MỤC LỤC   

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

CHƯƠNG 1:  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, CHỌN DẠNG  SẢN XUẤT.. 7

1.1. Xác định chi tiết gia công. 7

1.1.1. Phân tích chi tiết gia công. 7

1.1.2. Đo và xác định yêu cầu kỹ thuật 7

1.1.2.1. Đo kích thước. 7

1.1.2.2. Yêu cầu kỹ thuật 10

1.2. Xác định dạng sản xuất 10

1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo. 10

1.2.2. Khối lượng chi tiết 11

1.2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó. 11

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 12

2.1. Chọn dạng phôi 12

2.1.1. Phôi đúc. 12

2.1.2. Phôi rèn.. 12

2.1.3. Phôi cán. 12

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi. 13

2.2.1. Chọn phôi. 13

2.2.2. Phương pháp chế tạo phôi. 13

2.3. Xác định lượng dư gia công của vật dập cấp chính xác II. 14

Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi: 15

CHƯƠNG 3 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.. 16

3.1. Phân tích chọn phương pháp gia công các bề mặt 16

3.1.1 Bề mặt số: 1, 12.. 16

3.1.2. Bề mặt số: 3, 7, 8, 9, 11.. 16

3.1.5. Bề mặt số: 5.. 17

3.1.5. Bề mặt số: 15.. 17

3.1.9. Bề mặt 13, 16.. 18

3.1.13. Bề mặt số: 11.. 18

3.1.14 Bề mặt số: 2, 4, 6, 10.. 19

3.1.15. Bề mặt số: 17, 18.. 19

3.2 Phân tích chọn chuẩn công nghệ. 19

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi 20

CHƯƠNG 4: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 22

4.1. Gia công mặt đầu 1, 12.. 22

4.2. Gia công lỗ tâm 13, 16.. 22

4.3. Gia công bề mặt 8.. 23

4.4. Gia công bề mặt 7.. 23

4.5. Gia công bề mặt 3.. 24

4.6. Gia công bề mặt 5.. 24

4.7. Gia công bề mặt 2, 4, 6.. 25

4.8. Gia công bề mặt 9.. 26

4.9. Gia công bề mặt 15.. 27

4.10. Gia công bề mặt 10, 14.. 27

4.11. Gia công bề mặt 11.. 27

4.12. Gia công mặt 17,  18.. 28

CHƯƠNG 5 : CHẾ ĐỘ CẮT.. 34

5.1. Nguyên công I: Tiện khỏa 2 đầu và khoan  lỗ tâm... 34

5.2. Nguyên công II: Tiện dọc các mặt 8,7,3.. 37

5.3. Nguyên công III: Tiện rãnh 5, vát mép 2,4,6.. 43

5.4. Nguyên công IV: Tiện dọc các mặt 9,11.. 48

5.5. Nguyên công V: Tiện rãnh 15, vát mép 10, 14.. 52

5.6. Nguyên công VI: Tiện ren.. 55

5.7. Nguyên công VII: Phay mặt 16, 17.. 56

5.8. Bảng thông số chế độ cắt cho tất cả các nguyên công. 60

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 62

6.1. Nguyên công I: Tiện khỏa 2 đầu và khoan lỗ tâm... 62

6.1.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt: 62

a) Sơ đồ gá đặt: 62

b) Các bước thực hiện.. 62

6.1.2. Đồ gá: 62

6.1.3. Kẹp chặt: 62

6.1.4. Chọn dao: 62

6.1.5. Chọn máy: 63

6.1.6. Chế độ cắt: 63

6.2. Nguyên công II: Tiện dọc các mặt 8,7,3.. 64

6.2.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt: 64

a) Sơ đồ gá đặt: 64

b) Các bước thực hiện: 64

6.2.2. Đồ gá: 64

6.2.3. Kẹp chặt: 64

6.2.5. Chọn máy: 65

6.2.6.Chế độ cắt: 65

6.3. Nguyên công III: Tiện rãnh 5, vát mép 2,4,6.. 66

6.3.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 66

a)  Sơ đồ gá đặt: 66

b) Các bước thực hiện: 66

6.3.2. Đồ gá: 66

6.3.3. Kẹp chặt: 66

6.3.4. Chọn dao: 66

6.3.5 Chọn máy: 67

6.3.4.Chế độ cắt: 67

6.4. Nguyên công IV: Tiện dọc các mặt 9,11.. 68

6.4.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt: 68

a) Sơ đồ gá đặt 68

b) Các bước thực hiện: 68

6.4.2. Đồ gá: 68

6.4.3. Kẹp chặt: 68

6.4.4 - Chọn dao: 68

6.4.5. Chọn máy: 69

6.4.6. Chế độ cắt: 69

6.5. Nguyên công V: Tiện rãnh 15, vát mép 10, 14.. 70

6.5.1 Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 70

a)  Sơ đồ gá đặt: 70

b) Các bước thực hiện: 70

6.5.2. Đồ gá: 70

6.5.3. Kẹp chặt: 70

6.5.4. Chọn dao: 70

6.5.5 Chọn máy: 71

6.5.6.Chế độ cắt: 71

6.6. Nguyên công 6: Gia công ren  6.6.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt 72

a) Sơ đồ gá đặt 72

b) Các bước thực hiện: 72

6.6.2. Đồ gá: 72

6.6.3. Kẹp chặt: 72

6.6.4. Chọn dao: 72

6.6.5. Chọn máy: 73

6.6.6. Chế độ cắt: 73

6.7. Nguyên công 7: Phay mặt 16, 17.. 73

6.7.1 Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt: 73

a) Sơ đồ gá đặt: 73

b) Các bước thực hiện.. 74

6.7.2. Đồ gá: 74

6.7.3. Kẹp chặt: 74

6.7.4. Chọn dao: 74

6.7.5. Chọn máy: 74

6.7.6. Chế độ cắt: 74

6.8. Nguyên công 8: Kiểm tra. 75

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 77

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học.

Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điều khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết.

Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.

Đây là lần đầu tiên em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy : TS……………. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

                                                          TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                           Sinh viên thực hiện

                                                        ………………

CHƯƠNG 1:  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, CHỌN DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Xác định chi tiết gia công

1.1.1. Phân tích chi tiết gia công

Đuôi chuột CNC hay còn gọi là đuôi rút CNC là 1 chi tiết quan trọng trong cụm giá dao (tool holder) của máy phay CNC, nó có chức năng liên kết giá dao và cụm trục chính thông qua ống kẹp (collet) hoặc vòng bi kẹp (ball).

1.1.2. Đo và xác định yêu cầu kỹ thuật

1.1.2.1. Đo kích thước

1.1.2.2. Yêu cầu kỹ thuật

a. Yêu cầu về vật liệu và chất lượng phôi trước khi gia công cắt gọt:

Vật liệu chế tạo phôi là thép C45

Tra trong bảng 1 - 13 sổ tay CNCTM – Trần Văn Địch ta có: Thành phần hóa học thép C45

b. Yêu cầu về độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan:

Khi chế tạo đuôi chuột cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau :

- Cổ trục để lắp ổ lăn được gia công với độ chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 7, cấp 8.

- Sai lệnh của cổ trục với tâm chung của trục cho phép trong giới hạn.

- Bề mặt không làm việc của trục được gia công chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng bề mặt cấp.

- Bề mặt ren được gia công chính xác cấp 6.

1.2. Xác định dạng sản xuất

1.2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.

Ta chọn b=5%, a  = 5%

N₀ =20.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Ta được: N =22000   ( chiếc / năm )

1.2.2. Khối lượng chi tiết

Chi tiết có khối lượng 0,085kg

1.2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa. 

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.

2.1.1. Phôi đúc

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao.

2.1.2. Phôi rèn

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có hình dạng phức tạp.

Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6® 7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.2.1. Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp dập vì:

+ Giá thành chế tạo vật dập nóng rẻ

+ Gia công được các chi tiết phức tạp.

2.2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

- Ưu điễm:

Chế tạo phôi bằng phương pháp dập sử dụng bộ khuôn có hình dáng kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công .

Trạng thái ứng suất ở vật gia công nói chung là nén khối do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công được các vật phức tạp hơn.

Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao hơn rèn tự do, hệ số sử dụng vật liệu cao hơn ở rèn tự do.

- Nhược điểm :

Thiết bị sử dụng phương pháp dập cần công suất lớn , hành trình chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền .

Do những đặc điểm trên thì phương pháp dập chỉ dùng trong sản xuất lớn và hàng khối. 

Theo trạng thái nhiệt độ người ta phân ra: Dập nóng và Dập nguội.

* Kết luận:

Qua việc phân tích các phương pháp ở trên ta nhận thấy phương án tạo phôi bằng dập nóng trên máy rèn ngang là ưu việt hơn cả, nên ta chọn phương án này để chế tạo phôi đuôi chuột trong quá trình sản xuất.

2.3. Xác định lượng dư gia công của vật dập cấp chính xác II.

Chi tiết chế tạo bằng thép, được dập trong khuôn mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.

* Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi:

Lượng dư gia công cơ tổng cộng và dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi được tra dựa vào các yếu tố:

Cấp chính xác của chi tiết dập.

Kích thước danh nghĩa lớn nhất trên chi tiết.

Vị trí của bề mặt so với mặt phân khuôn.

Vật liệu của chi tiết dập.

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ lồng phôi là:

Kích thước phôi  =  Kích thước chi tiết  +  Kích thước lượng dư.

Tra bảng 3 – 17 / trang190 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có lượng dư cho các bề mặt phôi như sau:

Bề mặt đầu 2Z_b = 3 ( mm )

+ Với phôi được dập trên máy rèn ngang nhóm II ta lấy thêm 0,5 (mm).

+ Độ nhám bề mặt Rz=80um và lấy thêm 0,5 (mm).

 Vậy lượng dư tổng cộng cho mặt trụ mặt đầu là 4mm.

Tương tự lượng dư cho các bề mặt tiếp theo là 4mm

CHƯƠNG 4: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Gia công mặt đầu 1, 12

Kích thước chiều dài 60 mm

- Phôi: 

Cấp chính xác: cấp II

Dung sai: 1,1 mm tra theo Bảng 2-2 Tài liệu [11]

Lượng dư: 4 mm (chọn)

Kích thước trung gian: 64 mm

- Tiện ngang phá bề mặt 1 ,12:

Cấp chính xác: IT16

Dung sai: 1,9 mm tra theo Bảng 3-91 Tài liệu [1]

Lượng dư: 2,4 mm

Kích thước trung gian: 0,85 mm

- Tiện ngang tinh bề mặt 1 ,12:

Cấp chính xác: IT11

Dung sai: 0,4mm tra theo Bảng 3-125 Tài liệu [1]

Lượng dư: 1,4 mm tra theo Bảng 3-125 Tài liệu [1]

Kích thước trung gian: 60 mm

4.2. Gia công lỗ tâm 13, 16

Kích thước đường kính lỗ 3 mm

- Khoan lỗ tâm 13, 16:

Lượng dư: 2a=3mm

Cấp chính xác: IT12

Kích thước trung gian: 2 lỗ 3 mm

4.4. Gia công bề mặt 7

Kích thước đường kính 22 mm

- Tiện dọc tinh bề mặt 7:

Cấp chính xác: IT7

Dung sai: 0,021 mm tra theo Bảng 3-91 Tài liệu [1]

Lượng dư: 1 mm

Kích thước trung gian: 22 mm

4.7. Gia công bề mặt 2, 4, 6

- Tiện vát mép bề mặt 2:

Kích thước 3x45^o

Lượng dư: 2,1 mm

- Tiện vát mép bề mặt 2:

Kích thước 2,5x45^o

Lượng dư:  1,8 mm

- Tiện vát mép bề mặt 2:

Kích thước 0,5x45^o

Lượng dư:0,4 mm

4.9. Gia công bề mặt 15

Kích thước đường kính 14,5 mm

- Tiện dọc phá bề mặt 15:

Cấp chính xác: IT15

Dung sai: 0,7 mm tra theo Bảng 3-91 Tài liệu [1]

Lượng dư: 2,5 mm

Kích thước trung gian: 14,5 mm

4.11. Gia công bề mặt 11

Kích thước M16x2

- Tiện dọc tinh bề mặt 11:

Cấp chính xác: IT7

Dung sai: 0,015 mm tra theo Bảng 3-91 Tài liệu [1]

Lượng dư: 1 mm

Kích thước trung gian: 16 mm

- Tiện ren bề mặt 11:

Cấp chính xác: IT6

Dung sai: 6h tra theo Bảng 5 Tài liệu [12]

Kích thước trung gian: M16x2

CHƯƠNG 5 : CHẾ ĐỘ CẮT

Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ.

Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt và tăng chất lượng bề mặt gia công.

Có nhiều phương pháp để tính chế độ cắt nhưng trong thực tế sản xuất người ta thường dùng phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm :

Tham khảo các Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tính toán và tra bảng ta có thông số của chế độ cắt như sau:

5.1. Nguyên công I: Tiện khỏa 2 đầu và khoan  lỗ tâm

* Bước 1: Tiện ngang phá mặt 1, 12

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Kích thước thân dao

+ Chiều sâu cắt t = 1,3 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11/Tr.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,34(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,34(mm/vg)

* Bước 2: Tiện ngang tinh mặt 1, 12

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Chiều sâu cắt t = 0,7 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.61 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,26(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,26(mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b = 109 (m/ph) ( với  = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1.

* Bước 3: Khoan lỗ chống tâm 13, 16.

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : Mũi khoan định tâm

+ Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm)

- Vận tốc cắt : như tiện ngang tinh mặt đầu 1 - 12 mm

5.2. Nguyên công II: Tiện dọc các mặt 8,7,3

* Bước 1:  Tiện dọc phá mặt 8

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Chiều sâu cắt t = 1,3 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11/tr.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,44(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,44(mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b = 62 (m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

* Bước 2:  Tiện dọc tinh mặt 8

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Chiều sâu cắt t = 0,45 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11/tr.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,34(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,34(mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b = 75 (m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

* Bước 3: Tiện dọc tinh mặt 7

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

* Bước 5:  Tiện dọc tinh mặt 3

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Chiều sâu cắt t = 0,2 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,26(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,26 (mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b =89(m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

5.4. Nguyên công IV: Tiện dọc các mặt 9,11

* Bước 1:  Tiện dọc phá mặt 9

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chiều sâu cắt t = 2,05(mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11/tr.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,34(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,34(mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b =75(m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

* Bước 2:  Tiện dọc tinh mặt 9

 - Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

+ Chiều sâu cắt t = 0,4 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,26(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,26 (mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b =89(m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

* Bước 3:  Tiện dọc tinh mặt 11

- Chọn máy: Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép gió

(Tra bảng 4-5 tài liệu [1])

+ Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao: Với R_a = 3,2,   r = 1

+ Tra bảng 5.11 tài liệu [2]. Có S_tt= S_b = 0,26(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,26 (mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2] có V_b =89(m/ph) ( với w = 90^o)

+ Tra bảng 5.63/Tr.55 tài liệu [2]. Có K₁ = 1,436; K₂ = 0,95; K₃ = 0,65; K₄ = 1; K₅ = 1;

+ Chiều sâu cắt t = 1,2(mm)

+ Tra bảng 5.11 tài liệu [2] có: S_b =0,3¸0,4(mm/vg)

Với máy tiện vạn năng Charles CH430-1000, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: S_o = 0,3 (mm/vg)

+ Tra bảng 5.64 tài liệu [2] có V_b = 182 (m/ph)

+ Tra bảng 5.64 tài liệu [2]. Có K₁ = 0,82; K₂ = 0,92

5.7. Nguyên công VII: Phay mặt 16, 17

* Bước 1:  Phay thô mặt 16

- Chọn máy: Máy phay đứng ngang GS-250

+ Công suất của động cơ truyền động trục X, Y: 750W

+ Công suất của động cơ truyền động trục Z: 850W

+ Số cấp tốc độ trục chính:  9

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 65 ÷ 1500 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn chọn dao phay mặt trụ ngoài là dao phay ngón hợp kim cứng T15K6: D=16 (mm), Z=4 (răng).

- Chế độ cắt:

Khi gia công mặt 16 ta chọn chiều sâu cắt t = 0,5 mm

Bảng 5.146/Tr.130 tài liệu [2] ,ta chọn bước tiến dao Sz=0,06(mm/răng)

Bảng 5.147/Tr.131 tài liệu [2] ta chọn tốc độ cắt V_b =69(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k₁=0,85 (theo bảng 5.120/ Tr.109 tài liệu [2])

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiên chính k₂=0,89 (theo bảng 5.120/Tr.109 tài liệu [2])

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k₃=1 (theo bảng 5.120/Tr.109 tài liệu [2])

Như vậy tốc độ tính toán là

V_t= V_b.k₁.k₂.k₃.k_4.k₅ = 69.0,85.0,89.1.1.1 = 36,92(m/phút)

* Bước 2:  Phay tinh mặt 16

- Chọn máy: Máy phay đứng ngang GS-250

+ Công suất của động cơ truyền động trục X, Y: 750W

+ Công suất của động cơ truyền động trục Z: 850W

+ Số cấp tốc độ trục chính:  9

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 65 ÷ 1500 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn chọn dao phay mặt trụ ngoài là dao phay ngón hợp kim cứng T15K6: D=16 (mm), Z=4 (răng).

- Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=1 mm

Bảng 5-146/130 tài liệu [2] ,ta chọn bước tiến dao Sz=0,07(mm/răng)

Bảng 5-147/131 tài liệu [2] ta chọn tốc độ cắt V_b =61(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k₁=0,85 (theo bảng 5.120/ Tr.109 tài liệu [2])

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiên chính k₂=0,89 (theo bảng 5.120/Tr.109 tài liệu [2])

- Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao k₃=1 (theo bảng 5.120/Tr.109 tài liệu [2])

* Bước 3:  Phay thô mặt 17

- Chọn máy: Máy phay đứng ngang GS-250

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn chọn dao phay mặt trụ ngoài là dao phay ngón hợp kim cứng T15K6: D=16 (mm), Z=4 (răng).

- Chế độ cắt:

Khi gia công mặt 16 ta chọn chiều sâu cắt t =0,5 mm

Bảng 5-146/130[2] ,ta chọn bước tiến dao Sz=0,06(mm/răng)

Bảng 5-147/131[2] ta chọn tốc độ cắt V_b =69(m/ph)

* Bước 3:  Phay tinh mặt 17

- Chọn máy: Máy phay đứng ngang GS-250

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

- Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn chọn dao phay mặt trụ ngoài là dao phay ngón hợp kim cứng T15K6: D=16 (mm), Z=4 (răng).

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

6.1. Nguyên công I: Tiện khỏa 2 đầu và khoan lỗ tâm

6.1.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Các bước thực hiện

- Định vị mặt trụ ngoài và vai trụ bởi mặt trụ trong của mâm cặp 3 chấu tự định tâm (hạn chế 3 bậc tự do).

* Lần gá 1:

Bước 1: Tiện ngang phá mặt 1, 12 đạt kích thước 61,4 mm

Bước 2: Tiện ngang tinh mặt 1, 12 đạt kích thước 60 mm

Bước 3: Khoan lỗ chống tâm 13

6.1.2. Đồ gá:

- Mâm cặp ba chấu (áp dụng phương pháp cặp sâu).

6.1.3. Kẹp chặt:

- Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp từ mặt trụ trong của mâm cặp.

6.1.4. Chọn dao:

* Tiện ngang:

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép hợp kim cứng

* Khoan lỗ chống tâm:

Mũi khoan 3 mm 

6.1.5. Chọn máy:

- Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000.

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

6.2. Nguyên công II: Tiện dọc các mặt 8,7,3

6.2.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Các bước thực hiện:

- Định vị mặt trụ ngoài và vai trụ bởi mặt trụ trong của mâm cặp 3 chấu tự định tâm (hạn chế 4 bậc tự do).

Bước 1: Tiện dọc phá mặt 8 đạt kích thước 23,9 mm.

Bước 2: Tiện dọc tinh mặt 8 đạt kích thước 23 mm.

Bước 3: Tiện dọc tinh mặt 7 đạt kích thước 22 mm.

Bước 4: Tiện dọc phá mặt 3 đạt kích thước 15,9 mm.

Bước 5: Tiện dọc tinh mặt 3 đạt kích thước 15 mm.

6.2.2. Đồ gá:

- Mâm cặp ba chấu (áp dụng phương pháp cặp sâu).

6.2.3. Kẹp chặt:

- Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp từ mặt trụ trong của mâm cặp.

6.2.4. Chọn dao:

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép hợp kim cứng

6.2.5. Chọn máy:

- Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000.

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

6.4. Nguyên công IV: Tiện dọc các mặt 9,11

6.4.1. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:

a. Sơ đồ gá đặt

b. Các bước thực hiện:

- Định vị mặt trụ ngoài ϕ10 bởi mặt trụ trong của mâm cặp bốn chấu (hạn chế 4 bậc tự do).

Bước 1: Tiện dọc phá mặt 9 đạt kích thước 17,9 mm.

Bước 2: Tiện dọc tinh mặt 9 đạt kích thước 17 mm.

Bước 3: Tiện dọc tinh mặt 11 đạt kích thước 16 mm.

6.4.2. Đồ gá:

- Mâm cặp ba chấu (áp dụng phương pháp cặp sâu).

6.4.3. Kẹp chặt:

- Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp từ mặt trụ trong của mâm cặp.

6.4.4. Chọn dao:

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép hợp kim cứng

6.4.5. Chọn máy:

- Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000.

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

6.5. Nguyên công V: Tiện rãnh 15, vát mép 10, 14

6.5.1 Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Các bước thực hiện:

* Tiện vát mép

+ Chọn dao : dao tiện mặt đầu bằng thép hợp kim cứng

+ Kích thước thân dao

6.5.5 Chọn máy:

- Máy tiện vạn năng Charles CH430-1000.

+ Công suất của động cơ truyền động chính: 0,36 KW

+ Số cấp tốc độ trục chính:  12

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 100 ÷ 3800 vg/ph

6.7. Nguyên công 7: Phay mặt 16, 17

6.7.1 Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Các bước thực hiện

- Định vị mặt trụ ngoài và vai trụ bởi mặt trụ trong của êtô (hạn chế 3 bậc tự do).

* Lần gá 1:

Bước 1: Phay thô mặt 16 đạt kích thước 21,5 mm.

Bước 2: Phay tinh mặt 16 đạt kích thước 20,5 mm.

Bước 3: Phay tinh mặt 17 đạt kích thước 20 mm.

Bước 4: Phay tinh mặt 17 đạt kích thước 19 mm.

6.7.2.  Đồ gá:

Mâm cặp ba chấu và mũi chống tâm.

6.7.3. Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp từ mặt trụ trong của mâm cặp

6.7.4. Chọn dao:

Ta chọn chọn dao phay mặt trụ ngoài là dao phay ngón hợp kim cứng T15K6: D=16 (mm), Z=4 (răng).

6.7.5. Chọn máy:

- Chọn máy: Máy phay đứng ngang GS-250

+ Công suất của động cơ truyền động trục X, Y: 750W

+ Công suất của động cơ truyền động trục Z: 850W

+ Số cấp tốc độ trục chính:  9

+ Giới hạn vòng quay trục chính: 65 ÷ 1500 vg/ph

6.8. Nguyên công 8: Kiểm tra

Kiểm tra các kích thước của đuôi chuột

Bước 1: Kiểm tra chiều dài trục kích thước L60mm

Bước 2: Kiểm tra chiều dài trục mặt 5 kích thước L17mm

Bước 3: Kiểm tra chiều dài trục kích thước L35mm

Bước 4: Kiểm tra đường kính mặt 3 15 mm

Bước 5: Kiểm tra đường kính mặt 5 10 mm

Bước 6: Kiểm tra đường kính mặt 8 23 mm

Bước 7: Kiểm tra đường kính mặt 9 17 mm

Dụng cụ: thước kẹp 

Bước 8: Kiểm tra bề mặt ren 11

Dụng cụ: dưỡng ren

Bước 9: Kiểm tra dung sai độ đồng tâm mặt 11 so với đường tâm mặt 9

Bước 10: Kiểm tra dung sai độ dảo hướng kính mặt 3 và mặt 4

Dụng cụ: đồng hồ so

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1"

[2]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2"

[3]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3"

[4]. Nguyễn Đắc Lộc - Lưu Văn Nhang "Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy"

[5]. Ninh Đức Tốn "Sổ tay dung sai lắp nghép"

[6]. Hồ Viết Bình - Phan Minh Thanh "Công nghệ chế tạo máy"

[7]. Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình "Chế độ cắt gia công cơ khí”

[8]. Trần Văn Địch " Atlat đồ gá".

[9]. Hồ Viết Bình - Phan Minh Thanh "Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy".

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"