MỤC LỤC
MỤC LỤC………………………………………….…………..........................................................................................................................……………….1
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………..........................................................................................................................….…..3
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN…………………………...........................................................................................................................….4
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……5
1. Phân tích chức năng làm ciệc cảu chi tiết………………….................................................................................................................…..……….….5
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết………………………….....................................................................................................................….…6
3. Xác định dạng sản xuất…………………………………………......................................................................................................................….………6
CHƯƠNG II. CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI……………………………….….....…8
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi………………………………….......................................................................................................................…8
2. Thiết kê bản vẽ lồng phôi……………………………………......................................................................................................................………..……9
3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 100mm……….…………....................................................................................................................….….9
4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại…………………………………......................................................................................................................…12
CHƯƠNG III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.....................................................................................................................13
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi……………………………………...…......................................................................................................................………13
2. Nguyên công 2 : Phay bích cạnh C……………………………....................................................................................................................……..……13
2.1 Phân tích……………………………………………………………………................................................................................................................….…14
2.2 Chọn máy………………………………………………………………...............................................................................................................…...…….14
2.3 Chọn dao……………………………………………………………….……...............................................................................................................……14
2.5 Tra chế độ cắt…………………………………………………….…..…...............................................................................................................….…….15
3. Nguyên công 3 : Phay mặt cạnh B……………………….……..…….......................................................................................................................….16
3.1 Phân tích…………………………………………………….……………..................................................................................................................……..17
3.2 Chọn máy……………………………………….…………………...............................................................................................................………………17
3.3 Chọn dao……………………………………………………………….……................................................................................................................……17
3.4 Tra chế độ cắt……………………………………………………….…................................................................................................................…..…......17
4. Nguyên công 4 : Tiện lỗ trong………………………………………...............................................................................................................................18
4.1 Phân tích…………………………………………………………………….....................................................................................................................…19
4.2 Chọn máy……………………………………………………………………...................................................................................................................…19
4.3 Chọn dao…………………………………………………………………….…...................................................................................................................19
4.4 Tra chế độ cắt…………………………………………………………….................................................................................................................….......20
5. Nguyên công 5 : Phay mặt đáy…………………………………….….......................................................................................................................…..21
5.1 Phân tích……………………………………………………………………................................................................................................................…..…21
5.2 Chọn máy…………………………………………………………………................................................................................................................………21
5.3 Chọn dao…………………………………………………………...............................................................................................................………….…….22
5.4 Tra chế độ cắt………………………………………………………………................................................................................................................…….22
6. Nguyên công 6 : Khoan, taro lỗ M8…………………...…………….......................................................................................................................……23
6.1 Phân tích……………………………………………………………………..............................................................................................................…..….24
6.2 Chọn máy……………………………………………………………….............................................................................................................…….….....24
6.3 Chọn dao…………………………………………………………………..…...............................................................................................................……25
6.4 Tra chế độ cắt………………………………………………………………................................................................................................................…….25
7. Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ Æ17………………………………......................................................................................................................…………26
7.1 Phân tích…………………………………………………………………...............................................................................................................………..26
7.2 Chọn máy…………………………………………………………………..................................................................................................................……..26
7.3 Chọn dao…………………………………………………………………................................................................................................................…...…..26
7.4 Tra chế độ cắt………………………………………………………............................................................................................................………....…......27
8. Nguyên công 8 : Phay mặt đáy……………………………..………........................................................................................................................…....27
8.1 Phân tích………………………………………………………………….….…................................................................................................................…28
8.2 Chọn máy…………….……………………………………………………..................................................................................................................…….28
8.3 Chọn dao…………………………………………………………………................................................................................................................….……28
8.4 Tra chế độ cắt………………………………………………………….….…................................................................................................................…...29
9. Nguyên công 9 : Kiểm tra……………………………………....................................................................................................................…….….....…..30
CHƯƠNG V. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ………………................................................................................................................................….….31
1. Yêu cầu kỹ thuật…………………………………………………………............................................................................................................................31
2. Thành phần đồ gá………………………………………………..….........................................................................................................................……..31
2.1 Cơ cấu định vị…………………………………………………………….............................................................................................................…....……31
2.2 Cơ cấu kẹp chặt…………………………………………………………...........................................................................................................…......……31
3. Tính lực kẹp…………………………………………………......................................................................................................................………....….….31
3.1 Lực cắt khigia công…………………………………………………...……...............................................................................................................…….32
3.2 Tính lực kẹp…………………………………………………………………...............................................................................................................…….32
4. Tính sai số chế tạo……………………………………………………….......................................................................................................................…33
KẾT LUẬN……………………………………………………........................................................................................................................………....…...…35
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………...............................................................................................................................….…….36
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là: Ths………...…… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày… tháng …. năm 20….
Sinh viên thực hiện
………………
CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI
TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
“Gối đỡ “ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụm cơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với đọ chính xác khá cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục hoặc trục được gia công chính xác
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :
+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.05mm
+ Độ không song song giữa tâm lỗ 100 và đáy A la 0.05mm
Gối đỡ được làm bằng gang xám GX 15 -32 có thành phần hóa học như bảng.
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bên, các mặt lỗ. Hai mặt bên ở 2 đầu được dùng lắp mặt bích gối đỡ, một số lỗ trơn, lỗ ren nằm trên mặt thoáng nên dễ gia công,., Chi tiết kết cấu tương đối nên thuận lợi trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach. Tính công nghệ chung trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Gối đỡ có độ cứng vững cao.
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định.
+ Một số lỗ trên các mặt gối đỡ có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.
3. Xác định dạng sản xuất.
Vậy thay số ta được: N = 6380 (chi tiết )
Sử dụng phần mềm Catia V5R20 (modun Mass)
Trọng lượng của chi tiết là : Q =5,47 (Kg) (Vật liệu gang xám 15-32)
Như vậy, dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất Hàng khối.
CHƯƠNG II
CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Gối đỡ là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu tương đối do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
* Ưu điểm:
Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy, đều đúc được.
Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.
Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.
* Nhược điểm:
Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất.
Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp. Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót và cho các đại lượng khác (lượng dư, độ xiên . . .)
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .
2. Thiết kê bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 100mm
Quy trình công nghệ gồm 2 bước :
- Tiện thô.
- Tiện tinh.
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Tiện thô : R = 50 mm , T = 50 mm
Tiện tinh: R = 20 mm , T = 25 mm
+ Bước tiện tinh:
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:
r1 = k .rphôi ( k = 0,05 )
=> r1= 0,05. 706= 35.5 mm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là:
egđ = 0,05. = 0,05.140 = 7 mm
Tra bảng ta có :
Dung sai tiện thô: =50 mm
Dung sai tiện tinh: =20 mm
Dung sai phôi: = 800 mm.
Kích thước lỗ khi :
Tiện thô: d2 = 100,02 – 0.1624 = 99.86 mm
Tiện tinh : d = 99.86 – 1,6479 = 98.21 mm
Phôi : d0 =98.21 – 1,6479 = 97.86mm
Kích thước giới hạn :
Sau tiện thô: dmax= 100,02 mm ; dmin= 100,02 - 0,02 = 100mm
Sau tiện tinh : dmax = 99,86 mm; dmin= 99.86 – 0,05 = 99.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 99.21mm; dmin= 99.21 - 0.8 = 98.41 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi tiện thô :
2Zmin = 99,02 –98.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 99 – 98.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khi tiện tinh:
2Zmin = 99.86 – 100,21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 99.81 – 97.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 = 2590mm
Bảng tính lượng dư gia công sau tính toán.
4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :
- Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm
- Lượng dư gia công mặt cạnh là : 3 mm
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
- Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
- Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
- Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
3. Nguyên công 3 : Phay mặt cạnh B
3.1 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ 2 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn hướng vào mặt phiến tỳ
3.2 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Số cấp bước tiến : 18
3.3 Chọn dao
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4 STCNCTM-1) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
+ Đường kính lỗ d (H7) = 50 (mm)
+ Chiều cao dao L=60 (mm)
3.4 Tra chế độ cắt
a. Bước 1: Chế độ cắt thô
- Chiều sâu cắt: t =2.5
- Lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].
- Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
b. Bước 2: Chế độ cắt tinh
- Chiều sâu cắt: t =0.5
- Lượng chay dao Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].
- Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88m/phút
- Công suất động cơ:
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm
4. Nguyên công 4 : Tiện lỗ trong
4.1 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
+ Khối V hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
4.3 Chọn dao
- Dao tiện lỗ trong
Chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 bảng 4.14 STCNCTM-1
+ Chiều dài L=170mm
+ Chiều rộng h=16mm
+ Phần làm việc của dao : p= 80mm
+ Vật liệu : Bk6
- Dao tiện rãnh: Chọn dao tiện rãnh gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 bảng 4.21 STCNCTM-1
+ Chiều dài L=175mm
+ Chiều rộng h=12mm
+ Phần làm việc của dao : p= 12 mm
4.4 Tra chế độ cắt
a. Bước 1: Tiện thô trong
- Chiều sâu cắt : t = 2.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0.5 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM-2
- Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
b. Bước 2: Tiện tinh
- Chiều sâu cắt : t = 1 mm
- Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 STCNCTM-2
- Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
c. Bước 3: Tiện rãnh
- Chiều sâu cắt : t = 10 mm
- Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ) Bảng 5.72 STCNCTM -2
- Tốc độ cắt : V=75 (m/ phút ) Bảng 5.74 STCNCTM -2
6. Nguyên công 6 : Khoan, taro lỗ M8
6.1 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ 1 chốt tỳ vào mặt cạnh hạn chế 1 bậc tự do
+ 1 chốt trụ ngắn vào mặt lỗ còn lại hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc
6.2 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 bảng 9-22 STCNCTM-3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
6.3 Chọn dao
- Khoan lỗ
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=6.8 mm
+ Chiều dài L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
- Mũi ta rô: Thép gió P18 có đường kính D = 8mm
6.4 Tra chế độ cắt
a. Bước 1: Chế độ cắt của khoan :
- Chiều sâu cắt: t =2.5 mm
- Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2 S0=0.17 mm/vòng;
- Vận tốc cắt: tra bảng 5-90 tập 2 Vb=40m/phút
- Số vòng quy trục chính:
Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: nt = 1061 vòng/phút;
=> Chọn nm=1000 vòng/phút;
b. Bước 2: Chế độ cắt taro M8
Tra bảng 5-188 tập 2 ta có v=8 mm/ph
- Số vòng quay: n = 118 (vg/ph)
- Bước tiến: s = 1.25 (mm/v)
- Công suất máy: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0=1.3kw Nm
8. Nguyên công 8 : Phay mặt đáy
8.1 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ 2 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn hướng vào mặt phiến tỳ
8.2 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Số cấp bước tiến : 18
8.3 Chọn dao
+ Chọn vật liệu dao : BK6 ( Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4 STCNCTM-1) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)
8.4 Tra chế độ cắt
a. Bước 1: Chế độ cắt thô
- Chiều sâu cắt: t =2.5mm
- Lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].
- Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
- Số vòng quay trục chính:
Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: nt = 96,3 v/ phút
b. Bước 2: Chế độ cắt tinh
- Chiều sâu cắt: t =0.5
- Lượng chay dao Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].
- Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88 m/phút
Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: nt = 192 v/ phút
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vòng/phút.
- Cóng suất máy:
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm
9. Nguyên công 9 : Kiểm tra
Kiểm tra độ không song song 2 mặt đầu:
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượt tròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
CHƯƠNG V
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2,5µm, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Thành phần đồ gá
2.1 Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt cạnh bên chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
- Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do mặt cạnh
2.2 Cơ cấu kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia công chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py
Sơ đồ gai công thể hiện như hình dưới.
3.1 Lực cắt khigia công
Thay vào ta được : Po = Pz = 4,03 (N)
3.2 Tính lực kẹp
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng:
Mms = Mc (1)
Mà : Mms = Pz.l = W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có: W.f.l= 2 Mc1.e/d.
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=34,26.6,32= 222,86 (Nmm)
Trong đó :
f : là hệ số ma sát f = 0,2
K: hệ số an toàn khi cắt gọt.
K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.
=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
* Tính đường kính bulong:
=> d = 6,6 mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M8x1.25
4. Tính sai số chế tạo
- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
- Sai số điều chỉnh:
eđc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
- Sai số chuẩn :
ec : sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Do đó = 0.025
Vậy thay số lần lượt ta được: [ect ] = 0,041(mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,041 (mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,041/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0,041./100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0,041/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3
NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 3003
[2]. Trần Văn Địch
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2002
[3]. Trần Văn Địch
Alats đồ gá
NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội - 3003
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"