MỤC LỤC
MỤC LỤC.................................................................................................................... 1
LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................. 3
CHƯƠNG I ..................................................................................................................4
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM; XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT; CHỌN PHÔI .....................4
1.1. Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.................................................4
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:....................................................5
1.3. Xác định dạng sản xuất:.........................................................................................5
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:...............................................................6
CHƯƠNG II:.................................................................................................................. 9
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................................................... 9
2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ trong gia công:............................................................ 9
2.1.1 Phân tích, lựa chọn phương án công nghệ:.......................................................... 9
2.2 Thiết kế nguyên công: .............................................................................................18
2.2.1 Nguyên công 1: Xén mặt đầu, tiện thô, tiện tinh mặt F, mặt E, vát mép 1x45o. ...18
2.2.2 Nguyên công 2: Tiện thô mặt G............................................................................19
2.2.3 Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ 6 tại mặt bích........................................................... 20
2.2.4 Nguyên công 4: Khoan, khoét 4 lỗ mặt bích..........................................................21
2.2.5 Nguyên công 5: Phay thô mặt B, mặt C; phay tinh mặt C......................................21
2.2.6 Nguyên công 6:Khoan lỗ 12 và Ta ro lỗ ren...........................................................23
2.2.7 Nguyên công 8:Nhiệt luyện....................................................................................24
2.2.8 Nguyên công 8:Mài mặt F......................................................................................24
2.3 Xác định lượng dư và chế độ cắt .............................................................................25
2.3.1 Xác định lượng dư cho mặt C...............................................................................26
2.3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại....................................................................30
2.3.3 Tính chế độ cắt cho nguyên công :.......................................................................31
CHƯƠNG III ..................................................................................................................37
THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ............................................................................. 37
3.1. Phân tích các điều kiện đã biết của nguyên công thiết kế đồ gá.............................37
3.2. Phân tích sơ đồ gá đặt và tính toán cho đồ gá được thiết kế..................................38
3.3. Tính sai số gá đặt....................................................................................................42
3.4. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá...................................................................................42
KẾT LUẬN.....................................................................................................................43
PHỤ LỤC..................................................................................................................... 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................46
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kĩ thuật cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thết kế ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điều khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa đươc phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công nghệ Chế tạo máy đã thiết kế quy trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển.Căn cứ vào yêu cầu kĩ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những quy trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương pháp tối ưu của quy trình công nghệ và tối ưu về kĩ thuật theo đúng yêu càu kĩ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công,… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.
Đây là lần đấu tiên em làm đồ án môn công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất rộng nên còn nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện, do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy hướng dẫn:………….,..... cùng các thầy trong bộ môn đã giúp em hoàn thành đồ án này.
…., ngày … tháng … năm 20…
Học viên thực hiện
……………….
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM; XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT; CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
* Khái niệm :
Mặt bích là một sản phẩm cơ khí, là khối hình tròn hoặc vuông là một dạng phương tiện, vật tư, được chế tạo từ phôi thép hoặc phôi inox dùng đểkết nối gián tiếp hay nói cách khác, là dạng phụ kiện để kết nối các đường ống, các thiết bị phụ kiện với nhau thông qua lỗ băt bu- long có trên thân.
* Chức năng:
Mặt bích tì xích: là một chi tiết cơ khí, có dạng khối hình tròn, có tác dụng bịt kín, chắn bụi, chắn dầu mỡ.
* Đặc điểm chi tiết:
- Chiều cao: 81mm.
- Trên mặt cầu có 1 bậc có khoan lỗ và taro ren M14x1,5.
- Đường kính lớn nhất của mặt bích: 110mm, trênmặt bích có 4 lỗ để tiếp xúc với thành hộp khi lắp ráp, bề dày mặt bích: 12mm.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
- Thông qua phân tích bản vẽ và tìm hiểu thực tế trong ngành chế tạo máy ta thấy: mặt bích tì xích là chi tiết dạng khối có kết cấu khá đơn giản với các yêu cầu kĩ thuật cần đạt không quá cao. Các bề mặt gia công có thể thực hiện một cách dễ dàng trên các máy gia công cắt gọt hiện nay.Chi tiết không có bề mặt gia công phức tạp.Đảm bảo cho phép quá trình chạy dao ngắn đưa dao vào gia công và thoát dao ra không ảnh hưởng đến chất lượng hoặc yêu cầu kỹ thuật.
- Đặc điểm của mặt bích tì xích là làm việc ở chế độ chịu lực thấp, lực va đập không cao, bề mặt ngoài không yêu cầu độ chính xác cao (Rz40) mà chỉ yêu cầu về thẩm mĩ. Do đó khi chế tạo phôi ta chọn phương pháp hợp lí thì công cần gia công lại.
- Có thể một lần gá để gia công nhiều bước trong một nguyên công đạt độ chất lượng theo yêu cầu.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
Theo công thức (1.5) [1] – tính trọng lượng của chi tiết:
Q = V. γ
Trong đó:
+ Q: là trọng lượng chu tiết (kg).
+ V: thể tích chi tiết ( ).
+ γ: khối lượng riêng (kg/ )
Thay số ta có: N= 5500(chiếc)
Theo đề bài ra thì sản lượng là 5500 chiếc/ năm và trọng lượng của chi tiết tính được là 1.7 kg nên tra bảng ta có sản xuất hàng khối
1.4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
* Vật liệu:
- Thép 40Cr là loại thép hợp kim có nhiểu ưu điểm vượt trội hơn so với thép cacbon:
- Cơ tính tổng hợp cao.
- Tính chống ram tốt do đó giảm được ứng suất bên trong.
- Không gỉ, chống ăn mòn.
- Tính hàn: trung bình.
- Có độ cứng 217HB; giới hạn bền 800N/mm2.
Nhận xét: do thép hợp kim có tốc độ tôi tới hạn nhỏ, cho phép tôi trong môi trường nguội chậm nên giảm nguy cơ biến dạng hoặc nứt khi tôi.
* Chọn phôi:
Để chế tạo mặt bích tì xích ta có các dạng phôi chủ yếu:
- Phôi dèn tự do.
- Phôi cán.
- Phôi đúc.
- Phôi dập.
* Phôi rèn tự do:
- Ưu điểm: Phương pháp này đơn giẩn sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc) hệ số sử dụng kim loại trung bình, trong sản xuất loạt nhỏ không phải chế tạo khuôn dập.
- Nhược điểm: Lao động nặng nhọc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp, năng suất thấp.
* Phôi cán (Phôi thép thanh):
- Ưu điểm: Không cần trả chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng trục bậc chính chênh nhau không lớn lắm (đảm bảo độ chính xác kích thước và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt, đảm bảo năng suất, phôi cán không đòi hỏi nhiều về thiết bị và công nghệ).
- Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp.
Kết luận: Từ các nhận xét ưu nhược điểm của từng loại phôi trên ta chọn phôi để gia công chi tiết mặt bích tì xích là phôi dập (dập nóng và dập trong khuôn hở) có hình dạng và kích thước gần giống với chi tiết cần gia công.Do sản xuất loạt vừa nên đảm bảo năng suất, tính kinh tế, tính kỹ thuật của chi tiết.
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ trong gia công.
2.1.1. Phân tích, lựa chọn phương án công nghệ.
a. Tình hình thiết bị của cơ sở sản xuất:
- Do trang thiết bị theo đề là tự chọn. Đối với chi tiết yêu cầu ta sẽ chọn cơ sở sản xuất một nhà máy sơ bộ có các thiết bị sau:
+ Máy tiện 1A616: 5 máy
+ Máy khoan đứng 2H53: 3 máy
+ Máy khoan cần 2B56 : 3 máy
+ Máy phay đứng 6H12PB: 2 máy
+ Máy mài E 740B : 1 máy
b. Phân tích phương án công nghệ và tổ chức công nghệ:
- Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công.
- Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy đó là phương pháo tập trung nguyên công và phân tán nguyên công:
+ Tập trung nguyên công: là một biện pháp công nghệ nhằm nghiên cứu, thiết lập một nguyên công (hoặc bước) mà nguyên công (hoặc bước) đó được tập trung lại từ hai hay nhiều nguyên công (hoặc bước) khác.
d. Phân tích chọn chuẩn:
- Chọn chuẩn thô: Mục đích của chọn chuẩn thô là để gia công chuẩn tinh. Chuẩn thô phải xuất phát từ chuẩn tinh ta định sử dụng trong quá trình gia công chi tiết.
- Các nguyên tắc chọn chuẩn thô:
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì ta chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Nếu có một số bề mặt không gia công thì chọn bề mặt không gia công nào có độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất làm chuẩn thô.
e. Tiến trình công nghệ:
Ta căn cứ vào phân tích kết cấu chi tiết, điều kiện sản xuất tại nhà máy ta thực hiện các trình tự gia công chi tiết mặt bích tì xích như sau:
- Nguyên công 1: Xén mặt đầu, tiện thô, tiện tinh mặt F, mặt E, vát mép 1x45o.
- Nguyên công 2: Tiện thô mặt G.
- Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ 6 ở mặt bích.
- Nguyên công 4: Khoan, khoét 4 lỗ 14.
- Nguyên công 7: Nhiệt luyện.
- Nguyên công 8: Mài mặt F.
2.2 Thiết kế nguyên công:
2.2.1 Nguyên công 1: Xén mặt đầu, tiện thô, tiện tinh mặt F, mặt E, vát mép 1x45o.
- Định vị: định vị 5 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu, chuẩn thô là mặt cầu D
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu
- Chọn dụng cụ cắt: theo bảng 4.4 [3]
- Tiện mặt đầu: Chọn dao tiện gắn mảnh thép gió có các thông số sau: H=16; B=10; L=100; m=6; a=10; r=0,5 (mm).
- Tiện lỗ trong: chọn dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 95o gắn mảnh hợp kim cứng có các thông số sau: h= 16; b= 12; L= 170; P= 80; n= 6; l=12;
- Trình tự các bước:
+ Bước 1: Xén mặt đầu F.
+ Bước 2: Tiện thô mặt E.
+ Bước 3: Tiện tinh mặt E.
+ Vát mép 1x45o.
2.2.2 Nguyên công 2: Tiện thô mặt G
- Định vị: định vị 5 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu, chuẩn tinh là mặt F
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu
- Chọn dụng cụ cắt: theo bảng 4.4 [3]
- Tiện lỗ trong: chọn dao tiện lỗ kẹp vào trục dao gắn mảnh hợp kim cứng có các thông số sau: h= 12; b= 12; L= 63;
- Trình tự các bước: Tiện thô G.
2.2.5 Nguyên công 5: Phay thô mặt B, mặt C; phay tinh mặt C
+ Định vị 6 bậc tự do bằng chốt trụ, phiến tỳ và chốt trám dùng để chống xoay
+ Kẹp chặt bằng lực siết của bulong
+ Máy theo bảng 9.38 [3] chọn máy phay 6H81A có các thông số như sau:
+ Dụng cụ cắt: theo bảng 4.65 [3] chọn dao phay ngón có d=16: L=92; l=32
+ Trình tự các bước:
+ Phay thô đồng thời mặt B, mặt C
+ Phay tinh mặt C
2.2.6 Nguyên công 6:Khoan lỗ 12 và Ta ro lỗ ren M14x1, 5
- Định vị 6 bậc tự do bằng 1 phiến tỳ và 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám
- Kẹp chặt bằng mỏ kẹp
- Dụng cụ cắt: theo bảng 4.65 [3] chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại ngắn d= 14, L= 30, l= 20(mm); chọn ta ro ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét có p= 1,5; L= 80; l= 24;
- Trình tự các bước:
+ Khoan lỗ 12
+ Ta ro lỗ ren M14x1, 5
2.2.7 Nguyên công 8:Nhiệt luyện
Nhiệt luyện đạt HRC: 40…42
Làm nguội chi tiết trong dầu.
2.3 Xác định lượng dư và chế độ cắt.
Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công.
Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi. Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lượng dư. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý vì:
- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công ...
2.3.1 Xác định lượng dư cho mặt C
Yêu cầu kĩ thuật
- Nhám bề mặt cấp 6
- Cấp chính xác IT14
- Vật liệu chế tạo là thép 40Cr, nhiệt luyện HRC 40…42
Các nguyên công cần trải qua khi gia công mặt C là
- Phay thô
- Phay tinh
Trình tự tiến hành
Theo bảng 3.66 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có: Rz= 200; h= 200
+ Phay thô :
Tra bảng 3.66 [3] ta có : RZi-1 =200 mm , hi-1 = 200 mm
+ tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.
+ Phay tinh :
Tra bảng 3.69[st1] ta có : Rz sau phay thô là 50mm
h sau phay thô là 50mm
=> Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là :
Z2min = (50 + 50 +14,96+0,084) = 115,044 (mm)
Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:
Cột kích thước tính toán:
Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.
Phay tinh: l3 = 15 [mm].
Phay thô: l2 = 15 + 0,12 = 15,12 [mm].
Phôi: l1 = lph = 15,12 + 0,78 = 15,9 [mm].
Cột dung sai;
Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công
Tra bảng 3-91 trang 248 [3]
Cột kích thước giới hạn:
Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
Zmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
Zmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Từ đó ta lập được bảng như bên dưới.
Kiểm tra: Tphoi – Tch.t =0,43 - 0,07= 0,36 mm
Zomax – Zomin = 1,36-1 = 0,36 mm
2.3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi, chọn dụng cụ cắt, tra theo bảng 3.110 -3.131 Trang 259-274 [3] tra lượng dư cho các bề mặt gia công như sau.
2.3.3 Tính chế độ cắt cho nguyên công :
Từ dạng bề mặt gia công là mặt phẳng và máy gia công là máy phay đứng 6H12PB ta xác định được loại dao cần dùng là loại dao phay ngón. Kích thước dao được xác định theo bề mặt gia công và chiều sâu lớp kim loại cần cắt bỏ.
Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành như sau:
- Đầu tiên ta tiến hành chọn chiều sâu cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt (cho gia công tinh), yêu cầu nâng cao về năng suất (cho gia công thô)…
- Tra tốc độ cắt: được tra theo các bảng trong các sổ tay hoặc được tính theo các công thực nghiệm đã được xác lập cho từng phương pháp công nghệ. Khi tra được tốc độ cắt ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy.
Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho.
a. Chọn chiều sâu phay và chiều rộng phay:
- Chiều sâu phay khi phay thô: 0,78 (mm).
- Chiều sâu phay cắt khi phay tinh: 0,12(mm).
- Chiều rộng phay: 24(mm).
b. Chọn lượng chạy dao:
- Tra lượng chạy dao khi phay thô (lượng chạy dao răng). Sz = 0,1(mm/răng). Tra bảng 5.119; Trang 108 [6].
- Tra lượng chạy dao khi phay tinh (lượng chạy dao vòng). So = 0,24(mm/vòng) với hệ thống công nghệ cứng vững.
Tra bảng 5.5; Trang 8 [3] ta có KMV=0,48
Tra bảng 5.5; Trang 8 [3] ta có Knv=1
Tra bảng 5.6; Trang 8 [3] ta có Kuv=1
-> Kv =0,48.1 = 0,48
-> số vòng quay trong 1 phút của dao:
Theo bảng 1-2 trang 15 [3] chọn: nthô =500 Vòng/Phút; ntinh= 800 Vòng/Phút, Lúc này tốc độ cắt thực tế là:
Vthô=56,52mm/ph
Vtinh=90,43mm/ph
+ Với phay tinh: Smtinh=So.ntinh = 0,12.800 =96 (mm/phút).
Công suất cắt cần thiết khi phay mặt A là:
Nct = Nthô =0,17(kW) máy = 4,5 (kW). Vậy ta chọn máy phay 6H11 thỏa mãn điều kiện gia công.
e. Tính thời gian máy:
Thay số lần lượt được:
Thời gian máy khi phay thô:T0= =1,03(phút).
Thời gian máy khi phay tinh:T0= =0,22(phút)
* Tra chế độ cắt:
Ta tiến hành tra chế độ cắt lần lượt cho các nguyên công như sau, kết quả sau khi tính toán đã thoả mãn được cho dưới dạng bảng.
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ
3.1. Phân tích các điều kiện đã biết của nguyên công thiết kế đồ gá.
- Trước khi được gia công ở nguyên công này chi tiết đã được gia công ở nguyên công trước đó (Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ ở mặt bích) và đạt được hình dạng, kích thước như sau.
- Định vi: Định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Chuẩn: Chuẩn tinh là mặt đáy
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp.
- Máy: Ta chọn máy phay đứng 6H81A Công suất của máy =2,8kW (theo [3]).
- Dụng cụ cắt: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,có các kích thước sau d=26 mm; L=92 mm; l= 32mm. (theo [3]).
3.2. Phân tích sơ đồ gá đặt và tính toán cho đồ gá được thiết kế.
3.2.1. Sơ đồ gá đặt.
Từ phương án chọn chuẩn và định vị ở trên ta có sơ đồ gá đặt như sau.
3.2.2. Chọn cơ cấu kẹp chặt và tính toán lực kẹp chặt cần thiết.
3.2.2.1. Chọn cơ cấu kẹp chặt.
Ở đây chi tiết mặt bích tì xích được định vị trên phiến tỳnên ta dùng kẹp chặt bằng mỏ kẹp.
3.2.2.2. Tính toán lực kẹp cần thiết.
Ta có sơ đồ tính lực tác dụng khi phay bằng dao phay mặt đầu cho nguyên công này.
Viết hệ phương trình cân bằng:
R- Q- KP2 =0
Qf2 + Rf1 – KP1= 0
Ta thay vào công thức (1) và suy ra: Q =284(N)
3.3. Tính sai số gá đặt.
Thay số vào biểu thức trên ya được: [ect]= 0,172 (mm).
3.4. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.
- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ so với đáy đồ gá 0,172 mm.
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá 0,172 mm.
- Độ bóng của các bề mặt lắp ráp và định vị: 8.
KẾT LUẬN
Trong quá trình tìm hiểu và làm đồ án công nghệ chế tạo máy này em đã hiểu thêm các kiến thức về:
+ Thiết kế quá trình công nghệ cho chi tiết cụ thể.
+ Tính toán thiết kế cho một đồ gá chuyên dùng.
+ Biết cách tính toán và tra bảng về lượng dư gia công và chế độ cắt cho mỗi nguyên công.
+ Biết thêm nhiều ứng dụng trong các phần mềm AUTOCAD và INVENTOR.
+ Bổ sung nhiều kiến thức về chuyên ngành chế tạo máy.
+ Có cái nhìn tổng quan về công nghệ chế tạo máy trong gia công cơ khí.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo,cô giáo trong bộ môn và đặc biệt là thầy: …….......……. cùng các bạn trong lớp đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình làm đồ án.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Công nghệ chế tạo máy
Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 1998
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long,
HVKTQS - 2002
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3
Nguyễn Đắc lộc, Lê Văn Tiến , Ninh Đức Tôn , Trần Xuân Việt,
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 2001
4. Thiết kế môn học công nghệ chế tạo máy
Trần Thành, Lương Ngọc Quang
HVKTQS - 1999
5. Công nghệ rèn dập khối
Trần Đức Cứu
Học viện KTQS - 2000
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"