MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 2

NHẬN XÉT GIÁ VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT  VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 4

1.1 Phân tích chức năng làm việc. 4

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. 4

1.3 Xác định dạng sản xuất. 5

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI 7

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 7

2.2 Bản vẽ chi tiết lồng phôi 8

2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công mặt B.. 9

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 11

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 12

3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi 12

3.2 Nguyên công 2 : Phay đáy A.. 13

3..3  Nguyên công 3: Khoan Æ19, khoét Æ19.5 doa Æ20, khoét Æ23.5, doa Æ24. 17

3.4 Nguyên công 4: Phay mặt đáy. 23

3.5 Nguyên công 5: Khoan Æ12. 27

3.6 Nguyên công 6: Phay mặt H.. 30

3.7 Nguyên công 7: Tiện. 34

3.8 Nguyên công 8: Khoan Æ5-taro M6. 38

3.9 Nguyên công 9: Kiểm tra. 41

Chương 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 42

4.1 Yêu cầu kĩ thuật. 42

4.2 Thành phần đồ gá. 42

4.3 Phân tích và tính toán. 42

4.4 Tính sai số chế tạo. 44

KẾT LUẬN.. 46

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 47

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy:…..……. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

   Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng làm việc

- “Giá đỡ“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục hoặc trục được gia công chính xác, hai đầu chi tiết ổ đỡ không có ren bắt nắp nhưng bề mặt này được gia công phẳng.

- Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt  là 0.05mm

+ Độ không song song giữa tâm lỗ 20 là 0.03mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

- Giá đỡ được làm bằng gang xám GX15 -32 .

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơn nằm trên mặt thoáng nên dễ gia công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sạch .Tính công nghệ chung trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Chi tiết có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

1.3 Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm solidwork (modun Mass)

Trọng lượng của chi tiết là Q =6,2 (Kg) ( vật liệu gang xám 15-32).

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khố

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY

DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Giá đỡ là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2.2 Bản vẽ chi tiết lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công mặt B

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Phay thô và phay tinh

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Phay thô :  R  = 50mm  , T = 50mm

Phay tinh  :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra bảng ta có :

Dung sai Phay thô: =50mm

Dung sai Phay tinh: =20mm

Dung sai phôi: = 800 mm.

Kích thước khi :

Phay tinh :     d  = 28+ 1,6479 =  29.6479 mm

Phay thô  :     d₂ =  29.6479+ 0.1624 = 29.81 mm

Phôi       :     d₀   =29.81+ 1,6479 =  31.458mm

Kích thước giới hạn :

+ Sau phay thô:

d_max=  29.81+0.05=29.86 mm

d_min= 29.81- 0,05= 29.76mm

Sau Phay tinh: 

d_max =29.6479+0.02=29.668 mm

d_min= 29.6479 – 0,02  =29.628 mm

Kích thước của phôi:

d_max= 31.458+0.8=32.258mm

d_min= 31.458 -  0.8 = 30.658  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi phay thô.

2Z_min  = 30.658 –29.86 = 0.798 = 798mm

2Z_max  =  32.258–29.76 = 2.498 mm = 2498mm

+ Khi phay tinh

2Z_min  = 29.76 –29.668  = 0.092mm = 92mm

2Z_max  = 29.86 – 29.628 = 0.232mm = 232mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 798+92= 890mm

2Z_max = 2498+232  = 2730mm

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chọn lượng dư các mặt còn  lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là :       2.5 mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là :     2.5 mm

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

3.2. Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.2.1 Sơ đồ nguyên công

3.2.2 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do,

+  Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít dạng eto

3.2.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

3.2.4 Chọn dao  

Dao phay mặt đầu

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

+ Chọn dao : Dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.92-4.100 STCNCTM – 1-trang 339) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

3.2.5 Tra và Tính chế độ cắt        

* Phay thô:

+ Chiều sâu cắt: t = 2 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.18 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

* Phay tinh:

+  Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.08 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.4 Nguyên công 4 : Phay mặt đáy

3.4 Sơ đồ nguyên công

3.4.2 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa

+ Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-đai ốc

3.4.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

3.4.4 Chọn dao

Dao phay mặt đầu

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

+ Chọn dao : Dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.92-4.100 STCNCTM – 1-trang 339) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

3.4.5 Tra và tính chế độ cắt         

* Phay thô:
+ Chiều sâu cắt: t = 2.0 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.18 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

Lượng chạy dao phút là: S_p =2,4 x190 =456 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=500 mm/phút.

* Phay tinh:

+  Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.08 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=235 vòng/phút. (Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.5 : Nguyên công 5 : Khoan 12

3.5.1 Sơ đồ nguyên công

3.5.2  Phân tích

+ Định vị: - Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tram hạn chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-dai ốc 

3.5.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.5.4 Chọn dao

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=12 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió  Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

3.5.5 Tra và tính chế độ cắt         

- Chiều sâu cắt: t = = 6  mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.4 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=25m/phút

+  Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

3.7 Nguyên công 7 : Tiện

3.7.1 Sơ đồ nguyên công

3.7.2  Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa

+  Dùng Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.7.3 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 (bảng 9.4 STCNCTM -3 -trang 18)

+ Số cấp tốc độ trục chính : 23

+ Công suất 10Kw

+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 2522x1166x1324

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm

3.7.4 Chọn dao  

* Tiện ngoài:

Chọn dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)

+ Chiều dài L=100mm

+ Chiều rộng  h=20mm

*Tiện ren:

Chọn dao tiện ren gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)

+ Chiều dài L=140mm

+ Chiều rộng  h=16mm

3.7.5 Tra và tính chế độ cắt         

* Tiện thô ngoài:

+ Chiều sâu cắt: t=2,5mm

+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng) Bảng 5.60 STCNCTM -2

+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút) Bảng 5.65 STCNCTM -2

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

* Tiện rãnh :

+ Chiều sâu cắt : t=1 mm

+ Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/vòng) Bảng 5.72 STCNCTM -2

+ Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.74 STCNCTM -2

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

* Tiện ren M36x3

+ Chiều sâu cắt : t=1 mm

+ Lượng chạy dao là bước ren t= s= 3(mm/vòng)

+ Tốc độ cắt : V=4.0 (m/ phút ) Bảng 5.190 STCNCTM -2

3.9 Nguyên công 9 : Kiểm tra

3.9.1 Kiểm tra độ không song song 2 lỗ

Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

3.9.2 Kiểm tra độ không vuông góc

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượt tròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2 Thành phần đồ gá

4.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

4.2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

4.3 Phân tích và tính toán

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

+ Trong lực Q

+ Phản lực N

4.3.1 Lực cắt khigia công

Theo công thức trang 78 (Chế Độ cắt)  ta có lực cắt khi gia công khoan(do lực cắt khi khoan là lớn nhất tại 1 vị trí gia công )

Thay vào  ta được : Po = 4,03 (N)

4.3.3 Xác định đường kính bu lông

Ta có:

C: hệ số phụ thuộc vào loại ren ( C = 1,4)

d: đường kính ngoài của ren (mm).

W: lực kẹp chặt được tính từ momen cắt

: ứng suất bền của vật liệu ; = 8 -10 kg/mm².

=>d = 6,6mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M8x1.25

4.4 Tính sai số chế tạo

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,097.(mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc và mặt đầu không vượt quá 0,097./100 mm chiều dài

- Độ không vuông góc giữa tâm chốt tỳ măt bên và phiến tỳ không vượt quá 0,097/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng

Chế tạo phôi

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

2. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003

3. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003

4. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt

Cơ sở công nghệ chế taọ máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"