MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 7

ĐỀ TÀI MÔN HỌC.. 8

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....9

1.1 Phân tích chức năng làm việc. ...9

1.2 Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.... 9

1.3 Phân tích vật liệu.... 10

1.4 Phân tích công nghệ của chi tiết. ..11

1.5 Xác định dạng sản xuất. ...11

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI... 14

2.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi 14

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 18

CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.. 21

3.1 Xác định đường lối công nghệ:. 21

3.2 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi 21

3.3 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:. 23

3.4 Nguyên công 1:. 25

3.5 Nguyên công 2:. 27

3.6 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 7... 29

3.7 Nguyên công 4:. ..31

3.8 Nguyên công 5:. .33

CHƯƠNG 4. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 37

4.1 Tính lượng dư gia công bằng phương pháp phân tích.... 37

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.. 46

5.1 Xác định chế độ cắt nguyên công 2:. 48

5.2 Xác định chết độ cắt nguyên công 3:. 50

5.3 Xác định chế độ cắt nguyên công 4:. 54

5.4 Xác định chế độ cắt nguyên công 5:. 57

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 59

6.1 Yêu cầu của đồ gá... 59

6.2 Nhiệm vụ thiết kế. ..59

6.3 Thành phần đồ gá. ..59

6.4 Tính lực kẹp khi khoan... 60

6.5 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá... 61

6.6. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá…62

6.7 Nguyên lý hoạt động của đồ gá. ..63

6.8 Quy tắc sử dụng, kỹ thuật an toàn và bảo dưỡng đồ gá.... 63

KẾT LUẬN……64

TÀI LIỆU THAM KHẢO.... 65

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kỹ thuật nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật được đào tạo phải có kiến thức sâu rộng và đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất sửa chữa và sử dụng.

Đồ án công nghệ chế tạo máy là môn học có tầm quan trọng nhất đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo. Qua đồ án này giúp sinh viên hiểu được những kiến thức đã học, không những môn học công nghệ chế tạo máy mà còn các môn học khác như: máy công cụ, máy cắt kim loại, công nghệ kim loại...

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí và tổ chức sản xuất.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, tốn ít thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn hẹp nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế, tính toán. Em rất mong thầy cô góp ý bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô khoa cơ khí, đặc biệt là thầy : Ths……………. đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn và bỏ nhiều thời gian giúp đỡ em hoàn thành tập đồ án này.

                                                                                    TPHCM, ngày … tháng … năm 20….

                                                                                 Sinh viên thực hiện

                                                                               ……………..

ĐỀ TÀI MÔN HỌC

Tên đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Giá đỡ

Yêu cầu: Thiết kế lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ gia công sản phẩm.

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng làm việc

Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng.

- Lỗ 40 được lắp với ổ bi để đỡ trục thực hiện chuyển động

- 2 lỗ 50 và 30 để lắp bu long

- Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là các lỗ Æ40 do đó cần được gia công chính xác đạt yêu cầu

1.2. Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Chi tiết làm việc trong cơ cấu truyền lực bởi vậy chi tiết phải đảm bảo độ cứng, độ bền và yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết phải đảm bảo độ không song song của đường tâm lỗÆ40 và Æ30 với mặt đáy là 0,03mm.

- Độ không song song của tâm 2 lỗ 40 và 30 là 0,012mm

- Độ không vuông góc của tâm lỗ 40 và mặt đầu là 0,03mm

- Lỗ 40; 30 là các lỗ dùng để lắp ráp nên đòi hỏi độ chính xác cao nên dung sai lần lượt là +0,025 và +0,021

1.3. Phân tích vật liệu

Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15-52

 Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 15-32 làm vật liệu chế tạo chi tiết.

1.5. Xác định dạng sản xuất

1.5.1. Các dạng sản xuất

Trong ngành cơ khí, tất cả các chi tiết sản xuất đều thuộc 1 trong 3 dạng sau:

- Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc

- Dạng 2: Sản xuất hang loạt gồm: hang loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn.

- Dạng 3: Sản xuất hàng khối.

Việc xác định dạng sản xuất phụ thuộc vào số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm và khối lượng chi tiết.

1.5.3. Xác định khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết là: Q = 2,99 (Kg)

=> Tra bảng trên dựa vào N và Q ta xác định đây là dạng sản xuất Hàng khối.

CHƯƠNG 2 : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp.

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư , kích thước và dung sai của phôi.

2.1.1. Phôi thép thanh

Dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pittong, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…

2.1.4. Phôi đúc

Phôi đúc dùng cho các loại chi tiết: các giá đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập… Được thực hiện trong các khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy…

* Kết luận: Sau khi nghiên cứu tỷ mỉ bản vẽ chi tiết của chi tiết giá đỡ và ưu điểm, nhược điểm của các phương pháp tạo phôi thấy chi tiết có các bề mặt không gia công  cần độ chính xác cao nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại để tạo phôi.

2.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi

2.2.1. Xác định lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi

- Tra b3.94 – 3.107 tr252 – 257 ST1 [2] (Đúc)

- Lượng dư cho kích thước 32 là t = 4,5 (mm) bề mặt trái là t =2 (mm) bề mặt phải là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Lượng dư cho kích thước 24 là t = 4,5 (mm) bề mặt trái là t = 2(mm) bề mặt phải là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Lượng dư cho mặt đầu lỗ M6 M8 và mặt đáy là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Các lỗ còn lại được đúc đặc

2.2.2. Phân tích khuôn, bản vẽ lồng phôi và xác định lượng dư gia công

Sau khi phân tích trên, ta chọn chế tạo phôi cho chi tiết bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sơ đồ đức thể hiện như hình 2.2.

CHƯƠNG 3 : NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

3.1. Xác định đường lối công nghệ:

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo.

Yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.

- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết

Ở đây khi gia công có thể là tập trung nguyên công hoặc phân tán nguyên công. Qúa trình này được thể hiện như bảng 3.1.

3.3. Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:

Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø40

- Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước

- Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ

- Chuẩn thô: Dùng bề mặt 1,2 và 3 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt 6.

- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 6 làm chuẩn tinh chính để gia công các bề mặt còn lại.

3.4. Nguyên công 1: Phay mặt 1; 2; 3

a. Trình tự nguyên công

Phay thô (tinh) mặt phẳng  1, 2, 3

b. Định vị và kẹp chặt:

- Chi tiết được định vị bằng 1khối khống chế2 bậc tự do(T_ox, T_oy), mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do (T_oz ; Q_ox ;Q_oy)

- Bề mặt kẹp chặt: ta dùng khối V di động để kẹp chặt chi tiết .

- Trình tự các bước nguyên công:

Bước 1: Phay thô mặt 1 bằng dao phay tổ hơp

Bước 2: Phay tinh mặt 1 bằng dao phay tổ hợp

e. Chọn đồ gá:

Mặt phẳng, khối v ngắn

f. Chọn dụng cụ cắt:

Dao phay tổ hợp:

Chu kỳ bền 180 phút (BẢNG 5-40: Chu kỳ bền trung bình của dao phay (T) trang 34 CNCTM2).

g. Chọn dụng cụ kiểm tra:

Đo bằng đồng hồ đo

3.6. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 7

a. Trình tự nguyên công

Khoan, doa thô (tinh) lỗ trụ 30 (lỗ …)

b. Định vị và kẹp chặt:

- Chi tiết được định vị bằng 1 khối v ngắn khống chế 2 bậc tự do (T_ox ; T_oy ), chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do (Q_oz), mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do (T_oz ; Q_ox ;Q_oy)

- Bề mặt kẹp chặt: ta dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết vào mặt đáy.

- Trình tự các bước nguyên công: khoan, khoét, doa thô (tinh) lỗ trụ 30 bằng dao mũi daothép gió

d. Chọn máy công nghệ:

Theo bảng 9-22 (trg46-ST CNCTM 3) ta chọn máy khoan đứng 2H53 của Nga có các thông số sau:

- Kích thước làm việc của bàn: 750x1230 (mm)

- Số cấp vòng quay trục chính: 12

- Tốc độ quay trục chính: 25-2500 (vòng/phút)

g. Chọn dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp

h. Chọn dung dịch trơn nguội:

Emunxi

3.6. Nguyên công 5: Gia công rãnh 5

a. Trình tự nguyên công:

Khoét mặt 5

b. Định vị và kẹp chặt:

- Bề mặt định vị:

+ Dùng 2 phiến tỳ khống chế 3 bật tự do T_oy ;Q_ox; Q_oz

+ Dùng chốt trụ khống chế2 bật tự do T_oz; T_ox

+ Dùng chốt trám khống chế 1 bật tự do Q_oy

- Bề mặt kẹp chặt:

Dùng kẹp bằng bu lông kẹp chặt chi tiết

- Trình tự các bước nguyên công:

Bước 1: Khoét lỗ Ø50

g. Chọn dụng cụ kiểm tra:

Đo bằng đồng hồ

h. Chọn dụng dịch bôi trơn:

Emunxi

3.7. Nguyên công 6: Kiểm tra

CHƯƠNG 4. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

* Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến :

- Tốn vật liệu, làm cho hệ số sử dụng vật liệu giảm xuống.

- Tăng khối lượng lao động để gia công chi tiết.

- Tốn năng lượng điện (vì phải cắt nhiều lần hoặc phải dùng máy có công suất lớn).

- Hao mòn dụng cụ cắt.

- Máy mòn nhanh.

- Vận chuyển nặng.

4.1. Tính lượng dư gia công bằng phương pháp phân tích

4.1.1. Mặt lỗ Ø40 mm

Theo bảng 14 (trag 44-TKDA CNCTM) ta có công thức tính sai lệch không gian tổng cộng của gia công lỗ tâm định vị trên phôi ρ_p=28um điền vào cột 3. 

- Cột kích thước tính toán (cột 7) ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước lỗ Ø40 theo bản vẽ d_d =40,025 ; Các ô tiếp theo (từ dưới lên) có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiểu.

+  Kích thước tính toán khi khoét:

d_kh = d_d – 2z_d= 40,025-0,162 = 39,863

+ Kích thước tính toán khi khoan:

d_kh = d_kh – 2z_kh= 39,863- 0,196 = 39,667

- Kích thước giới hạn d_min ở cột 9 tính bằng cách lấy hiệu của d_max với dung sai từng bước tương ứng.

+ Khoan: d_min = d_max = 39.667-0.18 = 39.501

+ Khoét: d_min = d_max = 39.863-0.07 = 39.793

+ Doa: d_min = d_max = 40.025-0,027 = 39.998

Sau khi tính toán ta có b ảng lượng dư như bảng 4.1.

4.1.2. Mặt lỗ Ø30

Theo bảng 14 (trag 44- TKDA CNCTM) ta có công thức tính sai lệch không gian tổng cộng của gia công lỗ tâm định vị trên phôi ρ_p=21um điền vào cột 3. 

- Cột kích thước tính toán (cột 7) ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước lỗ Ø30 theo bản vẽ d_d =30,021 ; Các ô tiếp theo (từ dưới lên) có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiểu.

+  Kích thước tính toán khi khoét:

d_kh = d_d – 2z_d  = 30,021-0,172 = 29,849

+ Kích thước tính toán khi khoan:

d_kh = d_kh – 2z_kh = 29,849- 0,182 = 29,667

- Kích thước giới hạn d_max cột 10 cũng là kích thước tính toán ở cột 7

- Kích thước giới hạn d_min ở cột 9 tính bằng cách lấy hiệu của d_max với dung sai từng bước tương ứng.

+ Khoan: d_min = d_max = 29.667-0.18 = 29,147

+ Khoét: d_min = d_max = 29.849-0.07 = 29.779

+ Doa: d_min = d_max = 30.021-0,027 = 29.994

Sau khi tính toán ta có b ảng lượng dư như bảng 4.2.

4.2. Tính lượng dư gia công bằng phương pháp ra bảng.

4.2.1. Lương dư bề mặt 1,4

Lượng dư trung gian

- Kích thước cần đạt: L = 60^+-0,74(mm)

- Lượng dư gia công 1 phía: Tra bảng 3.95, trang 252 sách sổ tay công nghệ CTM1: 2,5mm

- Sai lệch cho phép : ± 0,2mm (bảng 3.97  sổ tay 1 trang 253)

- Kích thước của phôi: L = 60+ 2,5 = 62,5 mm

- Kích thước lớn nhất của phôi: L_max = 62,5+ 0,2 = 62,7mm

- Quá trình công nghệ gồm các bước sau: (bảng 3.91 sổ tay 1 trang 253)

+ Phay thô, chính xác cấp 10 dung sai δ = 100 μm

+ Phay tinh, chính xác cấp 9, dung sai δ₁ = 62μm

- Kích thước ghi trên bản vẽ: 61,21^±0,1

- Kích thước phôi sau khi phay tinh: L₁ = L– Z₁ = 61,2– 1 = 60,1mm

- Kích thước ghi trên bản vẽ: 60,1^±0,062

4.2.2. Lượng dư mặt 5

Tương tự như trên

4.2.4. Lượng dư mặt 2

Tương tự lượng dư mặt 2 như bảng 4.3.

CHƯƠNG 5 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tính toán

5.1. Xác định chế độ cắt nguyên công 1

Phay thô, phay tinh mặt 1, 2, 3:

Tra b3.95 tr252 ST1 [2]

Lượng dư tổng cộng là t₀ = 2,5 (mm)

Lượng dư phay tinh là t₂ = 0,3 (mm)

⇒Lượng dư phay thô là t₁ = t₀ – t₂ = 2,5 – 0,3 = 2,2 (mm)

* Phay thô:

- Tra lượng chay dao: tra b5.170 tr153 ST2 [2]

S_z = 0,2 (mm/răng)

- Tốc độ cắt: tra b5.172 tr155 ST2 [2]

V_b = 33,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao.

- Tính lại lượng chạy dao:

S_ph = n.z.S_z = 75.20.0,2 = 240 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 240 (mm/phút)

- Công suất cắt: tra b5.175 tr158 ST2 [2]

P = 1,0 (Kw) < 7 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

* Phay tinh:

- Tra lượng chay dao: tra b5.170 tr153 ST2 [2]

S₀ = 1,0 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.172 tr155 ST2 [2]

V_b = 47 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền dao.

Tra b5.134 tr121 ST2 [2]

k₂ = 1 : Hệ số phụ thuộc vào cơ tính vật liệu gia công.

k₃ = 1: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công.

K₄ = 0,8 : Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công.

V_t = V_b. k₁. k₂. k₃ . k₄ = 47.1.1.1.0,8  = 37,6 (m/phút)

- Tính lại lượng chạy dao:

S_ph = n.z.S_z = 75.20.0,05 = 75 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 75 (mm/phút)

- Công suất cắt: tra b5.175 tr158 ST2 [2]

P = 1,0 (Kw) < 7 (Kw) = P_m

5.3. Xác định chết độ cắt nguyên công 3:

* Khoan Ø30:

- Lượng dư gia công:

Bước 1: Khoan

Bước 2: Khoét

Bước 3: Doa thô

Bước 4: Doa tinh

- Tra lượng chay dao: tra b5.89 tr86 ST2 [2]

S_b = 0,7 (mm/vòng)

k₁ = 1: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: Tra b5.87 tr84 ST2 [2]

S = S_b.k₁ = 0,7.1 = 0,7 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.90 tr86 ST2 [2]

V_b = 20 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 20.1 = 20 (m/phút)

- Tính lượng chạy dao:

S_ph = n.S = 485.0,7= 339,5 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 370 (mm/phút)

- Công suất cắt: tra b5.92 tr87 ST2 [2]

P = 1,0 (Kw) < 5 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

* Khoét lỗ:

- Tra lượng chay dao: tra b5.104 tr95 ST2 [2]

S = 0,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5106 tr97 ST2 [2]

 V_b = 27,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

K₂ = 1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.

V_t = V_b.k₁.k₂ = 27,5.1.1 = 27,5 (m/phút)

- Công suất cắt: tra b5.103 tr94 ST2 [2]

P = 1,7 (Kw) < 5 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

* Doa thô lỗ:

- Tra lượng chay dao: tra b5.112 tr104 ST2 [2]

S = 2,4 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.114 tr106 ST2 [2]

V_b = 6,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 6,5.1 = 6,5 (m/phút)

- Tính lượng chạy dao:

S_ph = n.S = 145.2,4= 348 (mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 370 (mm/phút)

* Doa tinh lỗ

- Tra lượng chay dao: tra b5.112 tr104 ST2 [2]

S = 1,5 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.114 tr106 ST2 [2]

V_b = 9,3 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 9,3.1 = 9,3 (m/phút)

- Tính lượng chạy dao:

S_ph = n.S = 200.1,5 = 300(mm/phút)

Chọn theo máy: S_m = 250 (mm/phút)

5.4. Xác định chế độ cắt nguyên công 4:

* Khoét lỗ:

- Tra lượng chay dao: tra b5.104 tr95 ST2 [2]

S = 0,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5106 tr97 ST2 [2]

 V_b = 27,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

K₂ = 1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.

V_t = V_b.k₁.k₂ = 27,5.1.1 = 27,5 (m/phút)

* Doa thô lỗ:

- Tra lượng chay dao: tra b5.112 tr104 ST2 [2]

S = 2,2 (mm/vòng) chọn theo máy S_m = 1,6 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.114 tr106 ST2 [2]

V_b = 8,2 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 8,2.1 = 8,2 (m/phút)

* Doa tinh lỗ:

- Tra lượng chay dao: tra b5.112 tr104 ST2 [2]

S = 1,4 (mm/vòng) chọn theo máy S_m = 1,6 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5.114 tr106 ST2 [2]

V_b = 8,2 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

V_t = V_b. k₁ = 8,2.1 = 8,2 (m/phút)

5.5. Xác định chế độ cắt nguyên công 5

* Khoét lỗ 5:

- Tra lượng chay dao: tra b5.104 tr95 ST2 [2]

S = 0,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: tra b5106 tr97 ST2 [2]

V_b = 27,5 (m/phút)

k₁ = 1: Hệ số điều chỉnh theo chu kỳ bền của dao.

K₂ = 1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.

V_t = V_b.k₁.k₂ = 27,5.1.1 = 27,5 (m/phút)

- Công suất cắt: tra b5.103 tr94 ST2 [2]

P = 1,7 (Kw) < 5 (Kw) = P_m

Vậy máy làm việc an toàn.

CHƯƠNG 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Yêu cầu của đồ gá.

- Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng.

- Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công.

- Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phôi khi sử dụng.

6.2. Nhiệm vụ thiết kế.

- Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4, khoét, doa  lỗ φ40, chính xác cấp 8, độ nhám Ra = 0,63μm.

- Đồ gá đóng vai trò rất quan trọng trong gia công cơ khí. Nó quyết định độ chính xác của chi tiết cũng như năng suất gia công. Tùy theo dạng sản xuất mà ta quyết định phương pháp định vị và kẹp chặt trên đồ gá cho phù hợp.

6.4. Tính lực kẹp khi khoét.

K.M=Q.f.a

Trong đó :

+ K : Là hệ số an toàn, chọn K = 1,2.

+ M : Là Momen cắt.

+ Q : Là lực kẹp chặt.

+ f : Là hệ số ma sát, chọn f = 0,2( bề mặt chi tiết đã gia công và mỏ kẹp).

Ta có :

K.M=Q.f.a

↔  1,2. 1385.53 = Q . 0,2.5 (Vì tính lực kẹp ở bước khoét thô nên a = 5).

↔   Q = 6650,554 (N) = 665,0544 (Kg)

6.5. Tìm tích hệ số an toàn.

Hệ số an toàn K, công thức 36[4] trang 82

K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

Trong đó:

+ K₀: Hệ số an toàn, K₀ = 1,5

+ K₁: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K₁ = 1,2 khi gia công thô.

+ K₂: Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao, K₂ = 1

+ K₃: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K₃ = 1,2

=> Vây K = 1,5.1,2.1.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,3

6.7. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá

Từ giá trị sai số cho phép của đồ gá ta đưa ra điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa bề mặt phẳng nằm ngang của đồ gá và mặt đáy của đồ gá ≤ 0,053mm.

- Độ không vuông góc giữa bề mặt phẳng thẳng đứng và đáy đồ gá ≤ 0,053mm.

6.8. Nguyên lý hoạt động của đồ gá.

- Công dụng: Đồ gá dùng để gia công lỗ chi tiết dạng càng tương đối lớn trên máy khoan mà nguyên công tiện không thực hiện được.

- Đế đồ gá được định vị trên bàn máy khoan nhờ then dẫn hướng và được kẹp chặt nhờ 2 bulong - đai ốc M20.

KẾT LUẬN

Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này, chúng em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích. Một là củng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công nghệ chế tạo máy. Hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm do cô: Ths.................... truyền đạt .Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở cô một  cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia công chi tiết cụ thể. Mặt khác trong hoàn cảnh kinh nghiệm còn non nớt, kiến thức còn hạn chế và một phần do phương pháp làm việc trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót. Chúng em kính mong quý Cô tận tình phân tích các sai sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện  kiến thức về việc lập quy trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí.

Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được cô : Ths.................... tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn cô đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án quan trọng này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn Thiết Kế Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy. Trường ĐHBK Tp.HCM.

2. Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Hiến- Ninh Đức Tốn- Trần Xuân Việt. sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1. 

3. Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Hiến- Ninh Đức Tốn- Trần Xuân Việt. sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2.  

4. Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Hiến- Ninh Đức Tốn- Trần Xuân Việt. sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3.  

5. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. GS-TS TRẦN VĂN ĐỊCH. NXBKHKT HÀ NỘI – 2007.

6. Công nghệ chế tạo máy 1. VÕ TUYỂN. (lưu hàn nội bộ)

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"