MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỜNG DẪN
Chương1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.Chức năng làm việc của chi tiết:
2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
3.Xác định dạng sản xuất:
3.1 Sản lượng chi tiết hàng năm:
3.2 Trọng lượng của chi tiết :
Chương 2: CHON PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
2. Đúc trong khuôn kim loại:
3. Đúc trong khuôn mẫu chảy:
Chương 3. TÍNH TOÀN LƯỢNG DƯ VÀ ƯỢNG DƯ CHO CẢ BỀ MẶT
3.1.Yêu cầu kỹ thuật:
3.2.Tính toán lượng dư gia công:
Chương 4: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG, SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT, DỤNG CỤ KIỂ VÀ ĐÁNH GIÁ SẢN, ĐÁNH GIÁ CHI TIẾT
1. Nguyên công I : Đúc phôi:
2. Nguyên công II : Phay mặt A:
3. Nguyên công III : Phay mặt B:
4. Nguyên công IV : Khoan doa2 lỗ ∅12 , khoét lỗ ∅20:
5. Nguyên công V : Phay mặt bên C D:
6 . Nguyên công VI: Khoét doa Φ42 :
7. Nguyên công VII+VIII: Gia công 8 lỗ M8:
8. Nguyên công IX : Phay mặt đầu lỗ M8:
9. Nguyên công VIII: Khoan, taro M8:
10. Nguyên công IX: Kiểm:
Chương 5: THỜI GIAN GIA CÔNG
1. Nguyên công II: Phay mặt đáy A:
2. Nguyên công III: Phay mặt bên B:
3. Nguyên công IV :Khoan doa f12, khoétf20:
4. Nguyên côngV : Phay mặt D C:
5. Nguyên công VI : Khoét doa f 42:
7. Nguyên công VII: Gia công lỗ M8:
8. Nguyên công VIII: Phay mặt E:
9. Nguyên công IX : Khoan tarô ren:
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Xác định kích thước của bàn máy:
2. Xác định phương pháp định vị:
3. Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: ta 2 mỏ kẹp để kẹp 2 bên của chi tiết.
4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá (theo tỉ lệ 1,5:1):
5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp:
6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng):
7. Tính lực kẹp cần thiết:
8. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao:
10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá:
11. Vẽ than đồ gá:
12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá:
13. Vẽ phần cắt trích cần thiết của đồ gá:
14. Lập Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá:
15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [eCT]:
16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [eCT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành ng mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy: ………… cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Công Ngiệp Hà Nội. Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20….
Sinh viên thực hiện
……………..
Chương1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết cần yêu cầu thiết kế là thân thường có chức năng cố định vị trí làm việc của trục , có các lỗ bắt chặt với đế hoặc giá.
Các bề mặt làm việc :
+Hai lỗ ϕ12 lắp vít để cố định trên giá đỡ hay bàn máy .
+Lỗ M8giúp dầu trong gối đỡ trong quá trình làm việc.
+Mặt đáy đỡ trục và xác định vị trí của truc máy trong không gian.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Đối với chi tiết dạng hộp tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy ,khi thiết kế nên chú ý kết cấu của nó đến bề mặt làm việc chủ yếu của thân là lỗ lắp trục. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- Đường tâm của lỗϕ42 phải song song với mặt đáy và vuông góc với mặt đầu . Phải đảm bảo khoảng cách A = 64±0,1, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,1 mm trên L = 100 mm (0,1/100), độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1 mm trên l = 100 mm (0,1/100).
3. Xác định dạng sản xuất:
3.1 Sản lượng chi tiết hàng năm:
Sau khi thay sô sta được: N = 5000 .1 = 5400 ( sản phẩm).
3.2 Trọng lượng của chi tiết :
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.g
Theo phần mềm Inventor 2015
V=781433.292 mm3=0,78 dm3
Trọng lượng chi tiết: Q1 =V.ggang =0,78.7,4 = 5.772Kg
Nhận xét: Căn cứ vào bảng trên ta thấy đây là Dạng sản suất hàng loạt
Chương 2: CHON PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
Dựa vào hình dáng chi tiết, sản lượng, khối lượng ta chon phương pháp chế tạo phôi. Chi tiết thanh truyền làm bằng vật liệu gang xám . Vậy ta thấy phải chọn phương pháp đúc .
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
Được áp dụng với chi tiết từ nhỏ tới lớn, trong sản xuất loạt nhỏ và loạt vừa với sản lượng hàng năm không lớn. Với phương pháp này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải được chế tạo chính xác và hàm khuôn được định vị chính xác. Để khắc phục sản xuất của phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng máy.
3. Đúc trong khuôn mẫu chảy:
Có độ chính xác, lượng dư gia công nhỏ, có những bề mặt không phải gia công. Làm theo phương pháp này giá thành gia công cao, chế tạo khuôn cao nên chit áp dụng cho gia công chi tiết có cấu tạo phức tạp mà các phương pháp khác không làm được.
4. Đúc áp lực.
Tạo ra phôi , chi tiết có hình dạng phức tạp, kích thước nhỏ.
* Kết luận:
Căn cứ vào kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện , kích thước khối lượng , yêu cầu kỹ thuật. Mặt khác xét về mặt kinh tế sản xuất được chi tiết và dạng sản xuất của chi tiết. Nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát.
Chương 3. TÍNH TOÀN LƯỢNG DƯ VÀ ƯỢNG DƯ CHO CẢ BỀ MẶT
1.Yêu cầu kỹ thuật:
Vật liệu: vật liệu gia công GX15-32
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công:Ra=2.5
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ:
- Phay thô
- Phay tinh
2.Tính toán lượng dư gia công:
Bề mặt gia công là mặt phẳng:
Z = Rza+Ta +ra+e
Vậy tính được độ sai lêch phôi
rfôi =rc=Dk.l =0,8.183=146,4( mm)
Sai lệch không gian còn lại
rr =0,05rc=0,05.146.4=7,32( mm)
Sai số kẹp sau khi phay tinh e 2=0.2.168.68=33.73( mm)
Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô Zmin=150+120+146.4+188.68=605.08(mm)
Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh Zmin=50 +7,32+33.73=91.05 (mm)
Xác định cột kích thước
L1=32,9+0,09105=32.99105 (mm)
L2=34,9757+0,60508=35.58078(mm)
Cột kích thước giới hạn xác định như sau:lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được Lmaxsau đó lấy Lmax trừ đi dung sai ta được Lmin
Khi phay tinh :
Lmax= 33,1 (mm)
Lmin= 32.9 (mm)
Khi phay thô :
Lmax= 33,6 (mm)
Lmin= 33,4(mm)
Kích thước phôi là :
Lmin = 35,4(mm)
Lmax=35,9(mm)
Khi phay thô :
Zmax=35,9–33,6=2,3 (mm) =2300 (mm)
Zmin=35,4–33,4=2 (mm) =2000 (mm)
+ ) Lượng dư tổng cộng được tímh là :
Z0min=500 + 2000 = 2500 (mm)
Z0max= 500 + 2300= 2800 (mm)
Chương 4: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG, SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT, DỤNG CỤ KIỂ VÀ ĐÁNH GIÁ SẢN, ĐÁNH GIÁ CHI TIẾT
1. Nguyên công I : Đúc phôi:
Yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí
- Không bị cong vênh
- Làm sạch bavia của phôi
- Đảm bảo kích thuớc bản vẽ.
2. Nguyên công II : Phay mặt A:
- Định vị:
Hai phiến tỳ phăng hạn chế 3 bậc tự do
Mặt bên với 2 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 2 bậc tự do
Mặt cạnh với 1 chốt tỳchỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động
- Chọn máy: Máy phay 6H12. Công suất của máy Nm = 7kW
- Chọn dao:dao phay mặt đầu
-Lượng dư gia công: 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2,3 mm và lượng dư phay tinhZb2 = 0,5 mm
a, Với phay thô:
* Chế độ cắt:
Chọn dao phay gắn hợp kim cứng BK6
Chiều sâu cắt t = 2,3 mm,
Lượng chạy dao Sz = 0,18 mm/răng,
=>Lượng chạy dao vòng Sv =0,18.12=2,16
Tốc độ cắt Vb = 158m/phút. (Bảng 5-127 [3]
Tốc độ cắt tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3
b, Phay tinh:
* Chế độ cắt:
Chọn dao phay gắn hợp kim cứng BK6
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,
Lượng chạy dao Sz = 0,13 mm/răng,
=>Lượng chạy dao vòng Sv =0,13.12=1.56
Tốc độ cắt Vb = 203 m/phút. (Bảng 5-127 [3])
Tốc độ cắt tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3
Các hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công và độ cứng của nó k1 = 1 ( Bảng 5.1÷5.4 [3])
K2: Hệ số dao và dạng vật liệu của nó k2 = 0,83 ( Bảng 5.6 [3])
K3: Hệ số phụ thuộc vào dạng bề mặt phôi k3 = 0.8 ( Bảng 5.5 [3])
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 203.1.0,83.0,8 = 135 m/phút.
4. Nguyên công IV : Khoan doa2 lỗ ∅12 , khoét lỗ ∅20:
- Định vị:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt bên với 2 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 2 bậc tự do
Mặt cạnh với 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động
* Chọn máy: Máy khoan cần 2A53.
Công suất của máy Nm = 6kW
* Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió D=11.8;
Dao doa BK8 D = 12 mm,mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 D=20mm
* Lượng dư gia công: Gia công 3 lần với lượng dư khoan∅11.8 Zb1 = 5.9 mm và lượng dư doa∅12 Zb2 = 0.1 mm
Lượng dư khoét ∅20 Zb3 =4mm
a, Khoan lỗ ∅11.8:
* Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoan.
Chiều sâu cắt t =5.9mm,
Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng (Bảng 5-89 [3])
Tốc độ cắt Vb = 28 mm/vòng(Bảng 5-90 [3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bềnk1 = 1(Bảng5-86 [3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôik2=1(Bảng5-86[3])
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứngk3 =1 (Bảng5-[3])
k4:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ k4=1
Vậy: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 =28.1.1.1.1 =28 m/phút.
b, Doa lỗ f12:
Xác định chế độ cắt
Chiều sâu cắt t = 0.1 mm,
Lượng chạy dao Sv = 2.4 mm/vòng (Bảng 5.27[3])
Tốc độ cắt V = 6.5m/ph (Bảng 5.114[3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1. k2.K3.K4
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công(k1 = 1Bảng5.1÷5.4[3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (k1 = 1Bảng5.6[3] )
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoét (k1 = 1Bảng5.31[3] )
c, Khoét lỗ f20:
Xác định chế độ cắt
Chiều sâu cắt t = 4 mm,
Lượng chạy dao Sv = 1,3 mm/vòng(Bảng 5.26 [3] )
Tốc độ cắt V = 68 m/ph (Bảng 5.109 [3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1. k2.K3.K4
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 1(Bảng 5.1÷5.4[3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k1 = 1(Bảng 5.6[3] )
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoét k1 = 1(Bảng5.31[3])
k4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k1 = 0.85
5. Nguyên công V : Phay mặt bên C D:
- Định vị:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động .
- Chọn máy: Máy phay ngang 6H82. Công suất của máy Nm = 7kW
- Chọn dao:dao phay đĩa 3 mặtf220
* Lượng dư gia công: 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2,3 mm và lượng dư phay tinh Zb2 = 0.5 mm
7. Nguyên công VII+VIII: Gia công 8 lỗ M8:
- Định vị:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Chốt tru ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Mặt cạnh với 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:Dùng cơ cấu kẹp chữ C
* Chọn máy: Máy khoét ngang 2A125.
Công suất của máy Nm = 2.8kw
* Chọn dao;
Mũi khoét thép gió D = 6.8,mũi Taro ren M8
* Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng lượng dư khoan∅6.8 Zb1 = 3.4mmlượng dư Ta rô renM8 Zb2 = 0.6mm
a, Khoan lỗ f6.8:
* Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoan.
Chiều sâu cắt t =3.4mm,
Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-89 [3])
Tốc độ cắt Vb = 45mm/vòng(Bảng 5-90[3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bềnk1 = 1 (Bảng5-86 [3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôik2=1 (Bảng5-[3])
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng k3 = 1
b, Taro ren M8:
* Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Ta rô .
Chiều sâu cắt t =0.6mm,
Tốc độ cắt Vb = 9mm/vòng(Bảng 5-188[3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của gang k1 = 1.1 (Bảng5-188[3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ chính xác gia côngk2=1 (Bảng5-188[3])
Vậy: Vt = Vb.k1.k2 =9.1,1.0.8 =7.92 m/phút.
9. Nguyên công VIII: Khoan, taro M8:
- Định vị:
Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Chốt tru ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Mặt cạnh với 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:Dùng cơ cấu kẹp chữ C
* Chọn máy: Máy khoét ngang 2A125.
Công suất của máy Nm = 2.8kw
* Chọn dao;
Mũi khoét thép gió D = 6.8,mũi Taro ren M8
* Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng lượng dư khoan∅6.8 Zb1 = 3.4mm lượng dư Ta rô renM8 Zb2 = 0.6mm
a, Khoan lỗ f6.8:
* Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoan.
Chiều sâu cắt t =3.4mm,
Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng (Bảng 5-89 [3])
Tốc độ cắt Vb = 45mm/vòng(Bảng 5-90[3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bềnk1 = 1 (Bảng5-86 [3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôik2=1 (Bảng5-[3])
k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng k3 = 1 (Bảng5-86 [3])
k4:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ k4=1
Vậy: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 =45.1.1.1.1 =45 m/phút.
b, Taro ren M8:
* Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Ta rô .
Chiều sâu cắt t =0.6mm,
Tốc độ cắt Vb = 9mm/vòng(Bảng 5-188[3])
Tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.
Ta được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của gang k1 = 1.1 (Bảng5-188[3])
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ chính xác gia công k2=1 (Bảng5-188[3])
Vậy: Vt = Vb.k1.k2 =9.1,1.0.8 =7.92 m/phút.
10. Nguyên công IX: Kiểm:
Kiểm độ không song song giữa mặt A và tâm lỗØ42<0,01/100mm
Chương 5: THỜI GIAN GIA CÔNG
Thời gian nguyên công được xác định theo công thức:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,11To.
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.
=> Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To.
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức:
=> To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1: Chiều dài ăn dao (mm).
L2: Chiều dài thoát dao (mm).
S: Lượng chạy dao vòng / hành trình kép.
n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút.
1. Nguyờn cụng II: Phay mặt đáy A:
a ,Phay thô
Ttc =1.26Tcb =0.315phút
b,Phay tinh
Ttc =1.26Tcb =0.328 phút
3. Nguyờn cụng IV: Khoan doa 12, khoột 20:
a ,Khoan 11.8
Ttc =1.26Tcb =0,131 phút
b,Doa 12
Ttc =1.26Tcb =0,052 phút
c, Khoột 20
Ttc =1.26Tcb = 0.044phút
7. Nguyên công VII: Gia cụng lỗ M8:
a,Khoan 6.8
Ttc =1.26Tcb =0.16 phút
b,Ta rô ren M8
Tcb = 0.63 phút
8. Nguyờn cụng VIII: Phay mặt E:
a ,Phay thô
Ttc =1.26Tcb =0,108 phút
b,Phay tinh
Ttc =1.26Tcb =0.102 phút
9. Nguyờn cụng IX: Khoan ta rô ren:
a,Khoan f6.8
Ttc =1.26Tcb =0.16 phút
b,Ta rô ren M8
Tcb = .3= 0.63 phút
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em tính toán cho nguyên công IV: Đồ gá dùng Nguyên công Phay Hai Mặt Bên.
Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:
1. Xác định kích thước của bàn máy:
Bàn máy 320x1250 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá.
2. Xác định phương pháp định vị:
Sử dụng chuẩn tinh thống nhất để định vị hạn chế sáu bậc tự do
Mặt đáy dung phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt trụ trong lỗ Ø 20 dùngchốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Mặt trụ trong lỗØ20 dùngchốt trám hạn chế 1 bậc tự do
3. Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: ta 2 mỏ kẹp để kẹp 2 bên của chi tiết.
4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá (theo tỉ lệ 1,5:1):
Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá.
7. Tính lực kẹp cần thiết:
Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay quay chốt tỳ cố định:
Pc.l1 – Px.l2< Mms
Trong đó:
Pc : Lực cắt theo phương thẳng đứng, Pc = Pz = 3192,3 N.
L1 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm của tâm chốt tỳ theo phương ngang, l = 32 mm.
Px : Lực cắt theo phương ngang, Px = 1296,15 N.
L2 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm của tâm chốt tỳ theo phương đứng, l = 15 mm.
Mms: Mômen ma s¸t.
Mms = W.f.l
=> W = K. = 7,02. = 43488,6 N
8. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp lien động( kẹp bằng ren)
9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao:
10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá:
Các chi tiết phụ của đồ gá như vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận khác như cơ cấu phân độ.
15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [eCT]:
Các thành phần của sai số gá đặt.
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công.
- egđ: sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [egđ] = 1/3d - vì d - dung sai nguyên công Þ [egđ] = 200/3 = 66,67 mm.
- ect: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:
[ect]= 60,21 mm = 0,06 mm.
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng trục. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết trục khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GT hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
GT hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy `
Trường đại học Công Nghiệp Hà Nội.
2. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Tập 1,.
3. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Tập 2.
4. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.
5. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Lưu Văn Nhang
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"