lỗ M4. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ.

1.Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần của đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

-Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp ren vít

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công.

3.1. Lực cắt khi gia công

Tra bảng (7. 3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7

Thay vào  ta được : Po =  10,8 (KG)

3.2. Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=12.4.6,32= 76.5 KG 

+ Đường kính bulong :

Thay số ta được: d =  13,8 mm.

=> Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M14

4. Tính sai số chế tạo

Sai số  kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

eđc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

e : sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. do dùng chốt nên chuẩn không trùng gốc kích thước

Do đó  e =0.05

Vậy sai số chế tạo bằng :  0.0412 (mm)

5. Yêu cầu kỹ thuật

Từ đó tính toán thiết kế trên ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.012/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt và đế đồ gá không vượt quá 0.0412./100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp . Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS - TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT - 1999

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT - 2000

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 - 2 , NXB KH&KT - 1998

2. Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào

Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004

3. Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB ĐÀ NẴNG - 2002

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"