MỤC LỤC

MỤC LỤC                                                                                                                         

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN                                               

PHẦN 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC,TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀXÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết                                         

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết                                                         

3. Xác định dạng sản xuất                                                                   

PHẦN 2. CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI                                                

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3 . TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI                         

1.Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 50                                           

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại                                                      

PHẦN 4. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ MÂM CẶP 4 CHẤU   

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi                                                               

2. Nguyên công 2 : ủ                                                                                             

3. Nguyên công 3:  Phay mặt đầu                                                                    

4. Nguyên công 4 : Phay mặt đầu còn lại                                                           

5. Nguyên công 5 : Tiện lỗ ,                                                        

6. Nguyên công 6 : Tiễn mặt ngoài                                                                    

7. Nguyên công 7:  Khoan 4 lỗ , taro lỗ M8                                 

8. Nguyên công 8 : Khoan 4 lỗ ,                                                          

9. Nguyên công 9 : Phay rãnh                                           

10. Nguyên công 10 : Nhiệt luyện                                                              

11. Nguyên công 11 : Làm sạch                                                                  

12. Nguyên công 12 : Kiểm tra                                                                 

PHẦN 5 . TÍNH THỜI GIAN CÔNG

PHẦN 6 . TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ                                             

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths ………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

   Em xin chân thành cảm ơn !

PHẦN 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Mâm cặp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là cặp các chi tiết trên các máy tiện hoặc các đồ gá khác.Tham gia vào định vị và kẹp chặt chi tiết khi gia công.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ D và đầu mặt A là 0.05mm

+ Độ không song song giữa mặt A và mặt B là 0.1/100 mm

Độ cứng HB = 170-230

2. Tính công nghệ trong kết cấu mâm cặp

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt đầu và  mặt lỗ và các rãnh. Hai mặt  đầu được dùng để bắt với các mặt  khác của đường ống thông qua các bu lông còn mặt còn lại dung để tỳ..Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Các lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công :

Ta chọn: N = 5500 (chi tiết) 

Sử dụng phần mềm Catia V5R20 ta tính được thể tích chi tiết là : V= 2,896 (d )

Khối lượng riêng của hợp kim gang GX 15 – 32. Lấ 7,4 (kg/d )

Trọng lượng của chi tiết là: Q = 2,896. 7,4 = 21.3 (Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.

PHẦN 2 . CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG

BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Mâm cặp là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

PHẦN 3 . TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1.Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 50

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và tiện tinh.

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Tiện thô :  R  = 50mm  , T = 50mm

Tiện tinh  :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : =0.7

+ l: là chiều dài lỗ : l = 75 mm

+ d:là đường kính lỗ : d = 50 mm

+ Bước tiện tinh :

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là: r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=> r₁= 0,05. 710,3= 35.5mm

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là :

e_gđ= 0,05.  = 0,05.140 = 7mm

Tra bảng ta có :

Dung sai tiện thô: =50mm

Dung sai tiện tinh: =20mm

Dung sai phôi: = 800 mm

Kích thước lỗ khi :

Tiện thô  :     d₂ =  50,02 – 0.1624 = 49.86 mm

Tiện tinh :     d  = 49.86 – 1,6479 =  48.21 mm

 Phôi       :     d₀   = 47.21 + 1,6479 =  49.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau tiện tinh :  d_max=  50,02 mm ;     d_min=  50,02  -  0,02  =  50mm

Sau tiện thô :   d_max =  49.86 mm;      d_min=  49.86 – 0,05  =  49.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  48.21mm;     d_min=   48.21 -  0.8 =  47.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi tiện tinh.

2Z_min  = 88,02 –87.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =  50– 49.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi tiện thô.

2Z_min  = 48.86 – 47.21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 49.81 – 47.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

Bảng tính lượng dư gia công được thể hiện như bảng.

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

 Lượng dư gia công mặt còn lại  là : 2.5 mm

PHẦN 4 .  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MÂM CẶP 4 CHẤU

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

1.1 Sơ đồ nguyên công

1.2 Yêu cầu kỹ thuật  

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

2. Nguyên công 3 : Phay mặt đầu

2.1 Sơ đồ nguyên công

2.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

Dùng khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng khối V tùy động kẹp chặt.

2.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3) :

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất :

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

2.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK8 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao:Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh HCK BK8 ( bảng 4.95 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao: D =100 (mm)

+ Đường kính lỗ: d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao: L=60 (mm)

+ Số răng: z = 12           

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5.40 STCNCTM -2

2.5 Tra chế độ cắt

a. Bước 1 : Phay thô

+ Chiều sâu cắt t= 2 mm

+ Lượng chạy dao răng :  (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM - 2)

+ Tốc độ cắt : = 145 (m/ph). Tra bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2

b. Bước 2 : Phay tinh đạt R_z=20

Chiều sâu cắt t : 0,5 mm

Lượng chạy daovòng :  (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)

S = 1/12= 0.08 (mm/răng)

Tốc độ cắt : V= 185  (m/ph) tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2

Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 vg/ph.

4. Nguyên công 5 : Tiện các lỗ ∅50, ∅112

4.1 Sơ đồ nguyên công 

.2 Phân tích

+ Định vị : Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt ngoài hạn chế 2 bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Dùng mâm cặp kẹp hướng vào mặt phẳng định vị.

4.3 Chọn máy

Chọn máy tiện 1K62 bảng 9.4 STCNCTM -3

+ Số cấp tốc độ trụcchính : 23

+ Công suất 10Kw

+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 2522x1166x1324

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

4.4 Chọn dao

Chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 Bảng 4.14 STCNCTM -1

+ Chiều dài: L=170mm

+ Chiều rộng: h=16mm

+ Phần làm việc của dao : p= 80mm

+ Vật liệu : BK8

4.5 Tra chế độ cắt

a. Bước 1 : Tiện thô

+ Chiều sâu cắt : 2 mm

+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ). Bảng 5.61 STCNCTM -2

 + Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2

b. Bước 2 : Tiện tinh đạt Ra = 2,5

+ Chiều sâu cắt : 0.5 mm

+ Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ). Bảng 5.62 STCNCTM -2

+ Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ). Bảng 5.65 STCNCTM -2

7. Nguyên công 8 : Khoan 4 lỗ ,

7.1 Sơ đồ nguyên công

7.2 Phân tích

+ Định vị: Dùng  phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do vào mặt trụ ngoài, 1 khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Khối V.

7.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất: 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính : 21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

7.4 Chọn dao

Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=10/14 mm

+ Chiều dài : L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

+ Vật liệu cho mũi khoan là thép gió : P18

+ Chiều sâu cắt : t = 5 (mm)

+ Lượng chạy dao

Theo bảng 5-25 sổ tay CNCTM tập 2 ta có : Đối với gang xám GX 15- 32 có HB> 170 khi khoan lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất theo độ bền mũi khoan. Do đó ta chọn = 0,24 (mm/vòng)

+ Lực cắt  và momen xoắn M

Tra bảng 5-32 STCNCTM tập 2 ta có :

Khi tính lực cắt :  q=1 ; x=1, y=0,8 ;

Khi tính momen : q=2 ; y= 0,8  ;

Do đó ta có : P₀ = 1363,3 (N) = 136.3 (Kg)

M = 6,7 (N.m) = 67 (Kg.mm)

Vậy máy 2H55 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính mm

8. Nguyên công 9 : Phay rãnh

8.1 Sơ đồ nguyên công

8.2 Phân tích

+ Định vị: Dùng  phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do vào mặt trụ ngoài, 1 khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do .

+ Kẹp chặt : Khối V.

8.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw,

+ Hiệu suất :

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

8.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao: Dao phay ngón, dao phay chom cầu, dao phay chỡ T gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.95 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao : D =36 (mm)

+ Đường kính lỗ : d(H7) = 20 (mm)

+ Chiều cao dao : L=60 (mm)

+ Số răng : z = 12          

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút). Tra bảng 5.40 STCNCTM - 2

8.5 Tra chế độ cắt

a. Bước 1 : Phay thô

+ Chiều sâu cắt : t= 2 mm

+ Lượng chạy dao răng :  (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM - 2)

+ Tốc độ cắt : = 145 (m/ph). Tra bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2

b. Bước 2 : Phay tinh đạt R_z =20

+ Chiều sâu cắt t : 0,5 mm

+ Lượng chạy daovòng :  (Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)

s = 1/12= 0.08 (mm/răng)

+ Tốc độ cắt : V= 185  (m/ph) tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2

11. Nguyên công 11 : Làm sạch sau nhiệt luyện

12. Nguyên công 12 : Kiểm tra

12.1. Sơ đồ nguyên công

12.2. Cách kiểm tra

Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt C, sau đó cho đồng hồ di trượt đến mép dưới trên mặt C. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 5. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:

T_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó

+  T_tc : là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

+  T_o : là thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)

+ T_p : là thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng: T_p = 10%T_o

+ T_pv : là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm:

+ T_pvkt : là thời gian phục vụ kỹ thuật: để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ: T_pvkt =8%T­_o

+ T_pvtc : là thời gian phục vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp: T_pvtc = 3%T_o

+ T_tn : là thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân:  T_tn = 5%T_o

1. Thời gian cơ bản 

1. 1  Nguyên công 1

a. Bước 1: Phay thô

+ L:  là chiều dài bề mặt gia công: L = 180  (mm)

+ L₂ : là chiều dài thoát dao : L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

+ S : là lượng chạy dao vòng:  S = 2,88 (mm/vòng)

+ n : là số vòng quay:  n = 235 (vòng/phút)

=> T_o = 0,31 (phút)

b. Bước 2: Phay tinh

+ L₁ : là chiều dài ăn dao:

L₁ = +(0.5 ¸3) (mm) = 16,4 (mm)

+ L₂ : là chiều dài thoát dao : L₂ =(2 - 5) (mm) = 3 (mm)

+ S : là lượng chạy dao vòng : S = 3,36 (mm/vòng)

+ n : là số vòng quay : n = 300 (vòng/phút)

=> T_o = 0,2 (phút)

1.3  Nguyên công 3

a. Bước 1: Khoan 4 lỗ f18

+ L = 28 mm

+ L₁ =  6 mm

+ L₂ = (1 - 3) mm = 2 mm

+ S = 0,15 mm/vg;   n = 1360 v/ph

=> T_o = 1,6 (phút)

b. Bước 2: Doa 2 lỗ f17,8

+ L = 28 mm

+ L₁ = 1,06 mm

+ L₂ = (1 - 3) mm = 2 mm

+ S = 0,8 mm/vg;   n = 275 v/ph

=> T_o = 0,28 (phút)

1. 5 Nguyên công 5

a. Bước 1: Phay thô

+ L : là chiều dài bề mặt gia công : L = 180  (mm)

+ L₂ : là chiều dài thoát dao : L₂ =(2 - 5) (mm) = 3 (mm)

+ S : là lượng chạy dao vòng  : S = 2,88 (mm/vòng)

+ N : là số vòng quay : n = 235 (vòng/phút)

=> T_o = 0,31 (phút)

b. Bước 2: Phay tinh

+ L₁ : là chiều dài ăn dao :

L₁ = +(0.5 ¸3) (mm) = 16,4 (mm)

+ L₂ : là chiều dài thoát dao : L₂ =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm)

+ S : là lượng chạy dao vòng : S = 3,36 (mm/vòng)

+ n : là số vòng quay :  n = 300 (vòng/phút)

=> T_o = 0,2 (phút)

2. Tổng thời gian cơ bản

Tổng thời gian cơ bản là :

T_o=(0,31+0,2).2+1,6+1,03+0,28+1,92+0,31+0,2+1,92+0,066+0,046+1+0,7+0,15+0,11+0,43+0,3+0,15+0,11+0,39+0,27+0,73+0,51

=11,802 (phút )

Thời gian nguyên công (Thời gian từng  chiếc ) :

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

- T_o: Thời giaN cơ bản

- T_p: Thời gian phụ  = 10%T_o =1,18 phút.

- T_pv: Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 1,298 phút.

- T_tn: Thời gian nghỉ  = 5%T_o = 0,59phút.

Vậy  T_tc = 11,802+1,18+1,298+0,59 = 14,87(phút)

PHẦN 6. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 4 lỗ . Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình.

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Rz40, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần của đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng 2 khối V mặt cạnh hạn chế 3 bậc tự do.

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng khối cơ cấu khối V tùy động để kẹp chặt chi tiết.

2.3. Cơ cấu dẫn hướng

 - Dùng phiến dẫn bản lề và bạc dẫn cố định.

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình khoan 4 lỗ  chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra

+ Lực hướng trục Po

3.1. Lực cắt khi khoan

Tra bảng (7. 3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7

Tra bảng 12.1 và 13.1 :

 Knp = 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu            

3.2. Tính lực kẹp

- Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz. =  W.f.R

- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có: W.f.R= 2 Mc1.e/d.

=>W =  716,05 (KG)

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG 

- Đường kính bu lông :

Sau khi tính toán, theo quy ước ta chọn Bu lông M30

4. Tính sai số chế tạo

- Sai số mòn: e_m = 0,032 mm

Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

e_đc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn: Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. 

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,045 (mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+  Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,045/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt định vị không vượt quá 0.0454/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.045/100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                           Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                            Sinh viên thực hiện

                                                               ……………….

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 2 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 3 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật

4. Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy - GS.TS Trần Văn địch - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội 2008

5. Chế độ cắt gia công cơ khí - Nguyễn Ngọc Đào, Đỗ Viết Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"