MỤC LỤC

Phần I: GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU: .......................................................................................................3

LỜI CẢM ƠN: ........................................................................................................4

NHẬN XÉT:­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­ ...........................................................................................................5

Phần II: NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN                                                                 

CHƯƠNG I: MỞ ĐẦU ...........................................................................................6

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.......7

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG........................................................12

CHƯƠNG IV: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT......................................................................34

CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG......................................................36

CHƯƠNG VI: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG.....................................................38

CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................................................41

CHƯƠNG VIII: KẾT LUẬN................................................................................. 44

TÀI LIỆU THAM KHẢO:......................................................................................44

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khíđược đào tạo raphải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy: …………….. giúp em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn!

LỜI CẢM ƠN

Sau 9 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “GỐI ĐỠ Ổ LĂN”. Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định.

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: ……………. đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án này. 

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG I:  MỞ ĐẦU

1. Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Gối đỡ ổ lăn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ.  

2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính 2 mặt trụngoài , bề mặt bên có 3 lỗ Ø16 mm.Bề mặt đếcó2 lỗ Ø20 mm, độ chính xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt  này khá cao. 

3. Vật liệu chi tiết

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 18-32, theo có các thông số sau: 

- Giới hạn bền kéo 180 N/mm²

- Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

- Gới hạn bền nén 600 N/mm²

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối) d» 0,5% 

- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 200

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. 

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.

-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề mặt lỗ F100 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: khoét, doa.  

CHƯƠNG II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo

Ta chọn a=3%, chọn b  = 5%   

=> N= 80000.(1 + ) = 86400 (chiếc/năm).  

2. Khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V .γ 

Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).

                V : thể tích của chi tiết.  

                γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm³).  

- Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm³). 

- Khối lượng riêng của gang xám: (6,8 7,4) (kg/dm³).  

Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

=> Khối lượng chi tiết: Q = 7 *2,72= 19,04(kg). 

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết  

=> Ta xác định được dạng sản xuất là Hàng khối.  

4. Dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: Phôi đúc, rèn, dập, cán. 

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.  

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…). 

5. Chọn phương pháp chế tạo phôi

* Chọn phôi:  

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:  

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.  

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.  

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.  

+  Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.  

* Phương pháp chế tạo phôi:  

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:  

1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:  

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. 

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.  

- Độ nhám bề mặt: R_z=160 mm. 

ð Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.  

2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:  

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.   

- Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16. 

5. Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.

- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. 

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.

 6. Đúc trong khuôn mỏng: 

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng  6-8 mm. 

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. 

- Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 

7. Đúc liên tục: 

- Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.  

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...

=>> Kết luận:  

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.  

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM (H.V.Bình – P.M.Thanh))

- Cấp chính xác kích thước IT15 ® IT16.  

- Độ nhám bề mặt: R_z=80mm. 

6. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. 

- Lượng dư phía trên: 4.5 mm 

- Lượng dư phía dưới: 4.5 mm 

- Lượng dư thành bên: 4.5mm 

- Lượng dư của lỗ: 4mm 

- Góc nghiêng thoát khuôn: 2^o 

- Bán kính góc lượn: 5 mm. 

CHƯƠNG III:  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. LẬP THỨ TỰ NGUYÊN CÔNG

1. Đánh số bề mặt gia công

2. Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt 1,2,3,5,9 dùng phương pháp phay

Các mặt 4,6,7,8 dùng phương pháp khoan, khoét, doa

Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

3. Các phương án gia công

Ở phương án 2 : Mặc dù ta được chuẩn tinh thống nhất từ sau nguyên công thứ 2, thế nhưng lại phạm nguyên tắc chuẩn thô sử dụng 2 lần cho 2 nguyên công khác nhau. Từ nhận định trên, ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết gối đỡ.

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

A. NGUYÊN CÔNG 1: Phay mặt phẳng đáy

1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt trụ 4 bậc bằng khối V dài cố định, mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do

3. Kẹp chặt

 Chi tiết được kẹp chặt thông qua khối V di động, nó vừa kẹp chặt và vừa tham gia định vị, lực kẹp hướng từ phải qua trái

4. Chọn máy

 Máy phay 6H82 có: n=(30 -1500)vòng/phút. P=7kw .

Số cấp tốc độ:  18

5.Chọn dao

 Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có: D=200mm, z=20 răng, B=46,Vật liệu dao là BK6,tuổi bền dao là 180 phút

Dụng cụ đo là thước kẹp,độ chính xác: 0,05mm

6. Chia bước: Nguyên công chia làm 2 bước:  là Phay Thô  với t=4mm

và Phay Tinh t=0,5mm.Phôi có độ cứng HB=200

C. NGUYÊN CÔNG 4: Khoan 2 lỗ, khoét  2 lỗ,  Doa 2 lỗ

1. Sơ đồ gá đặt

Phôi có độ cứng HB = 200

2.  Định vị

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do

3. Kẹp chặt

Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh,lực kẹp hướng từ trên xuống

4. Chọn máy

Máy khoan đứng  đồng trục 2I175M có n = (22-1000)vòng/phút.P = 11kw .Số cấp tốc độ12(9.23 trang 48 T3)

5.Dụng cụ đo

Dùng thước kẹp, độ chính xác 0,05mm

6. Chia bước

Nguyên công chia làm 3bước  Bước1: Khoan 2 lỗ  ,Bước 2: Khoét 2 lỗ ,Bước 3: Doa 2 lỗ

* Bước 1:Khoan 2 lỗ :

Chọn dao:  Dùng mũi khoan đầu mũi  gắn mảnh hợp kim cứng có D = 18mm

Chiều dài L = 140mm.chiều dài phần làm việc l = 70mm,z = 2 răng, vật liệu dao là BK8,chiều sâu cắt  t = 9mm, Sv = 0,4mm/v(thuộc nhóm I, khoan chi tiết cứng vững bảng 5.94 STCNCTM T2)

Vb = 72m/phút(bảng 5.95 trang 89 STCNCTM T2)

Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.

Với K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vàotuổi bền dao(chọn bằng tuổi bền danh nghĩa),K1= 1

K2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ cứng K2 = 0.87

K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1 (BK8)

Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3. = 72.0,87.1 = 62,6m/phút

* Bước 2 Khoét 2lỗ :

Dùng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng có  chiều sâu cắt t=0,9 mm, Sv = 0,7mm/v(5.107 trang 98 STCNCTMT2,thuộc nhóm II >>sau đó Doa)

Vb = 109m/phút (bảng 5.109 trang 101 STCNCTM T2)

Ta có Vttoán = Vb.K1.K2.K3.

Với K1 ệ số điều chỉnh phụ thưộc vàotuổi bền dao(chọn bằng tuổi bền danh nghĩa),K1=1

K2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công,gang đúc có vỏ

cứng K2 = 0.8

K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1,2 (BK6)

Vậy suy ra Vttoán = Vb.K1.K2.K3.  = 109.0,8.1,2 = 105m/phút

* Bước 3 Doa 4 lỗ :

Dùng mũi doa thép gió chiều sâu cắt t = 0,1 mm,Sv = 2 mm/v(5.112 trang 104 STCNCTMT2,thuộc nhóm II >>sau đó Doa đạt Rz = 25)

Vb = 6,5m/phút (bảng 5.114  trang 106 STCNCTM T2)           

Lượng chạy dao phút Sph = Sz.z.n = 2.88 = 176mm/phút

Vậy chế độ cắt khi doa t = 0,1mm, Sph = 176 mm/phút,Ncắt = 7,2kw.nmáy = 88vòng/phút. Vmáy = 5,5m/phút

D. NGUYÊN CÔNG 5: Phay mặt bên

1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị

 Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng, định vị 2 bật tự do bằng chốt trụ ngắn, định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám.

3. Kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào mặt phẳng tỳ.

4. Chọn máy

Ta chọn máy Phay ngang 6H82 (Sách chế độ cắt gọt gia công cơ khí)

Công suất động cơ: N  =  7 kw.

5. Chọn dao

Chọn dao phay dĩa răng chắp mảnh hợp kim cứng.

 Tra bảng 4-84 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau:

Đường kính dao:D  =  200 mm.  Số răng: z  =  14

6. Lượng dư

Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Z_b = 4,5 mm

F. NGUYÊN CÔNG7, 8: Khoét + Doa lỗ ∅100

* Bước 1 : Khoét

1. Định vị

Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng,  chốt trụ cố định 2 bậc tự do, sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do  chi tiết

2. Kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào mặt phẳng từ  hai mỏ kẹp liên động theo phương ngang.

3. Chọn máy

Trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí.

Chọn máy khoan 2A135 có các thông số:

- Công suất động cơ N =  4kW

- Đường kính lớn nhất gia công được: 160mm

4.Chọn dao

Tra bảng 4-47 Sổ tay CNCTM tập 1. Ta chọn mũi khoét ghép các mảnh dao hợp kim chuôi lắp có: d = 98 mm

5. Lượng dư gia công

Z_b = 2mm

6. Chế độ cắt

Khoét lỗ Ø98mm

Chiều sâu cắt t = 1 mm

Lượng chạy dao S =  1,3 mm (tra bảng 5-107 trang 98 Sổ tay CNCTM 2)

Tốc độ cắt V_b =  60 m/phút (tra bảng 5-109 trang 101 sổ tay CNCTM 2)

Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, K1 =  1.

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, K2 =  0.8.

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoét, k₃ =  1,2.

v_t =  v_b.K1.K₂.K₃ = 60.1.0,8.1,2  =  58.56 m/phút.

* Bước 2 : Doa

1. Định vị

Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng, chốt trụ ngắn cố định 2 bậc tự do, sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do  chi tiết

2. Kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào mặt phẳng từ  hai mỏ kẹp liên động theo phương ngang.

3. Chọn máy

Trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí.

Chọn khoan 2A135  có các thông số:

- Công suất động cơ N =  4KW

4. Chọn dao

Tra bảng 4-49 Sổ tay CNCTM tập 1. Ta chọn mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng có: D = 100mm

5. Lượng dư gia công

 Z_b = 2mm

G. NGUYÊN CÔNG 9: Khoan 3 lỗ, khoét  3 lỗ, Doa 3 lỗ

1. Sơ đồ gá đặt

Phôi có độ cứng HB = 200

2. Định vị

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,mặt bên 2 bậc thông qua khối V ngắn cố định,và 1 khối V di động 1 bậc tự do

3. Kẹp chặt

Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh,lực kẹp hướng từ trên xuống

4.Chọn máy

Máy khoan đứng  đồng trục 2I175M có n = (22-1000)vòng/phút.P = 11kw . Số cấp tốc độ  12(9.23 trang 48 T3)

5. Dụng cụ đo

Dùng thước kẹp ,độ chính xác 0,05mm

6. Chia bước

Nguyên công chia làm 3 bước  Bước1: Khoan 3 lỗ  ,Bước 2: Khoét 3 lỗ ,Bước 3: Doa 3 lỗ

CHƯƠNG IV:  TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây em chọn cho nguyên công 5: Khoan 3 lỗ

1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do,mặt phẳng đáy 3 bậc tự do thông qua 2 phiến tỳ,2 lỗ 20 khống chế 3 bậc tự do thông qua 1 chốt trụ và 1 chốt trám.

3. Kẹp chặt

Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh,lực kẹp hướng từ trên xuống,bên mặt phẳng 2

4. Chọn máy

Máy khoan đứng đồng trục   2I175M  có n=(22-1000)vòng/phút.P=11kw .

5. Chế độ cắt

B1:  Khoan 2 lỗ

B2:Khoét 2 lỗ

B3:Doa2 lỗ

=> Chiều dài hành trình khoan lỗ: L = 120+5,9+5 = 130,9mm

CHƯƠNG V:   TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Ở đây em chọn tính lượng dư gia công cho nguyên công 7.

1. Định vi

 Chi tiết được định vị ở mặt đáy (mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trám 1 bậc tự do, chốt trụ ngắn 2 bậc tự do.

2. Xác định các đại lượng

* Lượng dư nhỏ nhất của Doa thô:

2  = 2(40+ ) = 100,2  = 0.1mm

* Kích thướt lỗ của từng nguyên công:

- Kích thướt lỗ sau khi khoét thô  = 100,018-0,1 = 99,918mm

- Kích thướt lỗ của phôi  = 99,918-1,3131 = 98,6049mm

* Dung sai của từng nguyên công:

- Dung sai của Doa thô:lấy bằng dung sai chi tiết δ = 50

- Dung sai của khoét thô:tra bảng dung sai ta có : δ = 170

-  Dung sai phôi đúc: δ = 600

* Kích thướt giới hạn:

- Sau khi doa thô: 100mm

- Sau khi khoét thô: 99,918mm  = 99,918-0,17 = 99,748mm

- Kích thướt phôi:  98,6049mm 98,6049-0,6 = 98,0049mm

* Trị số giới hạn lượng dư:

- Khi doa thô: 100,018-99,918 = 0,1mm  = 100-99,748 = 0,252mm

- Khi khoét thô:

99,918-98,6049 = 1,3131mm

99,748-98,0049 = 1,7431mm

Lượng dư tổng cộng

* Kiểm nghiệm kết quả tính toán:

Doa:

252-100=152

170-18=152

- Khoét thô:

1743,1-1313,1=430

600-170=430

=> Bảng lượng dư sau khi tính toán:

CHƯƠNG VI: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

NC1: Phay mặt phẳng đáy

* Bước 1 Phay thô:

Tính thời gian phay thô  Ttc=To+Tp+Tpv+Ttn=1,26To

To=( L+L1+L2)/Sph

Với:

 L là chiều dài hành trình cắt L=330mm

L1 là khoản tiến vào của dao L1=0.5D+3=103mm

L2 là khoảng ra dao L2=5mm

Suy ra To=(330+103+5 )/230=1,9 phút

Suy ra Ttc=1,26To=2,39 phút

* Bước 2 Phay tinh:

 Tính thời gian phay thô  Ttc=To+Tp+Tpv+Ttn=1,26To

To=(L+L1+L2)/Sph

Với:

L : là chiều dài hành trình cắt L=330mm

L1: là khoản tiến vào của dao L1=0.5D+3=103mm

L2: là khoảng ra dao L2=5mm

Suy ra To=(330+103+5)/160=2,73phút

Suy ra Ttc=1,26To=3,43 phút

NC4: Khoan 2lỗ, khoét  2 lỗ, Doa 2 lỗ

* Bước 1 Khoan 2 lỗ ∅18:

Tính thời gian khoan  Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To

To = (L+L1+L2)/Sph

Với:

L: là chiều dài hành trình cắt L = 32 mm

L1: là khoản tiến vào của dao L1 = (D-d)/2.cotg φ+1=9.cotg 45+1=10mm

L2: là khoảng ra dao L2 = 3mm

Suy ra To = (32+10+3)/398 = 0,113 phút

Suy ra Ttc = 1,26To = 0,142 phút

* Bước 2 Khoét 2lỗ ∅19,8:

Tính thời gian khoét  Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To

To = (L+L1+L2)/Sph

Với:

L : là chiều dài hành trình cắt L = 32mm

L1 : là khoản tiến vào của dao L1 = (D-d)/2  .cotg φ+1 = 0,9.cotg 30+1 = 2,5m

L2 : là khoảng ra dao L2 = 3mm

Suy ra To = (32+2,5+3)/696,5 = 0,05phút

Suy ra Ttc = 1,26To = 0,063phút

NC5: Phay mặt bên

Thời gian nguyên công:   Tct =  To+Tp+Tpv+Ttn =  To+18%To

Trong đó: 

T0 - Thời gian cơ bản 

Tp - Thời gian phụ (10% T0) 

Tpv - Thời gian phục vụ (3%T0) 

Ttn - Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

Phay thô:       To = 0,23(phút)

Trong đó: L1 = 23+(0.5 ÷ 3)  = 26 (mm)          

               L2 =  (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 2 (mm) 

Phay tinh: To = 0,25(phút)

Trong đó: L1 = 9+(0.5 ÷ 3)  = 12 (mm)          

                   L2 =  (2 ÷ 5) mm. Lấy L2 = 2 (mm) 

NC7, 8: Khoét + Doa lỗ∅Kho

* Bước 1 Khoét:

Thời gian nguyên công Tct =  To+Tp+Tpv+Ttn =  To+26%To

To = 

Trong đó : L1 = D-d2.cotgφ + (0,5÷2)mm

                 L2 = (1÷3)mm

= > To  =  0,53 (phút)

Vậy  Tct  = 0,66 (phút)   

* Bước 2 Doa:

Thời gian nguyên công T  =  To+Tp+Tpv+Ttn =  To+26%To

Trong đó : L1 = D-d2.cotgφ + (0,5÷2)mm

                 L2 = (1÷3)mm

 = > To  =  0,4 (phút)

Vậy  Tct = 0,5(phút)

NC 9: Khoan 3 lỗ ∅12  ,khoét  3 lỗ ∅15,8, Doa 3 lỗ ∅16

* Bước 1 Khoan 3 lỗ  ∅12:

Tính thời gian khoan  Ttc = To+Tp+Tpv+Ttn = 1,26To

To = (L+L1+L2)/Sph

Với:

L : là chiều dài hành trình cắt L = 120mm

L1 : là khoản tiến vào của dao:

 L1 = (D-d)/2  .cotg φ+1=9.cotg 45+1=10mm

L2 : là khoảng ra dao L2 = 3mm

Suy ra To = (120+10+3)/474 = 0,28phút

Suy ra Ttc = 1,26To = 0,35phút

CHƯƠNG VII:  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I. Yêu cầu kỹ thuật

Gia công 3 lỗ Ø16^+0.033 với Rz = 25

II. Kết cấu đồ gá

- Thành phần đồ gá phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công. Thân đồ gá được đúc liền thành một khối. Được gia công để gắn chốt định vị và lục giác

- Phương pháp định vị:

+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ khống chế 3 BTD

+ Dùng chốt trụ ngắn 2BTD

+ Dùng chốt trám 1BTD

- Thao tác:

+ Lắp chi tiết: đưa chi tiết lên phiến dẫn của đồ gá lắp vào chốt trụ ngắn và áp sát vào phiến tỳ, đồng thời định vị lỗ Ø20 bằng chốt trám

+ Tháo chi tiết: sau khi gia công xong, nới lỏng tay siết chi tiết ra và nhấc chi tiết ra.

III. Tính toán đồ gá

1. Tính lực kẹp chặt

Ta đi tính lực kẹp khi khoan 3lỗ :

- Do trong quá trình khoan thì lực Po có tác dụng kẹp chặt chi tiết nên không ảnh hưởng đến chiều trục .Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

- Momen có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó.Do  không tính đến tính đến lực dọc trục  Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

Phương trình cân bằng mômen có dạng:   

W­_ct.a.f  =3 K.M_x => Wct = 3KMx/(af)

+ Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công (công thức trang 137 sách HDTK ĐACNCTN tài liệu 2).

Tra bảng 6.3HDTK ĐACNCTM  tài liệu 2 ta có f = 0.15(bề mặt các chi tiết đã gia công  và các chốt tỳ,phiến tỳ)

a= 138 (mm)  = 0,138 (m):  khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp đến tâm xoay

Mx = 2,17 N.m

W­_ct =  = 361(N)

=>W =  W­_ct.L/H = 361.165/68 = 878(N)

2. Chọn bulông

Với ren vít chế tạo từ thép 45, lấy σ  = 9 (kg/mm²). Chọn bulông có đường kính ngoài d = 14mm

3. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Vậy sai số chế tạo sau tính toán: e_ct=0,078 [mm]

4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không vuông gócgiữa mặt tỳ của phiến tỳ  và mặt đáy đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ không vuông góc giữa chốt định vị và phiến dẫn đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ phẳng của đế đồ gá là 0,025

VI. Bảo quản đồ gá

- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.

- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng.

CHƯƠNG VIII:   KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy: Bùi Văn Tra đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

Cuối cùng em xin cảm ơn thầy: Bùi Văn Tra cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Dung sai - Kỹ thuật đo lường - Trần Quốc Hùng

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy - Phan Minh Thanh - Hồ Viết Bình

3. Chế độ cắt gia công cơ khí - Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào - Trần Viết San

4. Giáo Trình Công nghệ chế tạo máy - Phan Minh Thanh – Hồ Viết Bình

5. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập 1 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc …

6. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập 2 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc …

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"