LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế đồ án môn học CNCTM là bước ngoặt quan trọng đối với học sinh, sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo máy. Để làm tốt đề tài môn học được giao, học sinh-sinh viên phải huy động và tìm hiểu từ nhiều môn chuyên ngành khác: Nguyên lý cắt, máycắt, đồ gá. Cùng với yếu tố thực tế trong quá trình thực tập tốt nghiệp, hoàn thành đồ án môn học được giao giúp cho học sinh-sinh viên sau này đi làm tự tin vào bản thân và những gì đã học, đã học khi còn ngồi trên ghế nhà trường.

Ngoài những yếu tố trên để hoàn thành đề tài gia công chi tiết -khớp nối trục- phải kể đến sự đóng góp không nhỏ của giáo viên hướng dẫn và giáo viên bộ môn chuyên ngành,đã tận tình chỉ bảo cho em trong quá trình làm đồ án,cùng với sự tham khảo bạn bè và sách tham khảo chuyên ngành và sự nỗ lực hết mình của bản thân, em đã hoàn thiên đồ án của mình.

Khi thiết kế xong đồ án này, em phần nào đã bớt đi nhiều bỡ ngỡ. Với kiến thức đã hấp thụ được từ nhà trường do các thầy cô đã tận tình giảng dạy, sau này khi ra làm việc trong nhà máy nào đó em có thể tìm tòi sáng tạo và vươn xa hơn nữa.

Với sự tận tình giúp đỡ của các thầy, cô giáo hướng dẫn bộ môn đặc biệt là sự chỉ bảo tận tình của thầy: Ths……………, cùng với sự động viên giúp đỡ của bạn bè và sự nỗ lực của bản thân em, đến nay đồ án của em đã hoàn thành .

Mặc dù đã cố gắng hết sức mình nhưng do kiến thức và hiểu biết của em còn những hạn chế nhất định, nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong sự giúp đỡ chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự góp ý chân thành của các bạn cùng ngành để đề tài của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chi tiết gia công

+ Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết được giao, chi tiết khớp nối trục là một chi tiết dạng bạc có hình dạng tương đối đơn giản. Độ chính xác của các mặt và các lỗ gia công đòi hỏi cao, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Độ chính xác cần đạt của hệ thống lỗ đạt cấp 4

+ Các yêu cầu quan trọngcủa chi tiết khớp nối.

- Độ không vuông góc mặt A với lỗ  không quá 0.02 mm.

- Độ nhám các bề mặt đạt yêu cầu

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết ta không cần đơn giản hoá các kết cấu của chi tiết vì:

- Với kết cấu này các bề mặt cho phép thoát dao tương đối dễ dàng.

- Chi tiết không có bề mặt gia công nghiêng so với mặt đáy.

- Trên chi tiết không có những lỗ nghiêng so với mặt ăn dao.

III. Xác định dạng sản xuất 

- Tính V.

      V = ( V₁ + V₂+ V₃ ) -(V₄ + V₅ + V₆+ V₇)

+ V₁ : thể tích của khối trụ tròn đặc ỉ 77 và chiều dài 4mm. Ta có

   V₁ = 3,14. 38,5² .4 =18617,06 (mm³).

+ V₂ : là thể tích của khối  trụ tròn đặc ỉ 125 ,dài 11mm

      V₂ = 3,14. 62,5². 11=134921,875(mm³).

+ V₃ : thể tích của khối trụ tròn đặc ỉ 50,chiều dài 45mm

      V₃ =3,14. 25². 45 =88312,5( mm³).

+ V₄ : thể tích của khối trụ tròn rỗng  ỉ 28 ,chiều dài 60mm

      V₄ = 3,14. 14². 60 =36926,4 ( mm³ ).

+ V₅ : thể tích của 8 lỗ ỉ 6 ,chiều dài 11mm

       V₅ =8.(3,14. 3². 11)= 2486,88 ( mm³ ).

+ V₆: thể tích của 2 lỗ M8 ,chiều dài 13mm

       V₆ =2.(3,14. 4². 13)= 653,12( mm³ ).

+ V₇ : thể tích của rãnh then

V₇ =60.8.4=1920 ( mm³)

=> V = 198910,475 ( mm³ ) = 0,198910,475( dm³ ).

Q: Trọng lượng phôi Q=2.4 kg

q: Trọng lượng chi tiết q=1.56kg

S: Giá thành 1 kg phôi phế phẩm (phoi) S=3000 đồng

=> =45686.4 đồng => lấy =50000 đồng

Xác định dạng sản xuất:

Căn cứ vào khối lượng và sản lượng của chi tiết sản xuất trong một năm thì chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Đối với chi tiêt khớp nối , vật liệu la thép C30 nên chọn phương pháp đúc.

* Trong công nghệ đúc có nhiều phương pháp đúc khác nhau sau đây là một vài phương pháp:

1. Đúc bằng phương pháp mẫu gỗ

Được áp dụng với những chi tiết nhở đến lớn dạng sản xuất là từ loạt nhở đến loạt lớn .Với phương án này để đảm bảo độ chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải được chế tạo thật chính xác và hòm khuôn được định vị chính xác .

2. Khuôn đúc khuôn kim loại 

Lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm được nguyên vật liệu có độ chính xác cao hơn đúc bằng khuôn cát nhưng nó có nhiều nhược điểm là:giá thành cao hơn nhiều so với đúc bằng khuôn cát .Nó chỉ phụ thuộc vào dạng sản xuất loạt vừa,loạt lớn và hàng khối áp dụng chi tiết có hình dáng phức tạp.

3.  Đúc bằng mẫu chảy

Có độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, có những bề mặt không cần gia công. Nhưng theo phương án này giá thành quá cao nên chỉ dùng cho những chi tiết thật phức tạp. Không dùng cho khuôn khác.

 Tóm lại đúc với chi tiết khớp nối trục với vật liệu là thép C30, sản xuất loạt lớn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc bằng khuôn cát, mẫu kim loại là hợp lý, cấp chính xác cấp II.

V. Xác định lượng dư gia công

Tính lượng dư cho 1 nguyên công, các bề mặt khác tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Tính lượng dư gia cụng tiện lỗ 28mm

Quy trỡnh cụng nghệ gồm cỏc bước: Tiện thụ - Tiện tinh.

Theo bảng 10 (HDTKDA-TVĐ) giá trị R_i = 350 và T_i = 250

Cột kích thước tính toán được xác định như sau. Ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư gia công khi tiện tinh được kích thước khi tiện thô, sau đó lấy kích thước khi tiện thô trừ đi lượng dư khi tiện thô ta được kích thước phôi:

 d₁ = 28,03 – 0,154 =27,876 mm

Kích thước phôi d₁= 27,876 – 2,592 = 25,284mm

Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng

Vậy ta có :

- Sau khi tiện tinh :d_max = 28,03 mm  d_min = 28,03- 0,05 =27,98 mm

- Sau tiện thô : d_max = 27,87mm, d_min = 27,87- 0,17 = 27,7 m m 

- Kích thước của phôi: d_max = 25,28, d_min = 25,28 – 0,4 = 24,88 mm

- Khi tiện tinh : 2Z_min = 28,03 – 27,87= 0,16 mm
                       2Z_max = 27,98 – 27,7 = 0,28 mm

- Khi tiện thô : 2Z_min = 27,87 – 25,28 = 2,59 mm
                   2Z_max = 27,7 – 24,88 = 2,82 mm

Lượng dư tổng cộng :

 2Z_0min = 0,16 + 2,59= 2,75 mm

 2Z_0max = 0,28+ 2,82 = 3,1 mm

Kết quả tớnh toỏn

Sau khi tiện tinh

 2Z_max - 2Z_min = 0,28 - 0,16 = 0,12 mm

Sau khi tiện thụ

 2Z_max - 2Z_min = 2,82 - 2,59 = 0,23mm .

Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn

Ta có thể xác định lượng dư gia công theo kinh nghiệm, theo tính toán và theo tra bảng. Ở đây xác định lượng dư  theo phương pháp tra bảng.

Theo bảng (3-94) STCNCTM-I ta có:

Lượng dư gia công được xác định như hình vẽ.

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI

I. Sơ đồ nguyên công (hình bên)

II. Phân tích nguyên công

Tạo phôi bằng phương pháp đúc

Mục đích

Phù hợp với hình dạng kích thước của chi tiết khớp nối và phù hợp với tính chất của vật liệu .Mặt khác phải phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn. Đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .

* Yêu cầu kỹ thuật khi đúc :

- Phôi không cong vênh, không nứt , không tróc rỗ

- Phôi sau khi đúc phải làm sạch bavia

NGUYÊN CÔNG II: KHỎA MẶT ĐẦU ỉ 50, TIỆN LỖ ỉ 27.5, VÁT MÉP

I. Sơ đồ nguyên công (hình bên)

II. Phân tích nguyên công

1. Mục đích

Gia công chi tiết để tạo chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

2. Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, mặt đau(Ø 125) được tỳ sát vào một mặt phắng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tù do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do.   

3. Chọn máy và dụng cụ cắt.

- Chọn loại máy 1K62:

Có các thông số sau:

Công suất động cơ:    N_đc=10KW.

Hiệu suất máy

Lực cho phép của cơ cấu dạng dao P_X=360 KG

III. Tính chế độ cắt.

Bước 1.  Khỏa  mặt  đầu ỉ 50:

* Khỏa thô

1. Chiều sâu cắt

t = 2.5 (mm)

2. Bước tiến S.

Theo bảng (5-11) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S =0,5 0,9(mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,87(mm/v).

4. Nghiệm công suất :        

Tra bảng 5-23(sổ tay CNCTM2) ta có

C_pz=300;x_z=1;y_z=0,75;n_z=-0,15;

Theo bảng (15-1)tập bảng tra CĐC ta có

K_qz=K_qz.K .K

Ta có các hệ số điều chỉnh :

K_qz=1; K =1,25;K =1

K_pz=1.1,25.1=1,25

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.2,5¹.0,87^0,75.99^-0,15.1,25=423,9 (KG)

* Khỏa tinh

1. Chiều sâu cắt

t=0.5 (mm)

2. Bước tiến S.

Theo bảng (5-14) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,25 (mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,26(mm/v).

3. Vận tốc cắt V.

Tra bảng 5-17(Sổ tay CNCTM 2) ta có :

C_v = 292  x=0,3   y=0,15  m =0,18

Bảng 5-1: K_mv=1

Bảng 5-5: K_nv=1

Bảng 5-6: K_uv=1

K_v=1

4. Nghiệm công suất :        

Tra bảng 5-23(sổ tay CNCTM2) ta có

C_pz=300;x_z=1;y_z=0,75;n_z=-0,15;

Theo bảng (15-1)tập bảng tra CĐC ta có

K_qz=K_qz.K .K

Ta có các hệ số điều chỉnh :

K_qz=1; K =1,25; K =1

K_pz=1.1,25.1=1,25

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.0,5¹.0,26^0,75.196,3^-0,15.1,25=30,9 (KG)

N_cg= =0,99  KW

N_t=N_đ/cơ. =10.0,75=7,5 KW

Máy làm việc an toàn

Bước 2: Tiện lỗ f28

* Tiện thô:

1. Chiều sâu cắt

t=1.5 (mm)

2. Bước tiến S.

Theo bảng (5-11) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,4 0,5(mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,47(mm/v).

4. Nghiệm công suất :        

Tra bảng 5-23(sổ tay CNCTM2) ta có

C_pz=300;x_z=1;y_z=0,75;n_z=-0,15;

Theo bảng (15-1)tập bảng tra CĐC ta có

K_qz=K_qz.K .K

Ta có các hệ số điều chỉnh :

K_qz=1; K =1,25;K =1

K_pz=1.1,25.1=1,25

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.1,5¹.0,47^0,75.135,6^-0,15.1,25=152,88 (KG)

N_cg= =3,387  KW

N_t=N_đ/cơ. =10.0,75=7,5 KW

Máy làm việc an toàn

* Tiện tinh :

1. Chiều sâu cắt :

t =0,5 mm .

2. Lượng chạy dao

Theo bảng (5-14) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,25 (mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,23(mm/v).

NGUYÊN CÔNG IV: KHOAN, DOA  8 LỖ 6

I. Sơ đồ nguyên công.

II. Phân tích nguyên công

1. Định vị :

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:

+ Tịnh tiến theo oz

+ Quay quanh ox

+ Quay quanh oy

- Một khối V ngắn cố định hạn chế 2 bậc tự do.

+ Tịnh tiến theo ox

+ Tịnh tiến theo oy

- Một khối V tựy động hạn chế 1 bậc tự do.

+ Quay quay oz

2. Kẹp chặt :

Kẹp chặt bằng khối V tựy động.

3. Đồ gá :

Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4. Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng : K135.

Các thông số và khả năng công nghệ của máy.

+ Công suất của máy : 6 (KW)

+ Lực dọc trục lớn nhất : P₀ = 1600 (KG).

5. Dao cắt.

Chọn dao khoan P6M5, dao ta rô

6. Dụng cụ đo. Dùng ca líp và thước cặp 1/20.

III. Chế độ cắt.

Bước 1 : Khoan, doa lỗ ỉ6

1. Chế độ cắt khi khoan ỉ5.

1.1 Chiều sâu cắt : t (mm).

t = 2,5 (mm).

1.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-25 (sổ tay CNCTM 2) ta có : S = (0,10 ữ 0,15)

Theo máy ta chọn S = 0,13 (mm/vòng).

1.4. Lực cắt và Mômem cắt.

1.4.1. Lực cắt.     

P₀ =  10.C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

Với : P₀ = 815,2 (KG) < [P₀] = 1600(KG) của máy, ta thấy bước tiến đã chọn của máy làm việc an toàn.

1.4.2. Mônen cắt.

M  = 10.C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KGm).  (**)

Thay số vào công thức (**) ta có :

=> M_x =10.0,0345 . 5² . 0,13^0,8  .1 = 1,69 (KG.m).

1.5. Công suất cắt gọt.

N  = 2,4 (KW).

So với công suất máy [N] = 4,8 (KW), vậy đảm bảo an toàn khi máy làm việc.

2. Chế độ cắt khi doa lỗ 6

2.1. Chiều sâu cắt:

Ta có: t= mm

2.2. Lượng chạy dao:

Ta có công thức:

S=C_s.D^0,7

Theo bảng 5-30(CĐCGCCK): C_S= 0,12

S = 0,12.6^0,7= 0,42 mm/v 

Theo thuyết minh máy chọn S =0,38 mm/v

- Tốc độ cắt: 

Theo bảng 5-30(sổ tay CNCTM 2):  T= 25 phút.             

Tra bảng 5-29(sổ tay CNCTM 2) ta có:

Cv =10,5; m =0,4; x_V = 0,2 ; y_V =0,65; q_V= 0,3     Kv = 1                   

2.3. Tính lực cắt và mô men xoắn

Khi doa lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua

- Mô men xoắn:

Bảng 5-23(sổ tay CNCTM 2):C_Pz= 300; X_PZ =1,0; Y_PZ=0,75;

Thay số vào ta có: M =8,71 KGm

2.5. Thời gian máy

i: số lát cắt i =1

Chiều dài L₁=

Tốc độ n = 696 v/p

Chọn L₂= 3 mm

L= 12 mm

=> T = 0,529 phút

NGUYÊN CÔNG V: KHOAN, TARO 2 LỖ M8

I. Sơ đồ nguyên công

II. Phân tích nguyên công

1. Định vị :

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:

+ Tịnh tiến theo oz

+ Quay quanh ox

+ Quay quanh oy

- Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.

2. Kẹp chặt :

Kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

3. Đồ gá :

Sử dụng đồ gá chuyên dùng

4. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng : K135.

Các thông số và khả năng công nghệ của máy.

+ Công suất của máy : 6 (KW)

+ Lực dọc trục lớn nhất : P₀ = 1600 (KG).

5. Dao cắt.

Chọn dao khoan P6M5, dao ta rô

6. Dụng cụ đo.

Dùng ca líp và thước cặp 1/20.

III. Chế độ cắt.

1. Chế độ cắt khi khoan ỉ7.

1.1 Chiều sâu cắt : t (mm).

t = 3,5 (mm).

1.2. Bước tiến : S (mm/vòng).

Tra bảng 5-25 (sổ tay CNCTM 2) ta có : S = (0,15 ữ 0,2)

Theo máy ta chọn S = 0,17 (mm/vòng).

1.4. Lực cắt và Mômem cắt.

1.4.1. Lực cắt.

P₀ =  10.C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

1.4.2. Mônen cắt.

M  = 10.C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KG.m) 

Tra bảng 5 -9 (sổ tay CNCTM 2) ta có : K_P = K­_mp = 1

Thay số vào công thức ta có :

=> M_x =10.0,0345 . 5² . 0,17^0,8  .1 = 2 (KG.m).

2. Taro 2 lỗ M8

* Khi ta rô ta cho bước ren p=1mm, tra bảng 5-188( sổ tay CNCTM 2) v = 9(m/p)

Tốc độ quay n =60 ( v/phút)

Thời gian máy khi taro: T_o =  phút

NGUYÊN CÔNG VI: TIỆN MẶT CÔN NGOÀI  3⁰

I. Sơ đồ nguyên công (hình bên )

II. Phân tích nguyên công

1. Mục đích

Gia công chi tiết để tạo chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

2. Định vị và kẹp chặt : Chi tiết được định vị trờn trục gỏ cố định, kẹp vào mõm cặp 3 chấu

3. Chọn máy và dụng cụ cắt.

+ Chọn loại máy 1K62:

Có các thông số sau:

Công suất động cơ:    N_đc=10KW.

Hiệu suất máy

Lực cho phép của cơ cấu dạng dao P_X=360 KG

+ Chọn dao: Dao tiện ngoài thõn cong cú gúc nghiờng chớnh 90° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6( Bảng 4-6 số tay CNCTM I ), Dao tiện cú bỏn kớnh đỉnh dao r=0,5

 5.Dụng cụ đo: Thước cặp 1/20.

* Tiện thô:

1. Chiều sâu cắt

t=1.5 (mm)

2. Bước tiến S.

Theo bảng (5-11) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,4 0,5(mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,47(mm/v).

4. Nghiệm công suất :        

Tra bảng 5-23(sổ tay CNCTM2) ta có

C_pz=300;x_z=1;y_z=0,75;n_z=-0,15;

Theo bảng (15-1)tập bảng tra CĐC ta có

K_qz=K_qz.K .K

Ta có các hệ số điều chỉnh :

K_qz=1; K =1,25;K =1

K_pz=1.1,25.1=1,25

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.1,5¹.0,47^0,75.141,3^-0,15.1,25=151,94 (KG)

N_t=N_đ/cơ. =10.0,75=7,5 KW

Máy làm việc an toàn

* Tiện tinh :

1. Chiều sâu cắt :

 t =0,5 mm .

2. Lượng chạy dao

Theo bảng (5-14) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,25 (mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,23(mm/v).

4. Nghiệm công suất :        

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.0,5¹.0,23^0,75.169,56^-0,15.1,25=28,8(KG)

N_cg= = 0,8 KW

N_t=N_đ/cơ. =10.0,75=7,5 KW

Máy làm việc an toàn

Bước  Tiện mặt ngoài  f35

* Tiện thô:

1. Chiều sâu cắt

t=1.5 (mm)

2. Bước tiến S.

Theo bảng (5-11) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

S=0,4 0,5(mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,47(mm/v).

4. Nghiệm công suất :        

Tra bảng 5-23(sổ tay CNCTM2) ta có

C_pz=300;x_z=1;y_z=0,75;n_z=-0,15;

Theo bảng (15-1)tập bảng tra CĐC ta có

K_qz=K_qz.K .K

Ta có các hệ số điều chỉnh :

K_qz=1; K =1,25;K =1

K_pz=1.1,25.1=1,25

P_z=C_pz. T^xz.S^yz.V^nz.K_pz=300.1,5¹.0,47^0,75.131,8^-0,15.1,25=153 (KG)

N_cg= =3,3  KW

N_t=N_đ/cơ. =10.0,75=7,5 KW

* Tiện tinh :

1. Chiều sâu cắt :

 t =0,5 mm .

2. Lượng chạy dao

Theo bảng (5-14) sổ tay  CNCTM tập II ta có.

  S=0,25 (mm/v) .

Theo thuyết minh máy ta chọn S_m=0,23(mm/v).

NGUYÊN CÔNG VIII: MÀI LỖ 28

I. Sơ đồ nguyên công.

Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu khống chế 5 bậc tự do.

II. Phân tích nguyên công

1. Mục đích

Gia công chi tiết để tạo chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

2. Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, mặt đau(Ø 125) được tỳ sát vào một mặt phắng của mâm cặp (hạn chế 3 bậc tù do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do.   

3. Chọn máy và dụng cụ cắt.

3.1. Chọn loại máy 3A227:

Có các thông số sau:

Công suất động cơ:    N_đc=10KW.

Hiệu suất máy

Lực cho phép của cơ cấu dạng dao P_X=360 KG

Chọn đá mài: Độ bóng cần đạt được Rz=6.3

3.2. Chọn đá mài:

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:

D=25mm; H=10mm; d=5mm;

Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

+ Chế độ cắt:

Khi mài ta chọn chiều sõu cắt t=0.25mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang S_ct=1,7(mm/phỳt )

Số vũng quay của chi tiết n_ct=250(vũng/phỳt)

Theo máy ta chọn được S_m=1,75(mm/phỳt)

Thời gian mài:

4. Thời gian mài

T₀₁=1.25x =0.2(phút)

NGUYÊN CÔNG IX: KIỂM TRA ĐỘ KHÔNG VUÔNG GÓC GIỮATÂM LỖ VÀ MẶT ĐẦU, ĐỘ KHÔNG SONG SONG GIỮA 2 MẶT ĐẦU

I. Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu .

 - Dụng cụ kiểm tra : Bàn chuẩn, trục kiểm, đồng hồ so.

- Cách tiến hành : Đặt chi tiết lên bàn máy. Lắp trục kiểm vào lỗ 28 . Tiếp đến ta gắn đồng hồ so vào trục kiểm, sau đó đưa đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mặt đầu của chi tiết. Khi ta quay trục, nếu mặt đầu không vuông góc với lỗ 28  kim đồng hồ sẽ dịch chuyển. Ta ghi lại kết quả.

II. Kiểm tra độ song song giữa 2 mặt đầu

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích nguyên công

- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu

 - Dụng cụ kiểm tra : Bàn chuẩn, trục kiểm, đồng hồ so.

PHẦN III

TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG  KHOAN-TARÔ 2 LỖ M8

I. Công dụng của đồ gá :

Đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công

- Đảm bảo nâng cao năng suất lao động

- Đảm bảo độ chính xác khi gia công

- Giảm sức lao động cho  công nhân.

- Mở rộng phạm vi sử dụng máy

II. Yờu cầu kỹ thuật:

Gia cụng  2 lỗ M8 cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu ụ50. Đảm bảo vị trí của 2 lỗ M8 trên đường trũn chia ụ77.

III. Định vị - kẹp chặt.

1. Định vị 6 bậc tự do

- Định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

2. Kẹp chặt.

- Dùng  2 mỏ kẹp hướng vào mặt định vị chính

- Chọn phương án về lực kẹp chặt

IV. Xác định mô men cắt M_x và lực dọc trục P_o

- Tính lực kẹp cho nguyên công:

Để vật cân bằng thì:

K.M­_x = w.f.a

+ Momen xoắn khi khoan và lực chiều trục

Lực chiều trục

P₀ =  10.C_P . D^qp . S^Yp . K_mp  (KG).

Thay số vào công thức ta có :

P₀ = 10.68 . 5^1,0 . 0,13^0,7. 1 = 815,2 (KG).

Momen cắt:

M  = 10.C_M . D­^qm .S^Ym . K_p    (KG.m)

Tra bảng 5-32 (sổ tay CNCTM 2) ta có :

C_M                          q_M                     Y_M          

0,0345                    2,0                     0,8    

Tra bảng 5 -9 (sổ tay CNCTM 2) ta có : K_P = K­_mp = 1

Thay số vào công thức ta có :

=> M_x =10.0,0345 . 5² . 0,13^0,8  .1 = 1,69 (KG.m)

Như vậy: W= =418(KG)

V. Tính đường kính vít kẹp của bulông kẹp chặt:

Vậy d=1,4.c/e=10 (mm)

Vậy đường kính vít kẹp d=10 (mm)

VI. Xác định sai số chế tạo đồ gá [ _ct]

Sai số của đồ gá có ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thướcgia công và ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt làm chuẩn . Vì vậy việc tính toán xác định sai số chế tạo đồ gá rất quan trọng .

+ Sai số chuẩn _c: là sai số xuất hiện do chẩn định vị khụng trùng với gốc kích thước, trong trường hợp này thì sai số chuẩn bằng 0 : _c=0

+ Sai số do kẹp chặt _k :là sai số xuất hiện khi phương  của lực kẹp vuông góc với phương kích thứơc  _k=0,02 theo bảng 21 (HDTKĐA)

Sai số do điều chỉnh  _dc:là do sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá : _dc=0,01 (mm)

+ Sai số gá đặt _gd :

Thay số ta được: e_gd =0,033 (mm)

Vậy ta có [ e_ct]= 0,00283 (mm)

KẾT LUẬN

Qua quá trình tìm hiểu và nghiên cứu em đã hoàn thành đồ án môn học với đề tài “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối trục”. Đây là một đề tài tương đối khó và đòi hỏi người thiết kế phải nắm vững các điều kiện cũng như quy mô của chi tiết xem có phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta hay không. Để từ đó đưa ra phương pháp gia công những chi tiết. Với đề tài náy em đã đưa ra được các bước tiến hành gia công chi tiết, từ việc chọn phôi tới việc thiết kế các nguyên công chế tạo chi tiết với các số liệu đưa ra cụ thể và các bản vẽ chi tiết cho từng nguyên công. Dựa trên cơ sở đó ta sẽ xây dựng thành chi tiết cụ thể và có thể đưa ra sản xuất hàng loạt. Vì chi tiết được thiết kế cho ra sản phẩm tối ưu nhất, giá sản phẩm sản xuát ra phù hợp với nền kinh tế nước ta hiện nay.

Trong thời gian thực hiện đề tài này em xin chân thành cảm ơn thầy: Ths…………. đă tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này.

                                                                          Hà Nội, ngày … tháng … năm 20….

                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                       ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS.TS Trần Văn Địch

Thiết kế dồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất khoa học và kỹ thuật

2. Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần  Thế  San

Chế độ cắt gia công cơ khí

Nhà xuất bản Đà Nẵng

3. Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến - Ninh Đức Tốn - Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập I, II

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật

4. Đặng Vũ Giao - Lê Văn Tiến - Nguyễn Đắc Lộc  - Nguyễn Đức Năm - Nguyễn Thế Đạt

Công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản đại học và Trung học chuyên nghiệp. Hà Nội 1976

5. Hoàng Hồng - Nguyễn Thanh Xuyên  - Ngô Minh Đức

Chi tiết Máy

Nhà xuất bản đại học và Trung học chuyên nghiệp. Hà Nội 1976

8. PGS . TS  Trần Văn Địch

Sổ tay đồ gá và atlats đồ gá

Nhà suất bản Khoa học và Kỹ thuật. Hà Nội 2002

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"